LỜI NÓI ĐẦU

   Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong   chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại  máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông  vận tải ...

   Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có  tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy  mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho  sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế  tạo một chi tiết cụ thể.

   Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy:………......…. trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã  hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT.

1. Phân tích chức năng làm việc

Mỏ động ê tô quay là một loại chi tiết điển hình dạng hộp, được dùng nhiều trong chế tạo máy. Nó cùng với mỏ tĩnh, tực vít cùng một số chi tiết khác làm nhiệm vụ kẹp chặt chi tiết trong quá trình gia công cơ.

Mặt làm việc chính của mỏ động ê tô là 2 mặt trượt và gờ trượt . Trong quá trình làm việc bề mặt trượt và gờ trượt sẽ mòn và biến dạng gây sai lệch cho độ chính xác của chi tiết gia công.

Để đạt yêu cầu trên ta cần đạt được các yêu cầu kỹ thuật sau.

+ Độ không song song cua 2 gờ trượt không lớn hơn 0,05 mm

+ Độ không phẳng của mặt trượt không lớn hơn 0,1 mm

2. Điều kiện làm việc của mỏ động:

Trong quá trình làm việc (khi kẹp chặt chi tiết) mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt, còn mặt lắp miếng kẹp luôn chịu ứng suất nén.

3. Điều kiện kỹ thuật

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của mỏ động ê tô như trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của mỏ động ê tô là độ không song song của gờ trượt, độ không phẳng của mặt trượt cũng như độ không vuông góc của mặt lắp miếng kẹp so với đáy trượt. 

4. Vật liệu chế tạo

Vật liệu chế tạo mỏ động là: Gang xám GX15-32.

 Nếu như thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập. Thì gang lại là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn. Tuy vậy với bạc đỡ làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: Trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn nên làm tăng tính chống mài mòn. Hơn nữa, gang là vật liệu khá rẻ, dễ gia công cắt gọt bởi phoi là phoi vụn (do sự có mặt của Grafit), là vật liệu có tính chảy loãng cao, rất thích hợp cho phương pháp chọn phôi là phôi đúc. Nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu.

5. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp: tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính gia công .Vì vậy , khi thiết kế chi tiết dạng hộp nên chú ý kết cấu của nó qua một số điều kiện kỹ thuật sau :

Chi tiết hộp được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám. Phôi đúc ban đầu có dạng khối hộp. Quá trình đúc không quá phức tạp , nhưng cần phải có mặt phân cách vì chi tiết có dạng khối nên không thể đúc trong một hòm khuôn. Phần cắt của đường tròn đường kính Ø130 trong quá trình gia công sẽ cắt bỏ. Cần lưu ý rằng bạc có đường kính lỗ là Ø72, Ø62  trong khi chiều dài lỗ là 60 mm, do vậy việc tạo phôi có lỗ sẵn là có thể được.

Các lỗ  Ø9 và lỗ ren M6, M8 được đúc đặc và được tạo thành sau quá trình gia công. Với mặt trụ Ø95 dùng để định vị bích vào lỗ hộp, khi chế tạo phôi ta có thể đúc liền. Sau đó tạo hình dáng mặt trụ Ø95 bằng cách tiện trên máy tiện.

6. Xác định dạng sản xuất

Với mức sản lượng loạt vừa.

Khối lượng chi tiết: m = V.γ

Với: V = V₁ + V₂ – (V₃ + V₄ + V₅ + V₆ + V₇ + V₈)

Với: α: Góc chắn cung của đường tròn 

→  V₅ = 19432 (mm³)

→  V = 290617 + 252191 – (199504 + 33210 + 19432 + 8461 + 3393 + 1910) = 276898 mm³

γ = 7 kg/dm³ = 7.10^-6 kg/mm³

→   m = V.γ = 276898.7.10^-6 = 1,938 kg

Tra bảng dạng sản xuất ta có sản lượng hàng năm là: N = 500 ÷ 5000 sản phẩm.

7. Chọn phương pháp chế tạo phôi

Vì vật liệu để chế tạo chi tiết là gang xám nên ta không phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc.

Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ: dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu gang xám, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. Vì vậy, ta chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát.

II. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MỎ ĐỘNG ÊTÔ QUAY

1. Nguyên công 1: Gia công thô và tinh mặt phẳng trượt và gờ trượt.

Phương pháp gia công: Phay trên máy phay trên máy phay chuyên dùng bằng dao phay đĩa.

Định vị vào mặt phẳng đối diện với bề mặt gia công hạn chế 3 bậc tự do và 2 mặt bên 2 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp.

Chọn máy: Máy phay vạn năng 6H82, có công suất động cơ N = 7KW (Tra bảng 9.38[4]).

Chọn dao:

-  Dao phay đĩa 3 mặt răng, D = 100, B = 25, d = 32, số răng = 20 (Tra bảng 4.82[2]).

Sơ đồ nguyên công:

2. Nguyên công 2: Gia công thô mặt đầu đối diện với mặt vừa gia công

Phương pháp gia công: phay trên máy phay vạn năng bằng dao phay mặt đầu.

Định vị vào 1 mặt phẳng trượt  hạn chế 3 bậc tự do, mặt tựa hạn chế 2 bậc tự do và mặt bên 1 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp.

Chọn máy: Máy phay vạn năng 6H82, có công suất động cơ N = 7KW (Tra bảng 9.38[4]).

Chọn dao:

-  Dao phay ngon gắn mảnh hợp kim cứng, D = 20, L = 125, l=20 , Z = 5 , (Tra bảng 4.79a[2]).

Sơ đồ nguyên công:

3. Nguyên công 3: Phay thô và phay tinh mặt phẳng lắp miếng kẹp

Phương pháp phay: Máy trên phay vạn năng

Định vị vào 1 mặt phẳng trượt  hạn chế 3 bậc tự do, mặt tựa hạn chế 2 bậc tự do và mặt bên 1 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp.

Chọn máy: Máy phay vạn năng 6H82, có công suất N = 1,7KW (Tra bảng 9.38[4]).

-  Chọn dao: Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió, D = 125, B = 12, d=32, Z = 10, (Tra bảng 4.79a[2]).

-  Sơ đồ nguyên công:

4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ Ø26

Phương pháp gia công: Khoan, khoet, doatrên máy khoan cần bằng mũi khoan, khoét và taro.

Định vị vào 1 mặt phẳng trượt  hạn chế 3 bậc tự do, mặt tựa hạn chế 2 bậc tự do và mặt bên 1 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp.

Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 2,8 KW (Tra bảng 9.22[4]).

Chọn dao:

- Mũi khoan ruột gà đuôi côn, d = 25; kiểu II; L = 286, l = 165 (Tra bảng 4.41[3]).

- Mũi khoét chuôi côn, lắp mảnh hợp kim cứng có: D=25,75, L=200, l=105

- Mũi doa máy điều chỉnh được, chuôi côn, gắn mảnh hợp kim cứng D=26,  L=181,5 , l=130 (Tra bảng 4.49[3]).

Sơ đồ nguyên công:

5. Nguyên công 5: Khoan 4lỗ Ø8 và Ø14

Phương pháp gia công: Khoan trên máy khoan cần bằng mũi khoan.

Định vị vào 1 mặt phẳng trượt  hạn chế 3 bậc tự do, mặt tựa hạn chế 2 bậc tự do và mặt bên 1 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng đòn kẹp.

Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 2,8 KW (Tra bảng 9.22[4]).

Chọn dao:

- Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu P6M5, d = 8; kiểu III; L = 125, l = 81 (Tra bảng 4.41[3]).

- Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu P6M5, d = 14; kiểu II; L = 107, l = 54 (Tra bảng 4.41[3]).

Sơ đồ nguyên công

6. Nguyên công 6: Khoan, taro 2 lỗ ren M6

Phương pháp gia công: Khoan, taro trên máy khoan cần bằng mũi khoan, mũi taro.

Định vị vào 1 mặt phẳng trượt  hạn chế 3 bậc tự do, mặt tựa hạn chế 2 bậc tự do và mặt bên 1 bậc tự do.

Kẹp chặt bằng đòn kẹp.

Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 2,8 KW (Tra bảng 9.22[4]).

- Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu P6M5, d = 6; kiểu III; L = 101, l = 63 (Tra bảng 4.41[3]).

- Mũi taro ngắn có cổ, d = 6, L = 72, l = 22, l₁ = 3.8, d₁ = 8, l₂ = 13

Sơ đồ nguyên công:

7.  Nguyên công 7: Kiểm tra.

Độ đồng tâm giữa Ø95 và Ø72 không quá 0,06.

Độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ Ø72 không quá 0,04.

Dụng cụ: Đồng hồ so với độ chính xác 0,01 mm.

Chi tiết được gá trên trục gá.

III. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.

Ta tính lượng dư khi gia công lỗ Ø26^+0,04, còn tất cả các bề mặt gia công khác ta tra bảng

1. Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công :

Vật liệu: Vật liệu gia công là gang xám 15-32

Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra =  2,5

Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ 0là:

+ Gia công thô

+ Gia công tinh

2. Tính toán lượng dư:

Bề mặt gia công là mặt phẳng không đối xứng nên lượng dư nhỏ nhất là :

Z_imin = (R_z+h)_i-1 + ρ_Σi-1 + ε_ih( Bảng 3.1[7])     

Trong đó :

 R_Zi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do  bước công nghệ sát trước để lại;

T_i-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại;

e_i:  Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

a. Khoan thô :

Tra bảng 3.2[7] ta có : R_Zi-1 + T_i-1 = 600

+ρ_lk : Sai số do lệch thao đúc tạo lỗ có giá trị bằng dung sai kích thước tính từ mặt gia công tới đường tâm trên các lỗ.

ρ_lk = mm

+ρ_cv: Sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc,xác định theo hai phương dọc trục và hướng kính,

Trong đó :

k: Độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7[7]

k=0,7mm/1mm chiều dài

d: Đường kính lỗ gia công d=25 mm

l: Chiều dài lỗ gia công l= 25 mm

r_d = 285,07( mm )

+ Sai số gá đặt:

Tra bảng 7.2[6] ta có : = 50 mm

=> Lượng dư nhỏ nhất khi khoan thô là: Z_imin  = (600+  ) =889 (mm ) 0,889 mm

b. Khoan tinh :

Tra bảng 13 ta có :

R_zi-1 sau khoan tho là  50mm

T_i-1 sau khoan thô là  50mm

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoan thô là:

ρ_ph: Sai số không gian tổng cộng của phôi

K_cx: Hệ số chính xác hóa,tra bảng 3.9[7]  ta có K_cx= 0,05

ρ_cl= 0,05 . 285,07= 14,25mm

+ Sai số gá đặt: do khoan tinh không thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt còn sót lại là :

ε_gd2 = ε_gd1.0,06 + ε_phđộ = 0,05.50 + 0 = 2,5 (mm)

=> Lượng dư nhỏ nhất khi khoan tinh là :

Z_imin  =  (50 + 50 + ) = 114,46 (mm) 0,14(mm)

Xác định cột kích thước: Kích thước tính toán khi tiện thô sẽ bằng  kích thước tính toán khi tiện tinh trừ đi lượng tối thiểu khi tiện tinh, còn kích thước tính toán của phôi sẽ bằng kích thước tính toán khi tiện thô trừ đi lượng dư tối thiểu khi tiện thô :

Khi khoan tinh         d₁ = 26,04  (mm)

Khi tiện thô              d₂ = 26,04 - 0,14  = 25,9 (mm)

Phôi                          d_ph = 25,9 – 0,889 = 25,01 (mm )

Cột kích thước giới hạn dmax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm, còn dmin nhận được bằng cách lấy hiệu của dmax với dung sai của bước tương ứng :

 Dung sai các bước được lấy theo bảng tra trong các sổ tay:

δ_thô= 170mm

δ_tinh= 40  mm

δ_phôi = 700mm

Khi khoantinh :

d_max = 26,04  ( mm )    ;   d_min = 26,04 – 0,04 = 26,00 ( mm )

Khi khoan thô  :

d_max= 25,83  (mm)  ;   d_min = 25,83 -  0,17 = 25,66 (mm)

c. Phôi:

d_max= 0 (mm)     ;    d_min  = 0 (mm)

+  Lượng dư giới hạn được xác định như sau :

Khi phaytinh :

2Z_max=  26,00 – 25,66  = 0,34 (mm) = 340 (mm)

2Z_min= 26,04 -  25,83  = 0,21 (mm) = 210 (mm)

Khi phaythô :

2Z_max = 25,83(mm) = 25830(mm)

2Z_min = 25,66(mm) = 25660 (mm)

+ Lượng dư tổng cộng được tính là :

2 Z_0min = 210+ 25660 = 25870 (mm)

2 Z_0max = 340+ 25830= 26170 (mm)

Lượng dư danh nghĩa: Z_0dn= 2.Z_0min + T_ph – T_ct= 25870 + 700 – 40 = 26530

Trong đó : T_ct, T_ph là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phôi có giá trị lần lượt bằng T_ct= 40 (mm); T_ph = 700 (mm)

Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện:

Tiện tinh: 2.(Z_max - Z_min) = 340 – 210 = 130 (mm);

δ_thô - δ_tinh = 170 – 40 = 130 (mm).

 Tiện thô:   2.(Z_max - Z_min)= 26170 – 258700 = 300 (mm);

δ_phôi-δ_thô=700 – 400=300(mm) .

III. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG KHOAN Ø8, Ø14 VÀ TRA CHO CÁC NGUYÊN CÔNG KHÁC.

1. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ Ø8 và Ø14

a.  Khoan lỗ Ø8.

- Chiều sâu cắt: t (mm)

Khi khoan chiều sâu cắt t=0,5.D với D = 8 (mm) thì t = 4 mm

- Lượng chạy dao: S (mm/vòng)

Tra bảng 5.25[3]  ta có S =0,31 mm/vòng

- Tốc độ cắt : V (m/ph)

Tốc độ cắt tính theo công thức : ( m/phút ).

Trong đó :

Tra bảng 5.28[3], 5.29[3], 5.30[3]

C = 34,2; q = 0,45; y = 0,3; m = 0,2; T = 35( phút )

                    K_v =  k_MV .k_uv .k_lv

+ k : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công: k_MV = 1

  + k : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi , k = 1,0 (Bảng 5.6[3] ).

+  k : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt , k  = 0.83 (Bảng 5.6[3]).

 = 1 .1 . 0,83 = 0,83

V  = 50,5 ( m/phút )

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t dựa vào công thức: n_t =  2009,3 (vòng/phút )

Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n_m = 2000 ( vòng/phút)

Vận tốc thực tế là: V_tt =   =  50,27 ( m/phút ).

- Tính mômen xoắn và lực chiều trục:

Momen xoắn:

Tra bảng 5.32[3], ta có:

. Với n = 0,6

M_x = 10.0,021.8².0,31^0,8. 1 = 5,27 (N.m)

Lực chiều trục: Tra bảng [5-32]  ta có:

P₀ = 10.42,7.8¹.0,31^0,8.1 = 1338,47 (N)

Với = 2000 vg/ph

M_x = 5,27 Nm   ta có:  Ne=  = 1,08 Kw

 So sánh với công suất của máy ta thấy

Ne  = 1,08 kW  < N  . = 2,8 . 0,8 = 2,24 kW

=> Vậy máy 2H53 đủ công suất để khoan lỗ Ø8

b. Khoan lỗ Ø14

- Chiều sâu cắt: t (mm)

Khi khoan chiều sâu cắt  với D = 14 (mm) và d = 8 (mm) thì t = 3 mm

Lượng chạy dao: S (mm/vòng)

Tra bảng 5.25[3]  ta có S =0,38 mm/vòng

- Tốc độ cắt : V (m/ph)

Tốc độ cắt tính theo công thức : ( m/phút ).

Trong đó :

Tra bảng 5.28[3], 5.29[3], 5.30[3]

C = 34,2; q = 0,45; y = 0,3; m = 0,2; T = 60( phút )

K_v =  k_MV .k_uv .k_lv

+  k : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công: k_MV   = 1

Trong đó:

s_b : Độ cứng của gang HB=190

n_v :  số mũ  cho trong bảng 5.2[3], n_v = 1,3.

+ k : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi , k = 1,0 (Bảng 5.6[3] ).

+  k : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt , k  = 0.83 (Bảng 5.6[3]).

 = 1 .1 . 0,83 = 0,83

V  = .0,83 = 54,8 (m/phút)

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n_t dựa vào công thức: n_t = 1245,9 (vòng/phút)

Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n_m = 1200( vòng/phút)

Vận tốc thực tế là: V_tt = 52,7 ( m/phút ).

- Tính mômen xoắn và lực chiều trục:

Momen xoắn:

Tra bảng 5.32[3], ta có: Với n = 0,6

M_x = 10.0,021.14².0,38^0,8. 1 = 18,9(N.m)

Lực chiều trục: Tra bảng [5-32]  ta có:

P₀ = 10.42,7.14¹.0,38^0,8.1 = 2756,65(N)

Với = 1000 vg/ph

M_x = 18,9 Nm   ta có:  Ne=  = 1,94 Kw

 So sánh với công suất của máy ta thấy : Ne  = 1,94 kW  < N  . = 2,8 . 0,8 = 2,24 kW

=> Vậy máy 2H53 đủ công suất để khoan lỗ Ø14

2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công khác.

2.1. Nguyên công 1 : Phay mặt phẳng trượt và gờ trượt.

a. Bước 1 : Phay thô mặt phẳng trượt và gờ trượt.

Chọn máy phay vạn năng 6H82 có công suất động cơ chạy dao n_đc= 1,7 kW

Chọn phay đĩa 3 mặt răng, răng chắp, thép gió, D=125, B=20, d=32, số răng Z=16,

- Chiều sâu phay t = 4 mm.

- Chiều rộng phay B=19

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.170[3] vật liệu gia công  GX 15 – 32 Þ S = 0,13 mm/răng.

-Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.184[3] với T = 180ph; D = 130 mm; Z = 16; B = 20 mm; t = 14 mm 

→ V_b = 37,5 m/ph.

→ V_t = V_b.K₁.K₂.K₃

Trong đó :

K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K₁ = 1,12

K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂ = 1.

K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng pháy: K₃ = 1.

→ V_t = 37,5.1,12.1.1 = 42 m/ph

- Tốc độ quay trục chính n:

Þn_t= 102,8 vg/ph

Chọn theo máy n_m = 100 m/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m = 40,84 m/ph     

b. Bước 2 : Phay tinh mặt phẳng trượt và gờ trượt.

Chọn máy phay vạn năng 6H82 có công suất động cơ chạy dao n_đc= 1,7 kW

Chọn phay đĩa 3 mặt răng, răng chắp, thép gió, D=125, B=20, d=32, số răng Z=16,

- Chiều sâu phay t = 0,5 mm.

- Chiều rộng phay B=19

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.170[3] vật liệu gia công  GX 15 – 32 Þ S = 0,5 mm/vòng.

- Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.184[3] với T = 180ph; D = 130 mm; Z = 16; B = 20 mm; t = 14 mm 

→ V_b = 56 m/ph.

→ V_t = V_b.K₁.K₂.K₃

Trong đó :

K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K₁ = 1,12

K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂ = 1.

K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: K₃ = 1.

→ V_t = 56.1,12.1.1 = 62,72 m/ph

- Tốc độ quay trục chính n:

Þ n_t= 153,5 vg/ph

Chọn theo máy n_m = 160 vg/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m = 50,2 m/ph     

2.2. Nguyên công 2: Phay thô mặt phẳng đối diện với mặt vừa gia công

Chọ máy phay vạn năng 6H82, công suất động cơ chạy dao n_đc= 1,7 kW

- Dao phay ngón chuôi côn gắn mảnh thép gió, D = 20, L = 125, l = 20, Z = 4, (Tra bảng 4.69[2]).

- Chiều sâu cắt t = 2 mm.

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.160[2] với vật liệu gia công GX 15 – 32,

Þ S_z = 0,08 mm/răng.

- Vận tốc cắt V :

Tra bảng 5.161[2] với t =2,1; S = 0,077 mm/răngÞ V_b = 172 m/ph.

V_t= V_b. K₁.K₂.K₃.K₄

Trong đó:

    K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc cơ tính của thép, K₁ = 1,12.

    K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của daoÞ K₂= 1

    K₃: Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay, K₃ = 1,13.

    K₄: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt, K₄ = 0,75

=> V_t = 88.1,12.1.1,13.0,75 = 83,5 m/ph.

- Tốc độ quay trục chính n: n_t= 1328vg/ph

Chọn theo máy:  n_m = 1200 vg/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m =  = =  78,5 m/ph.

- Công suất cắt N = 1,1 Kw. (tra bảng 5.162[3])

2.3. Nguyên công 3 : Phay mặt phẳng lắp miếng kẹp

a. Bước 1 :Phay thô mặt phẳng lắp miếng kẹp

Chọn máy phay vạn năng 6H82 có công suất động cơ chạy dao n_đc= 1,7 kW

Chọn phay đĩa 3 mặt răng, răng chắp, thép gió, D=125, B=12, d=32, số răng Z=10,

- Chiều sâu phay t = 25 mm.

- Chiều rộng phay B=5

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.170[2] vật liệu gia công  GX 15 – 32 Þ S = 0,13 mm/răng.

-Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.172[2] với T = 150ph; D = 110 mm; Z = 14; B = 12 mm; t = 24,5 mm 

→ V_b = 32,5 m/ph.

→ V_t = V_b.K₁.K₂.K₃

Trong đó :

      K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K₁ = 1,12

      K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂ = 1.

       K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng pháy: K₃ = 1.

→ V_t = 32,5.1,12.1.1 = 36,4 m/ph

- Tốc độ quay trục chính n: n_t= 105,33vg/ph

Chọn theo máy:  n_m = 100 vg/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m = 34,55 m/ph     

b. Bước 2 : Phay tinh mặt phẳng lắp miếng kẹp

Chọn máy phay vạn năng 6H82 có công suất động cơ chạy dao n_đc= 1,7 kW

Chọn phay đĩa 3 mặt răng, răng chắp, thép gió, D=125, B=12, d=32.

- Chiều sâu phay t = 0,5 mm.

- Chiều rộng phay B = 5mm

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.170[3] vật liệu gia công  GX 15 – 32 Þ S = 0,5 mm/vòng.

- Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.184[3] với T = 150ph; D = 110 mm; Z = 14; B = 12 mm; t = 14 mm 

→ V_b = 56 m/ph.

→ V_t = V_b.K₁.K₂.K₃

Trong đó :

      K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K₁ = 1,12

      K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂ = 1.

      K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: K₃ = 1.

→ V_t = 56.1,12.1.1 = 62,72 m/ph

- Tốc độ quay trục chính n:

Þn_t = 181,49 m/ph

Chọn theo máy:  n_m = 180 m/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m= 62,2 m/ph     

1.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ Ø26.

a. Bước 1: Khoan lỗ Ø24.

Máy khoan cần 2M57, công suất động cơ N = 7,5kW.

Mũi khoan ruột gà đuôi côn, vật liệu BK8; d=24; kiểu II, L= 281, l=160

- Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.24 = 12 mm.

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.94[2] với D = 24; HB = 190 Þ S = 0,45 mm/vg.

- Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.90[2] với HB = 190; D = 20; S = 0,41 Þ V_b = 72 mm/ph.

V_t= V_b. K.

Trong đó:

K: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan Þ K= 1,15

Þ V_t = 72.1,15 = 82,8mm/ph.

- Tốc độ quay trục chính n:

Þ n_t=  = 1098 vòng/phút

Chọn theo máy: n_m = 1128 m/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m = 85mm/ph.

- Công suất cắt N = 5,6Kw. (tra bảng 5.96[3])

b. Bước 2: Khoét lỗ Ø25,75

Máy khoan cần 2M57, công suất động cơ: N = 7,5 kW.

Mũi khoét chuôi côn, có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, D = 25,75, L = 200,l = 105

- Chiều sâu cắt: t = 0,5.(D-d) = 0,5.(25,75-24) = 0,875 mm.

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.107[2] với D = 25,75; HB = 190 Þ S = 0,75 mm/vg.

- Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.90[2] với HB = 190; t = 0,6 ; D = 25,75; S = 0,77 Þ V_b = 123 mm/ph.

V_t= V_b. K₁.K₂.K₃

Trong đó:

     K₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền: T=40p, K₁ = 1

     K₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K₂ = 0,8

     K₃: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng , K₃ = 1

=>V_t=123.1.0,8= 98,4 m/ph

- Tốc độ quay trục chính n:

    Þ n_t =  =  1216,3 vòng/phút

Chọn theo máy n_m = 1008 vòng/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m = 81,54 mm/ph 

- Công suất cắt N = 1,8 kW

c. Bước 3: Doa lỗ Ø26.

Máy khoan cần 2M57, công suất động cơ N = 7,5 kW.

Mũi doa chuôi côn, có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, D = 26; L = 181,5 ; l = 130

- Chiều sâu cắt: t = 0,5.(D-d) = 0,5.(26-25,75) = 0,125 mm.

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.116[2] với D = 26; HB = 190 Þ S = 1 mm/vg.

- Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.116[2] với HB = 190;D = 26; Þ V_b = 70 m/ph.

ÞV_t= V_b = 70m/ph

- Tốc độ quay trục chính n: n_t =  856,9 vòng/phút

Chọn theo máy: n_m = 800 vòng/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m = 65,34 m/ph 

Công suất cắt: N= 1,8 kW

1.4. Nguyên công 5: Khoan và taro 2 lỗ M6.

a. Bước 1: Khoan 2 lỗ Ø4,8

Máy khoan cần 2H53, công suất động cơ N = 2,8 kW.

Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu P6M5; d=4,8; kiểu II, L=62, l=26, T=90ph

- Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.4,8 = 2,4 mm.

- Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5.89[3] với D = 4,8; HB = 190 Þ S = 0,2 mm/vg.

- Vận tốc cắt V:

Tra bảng 5.90[3] với HB = 190; D = 4,8; S = 0,2 Þ V_b = 31 m/ph.

V_t= V_b. K.

Trong đó:

K: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, T = 20ph Þ K= 1,19.

Þ V_t = 31.1,19 = 36,89 m/ph.

- Tốc độ quay trục chính n:

Þ n_t= 1958 m/ph

Chọn theo máy: n_m = 2000 m/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m =  = 38 m/ph.

- Công suất cắt N = 1,3 kW (tra bảng 5.96[3])

b. Bước 2: Taro 6 lỗ M6.

Máy khoan cần 2H53, công suất động cơ N = 2,8 kW.

Taro ngắn có đuôi chuyển tiếp có p=1,25; L=66; l=19; l₁=4,5; d₁=4,5

Tra bảng 5.188[3] cho bước ren p=1,25 => V_b=8 m/ph

V_t= V_b. K

 K: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công là Gang xám

 => K= 1,1 (bảng 5.188[3])

=>V_t=8.1,1=8,8 m/ph

- Tốc độ quay trục chính n:

Þn_t= 467 m/ph

Chọn theo máy:  n_m = 482 m/ph.

Do đó tốc độ cắt thực tế là: V_m =9,1 m/ph.

V . TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CHO TẤT CẢ CÁC NGUYÊN CÔNG

Thời gian gia công từng chiếc T_tc xác định theo công thức sau:

T_tc = T_cb + T_ph + T_phv + T_tn

Trong đó:

+ T_cb: thời gian cơ bản (phút).

+ T_ph: thời gian phụ (phút), T_ph = 10%.T_cb.

+ T_phv: thời gian phục vụ (phút), T_phv = 3%.T_cb.

+ T_tn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên, T_tn = 5%.T_cb.

Thời gian gia công cơ bản (T_cb) là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết.

Tuỳ từng sơ đồ gia công ta có công thức tính thời gian cơ bản T_cb cụ thể trong bảng (5.3 ¸ 5.8)[7].

1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng trượt và gờ trượt

a. Bước 1: Phay thô.

Với: 34 mm.

 4,5 mm.

  L₂ = 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n= 200 (vg/ph).

Þ T_cb1 =  0,156 (phút).

b. Bước 2: Tiện thô mặt trụ ngoài Ø130..

Ta có: L = 22,5 mm; L₂ = 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n = 250 (vg/ph).

ÞT_cb2  =  0,084(phút).

c. Bước 3: Tiện thô mặt trụ trong Ø62.

Ta có: L = 14,5 mm; L₂= 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n = 315 (vg/ph); i = 1

ÞT_cb3 =  0,045 (phút).

d. Bước 4: Tiện tinh mặt trụ trong Ø62         

Ta có: L = 14,5 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,15 (mm/vg); n = 800 (vg/ph).

Þ T_cb4  =  0,147 (phút).

→ T_cb = ΣT_cbi = 0,156 + 0,084 + 0,045 + 0,147 = 0,432 phút

2. Nguyên công 2: Gia công thô mặt đầu đối diện và mặt đầu còn lại, gia công thô và tinh mặt trụ ngoài Ø95, mặt trụ trong Ø72.

a. Bước 1:Tiện thô mặt đầu còn lại của hình trụ Ø130.

Với: 17,5 mm.

L₂ = 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n= 315 (vg/ph).

Þ T_cb1 = 0,059 (phút).

b. Bước 2:Tiện thô mặt đầu còn lại.

Với: 11,5 mm.

  L₂ = 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n= 200 (vg/ph).

Þ T_cb2 =  0,069 (phút).

c. Bước 3: Gia công thô mặt trụ ngoài Ø95.

Ta có: L = 41 mm; S = 1,3 (mm/vg); n = 315 (vg/ph)

ÞT_cb3 =  0,105 (phút).

d. Bước 4:  Gia công tinh mặt trụ ngoài Ø95.

Ta có: L = 41 mm; S = 0,3 (mm/vg); n = 500 (vg/ph)

ÞT_cb4 =  0,281 (phút).

e. Bước 5:  Gia công thô mặt trụ trong Ø72.

Ta có: L = 46 mm; L₂= 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n = 250 (vg/ph); i = 1

ÞT_cb5 =  0,154 (phút).

f. Bước 6:  Gia công tinh mặt trụ trong Ø72.

Ta có: L = 46 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,15 (mm/vg); n = 630 (vg/ph).

ÞT_cb6 =  0,52 (phút).

g. Bước 7: Tiện thô mặt bậc trong.

Với: 

L₂ = 2 mm; S = 1,3 (mm/vg); n= 400 (vg/ph).

Þ T_cb7 =  0,02 (phút).

h. Bước 8: Tiện tinh mặt bậc trong.

Với:

L₂ = 2 mm; S = 0,15 (mm/vg); n= 1000 (vg/ph)

Þ T_cb8 =  0,06 (phút).

i. Bước 9:  Tiện rãnh trụ ngoài Ø95.

Với:

L₁ = 2 mm; S = 0,25 mm/vg; n = 112 vg/ph.

Þ T_cb9 =  0,161 (phút).

→ T_cb = ΣT_cbi = 1,429 phút

3. Nguyên công 3: Khoan 6 lỗ Ø9; khoan - khoét - doa 1 lỗ Ø9.

a. Bước 1: Khoan 6 lỗ Ø9.

Với: L = 19 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,31 (mm/vg); n = 1900 (vg/ph)

ÞT_cb =  0,042 (phút).

b. Bước 2: Khoan 1 lỗ Ø8.

Với: L = 19 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,31 (mm/vg); n = 2000 (vg/ph)

ÞT_cb =  0,039 (phút).

c. Bước 3: Khoét lỗ Ø8,85

Với: L = 19 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,31 (mm/vg); n = 1000 (vg/ph)

ÞT_cb =  0,072 (phút).

d. Bước 4: Doa lỗ Ø9.

Với: L = 19 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,31 (mm/vg); n = 1180 (vg/ph)

ÞT_cb =  0,006 (phút).

→ T_cb = ΣT_cbi = 0,159 (phút)

4. Nguyên công 4: Khoan và taro 2 lỗ M8.

a. Bước 1: Khoan 2 lỗ Ø6,4

Với: L = 19 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,24 (mm/vg); n = 1390 (vg/ph)

ÞT_cb1 =  0,071 (phút).

b. Bước 2: Taro 2 lỗ M8

Với: L = 19 mm; L₁ = L₂ = 2.p = 2.1,25 = 2,5 mm; S = 1,6 (mm/vg); n=n₁=482(vg/ph).

ÞT_cb2  =  0,373 (phút).

→ T_cb = ΣT_cbi = 0,071 + 0,373 = 0,444 phút

5. Nguyên công 5: Khoan và taro 6 lỗ M6

a. Bước 1: Khoan 6 lỗ Ø4,8

Với: L = 20 mm; L₂ = 2 mm; S = 0,2 (mm/vg); n = 2000 (vg/ph)

ÞT_cb1 =  0,061 (phút).

b. Bước 2: Taro 6 lỗ M6

Với: L = 15 mm; L₁ = 2.p = 2.1,25 = 2,5 mm; S = 1,6 (mm/vg); n=n₁=482(vg/ph).

ÞT_cb2  =  0,272 (phút).

→ T_cb = ΣT_cbi = 0,061 + 0,272 = 0,333 phút

6. Nguyên công 6: Phay cắt đứt cạnh của trụ ngoài Ø135.

Với: D = 43,83 mm; L1 = 4 mm; L2 = 5 mm; S = 0,02 mm/vg; n = 160 vg/ph

Thời gian gia công cơ bản:

T_tc = T_cb + T_ph + T_phv + T_tn

Ta có : T_cb = 0,432 + 1,429 + 0,159 + 0,444 + 0,333 + 16,51 = 19,307

T_ph = 10%.T_cb =10%.19,307 = 1,9307 (phút)

T_phv = 3%.T_cb = 3%.19,307 = 0,5792 (phút)

T_tn = 5%.T_cb = 5%.19,307 = 0,965 (phút)

ð T_tc = 19,307 + 1,9307 + 0,5792+ 0,965 = 22,782 (phút)

VII. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

1. Sơ đồ gá đặt :

a. Định vị:

Do cơ cấu phiến dẫn tháo rời được định vị 5 bậc tự do lên chi tiết do đó  chi tiết chỉ cần hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đầu là đủ nhưng để lắp và tháo chi tiết vào đồ gá nhanh ta có thể định vị dưới 2 bậc tự do.

b. Kẹp chặt:

Lực kẹp W có:

+ Phương vuông góc với mặt chuẩn định vị chính,

+ Chiều hướng vào mặt chuẩn chính.

c. Chọn cơ cấu định vị:

Định vị dưới:

+ Mặt đầu : dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.

+ Mặt trụ Ø72: chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.

2. Tính lực kẹp W:

a. Sơ đồ đặt lực :

b. Lực kẹp W:

     Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu khi kẹp chặt phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra phải đủ lớn, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận tiện an toàn.

-  Khi momen ma sát do lực cắt hướng trục P_o và lực kẹp W_o  gây ra chống lại momen xoắn

( P  +  ) . f₁ . L₁ .K

 Lực kẹp cần thiết khi gia công chi tiết là :

P₀ : Lực cắt theo phương thẳng đứng: P₀  = 1505,77(N)

L₁:Khoảng cách từ tâm chi tiết tới tâm của phiến tỳ: L₁ = 41 mm

 f1: Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và mặt phiến tỳ :f1=f2 = 0,1.

M : Là mômen khoan ,  M  = 6,66( N.m )

K : Là hệ số an toàn , phụ thuộc vào từng điều kiện gia công

K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K₀ = 1,5 .

K₁ : Hệ số kể đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, trong trường hợp  gia công thô K₁ = 1.

K₂ : Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn,  K₂ =  1.2 .

K₃ : Hệ số  tăng lực cắt khi gia công gián đoạn vì bề mặt liên tục , K₃ =  1 .

K₄ : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt , trong trường hợp kẹp chặt bằng tay , K₄ = 1,3 .

K₅ : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp, khi kẹp chặt bằng tay góc quay < 90^o, K₅ = 1 .

K₆ : Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, khi định vị trên các chốt tỳ , K₆ = 1.5 .

K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆ = 1,5 . 1 . 1,2 . 1 . 1,3 . 1,5  = 3,5

W_o = 4179,6 (N)

- Khi lực kẹp W_o sinh ra chống lại momen lật do lực cắt hướng trục P_o gây ra:                 

R Là khoảng cách từ tâm mũi khoan đến điểm lật:   R= 7,75 (mm)

R₁ Là khoảng cách từ chỗ đặt lực kẹp đến điểm lật:   R₁ = 47,25 (mm)

K Là hệ số an toàn K= 3,5

3. Chọn cơ cấu kẹp :

Chọn cơ cấu kẹp bằng bulong đai ốc M20

4. Kiểm tra lực kẹp:

Trong đó:

+ Q: Lực tác động để quay bulông, Q = 45 N.

+ L: Khoảng cách từ tâm ren vít tới điểm đặt lực, L = 14.d = 280 mm.

+ r_tb: Bán kính trung bình của bulông, r_tb = 5 mm.

+ a: Góc nâng ren vít, a = 2⁰30’.

Þ W = 4345,28 N

Ta thấy W = 4345,28 N > W_max = 4179,6 N   =>   Bulong đảm bảo lực kẹp

5. Chọn đồ gá :

a. chọn cơ cấu dịnh vị :

- Thân đồ gá

- Chốt tỳ

b.Chọn cơ cấu dẫn hướng.

Cơ cấu dẫn hướng gồm 2 phần:

- Bạc dẫn hướng:

+ Chọn bạc dẫn cố định:

+ Chọn bạc dẫn thay nhanh:

+ Bạc lót cho bạc dẫn thay thế:  

Tra bảng 8.79[3] ta có: d = 10; D = 15; H = 16; c = 1.

Vật liệu: Thép DC70A tôi HRC 45 - 50.

- Phiến dẫn: chọn phiến dẫn tháo được.

6. Tính sai số chế tạo đồ gá :

Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để từ đó quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá.

+ Sai số gá đặt cho phép:

-  e_c: Sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước từ tâm lỗ gia công đến chốt định vị gây ra.Tính sai số chuẩn cho kích thước  H

+ Với cách lắp ghép giữa chốt và lỗ là 

e_c = 30 + 19 + 10 = 59 (mm)

- e_k: Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. e_k = 0 .

- e_m : Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra . Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:   (mm)

Trong đó:

: Là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị:  = 0,2

N : Là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá: N = 2000

- e_đc :  Là sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp . Chọn e_đc = 10 (mm)

- e_gđ : Sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [e_gđ] = d

Với d : Dung sai nguyên công   d = 540 (mm)

Þ [e_gđ] = 180(mm)

- e_ct : Sai số chế tạo cho phép đồ gá [e_ct] . Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:

[e_ct] = 169,5 (mm)

7.  Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :

 - Độ không song song giữa đầu phiến tỳ với mặt đáy đồ gá <0,06/100 mm

-  Độ không vuông góc giữa tâm các bạc dẫn và các mặt đầu chốt tỳ <0,06/100 mm

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:………......…. đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:………......…. cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                    ..….,ngày…tháng…năm 20…

                                                                                          Sinh viên thực hiện

                                                                                           ……………….

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[ 1 ] G.s, T.s Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang - Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - NXB Khoa học kỹ thuật - Hà Nội - 2004.

[ 2 ]  G.s, T.s Trần Văn Địch và các tác giả khác - Công nghệ chế tạo máy - NXB Khoa học kỹ thuật - Hà Nội - 2003.

[ 3 ] G.s, T.s Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả khác - Sổ tay Công nghệ chế tạo máy - Tập I - NXB Khoa học kỹ thuật - Hà Nội - 2003.

[ 4 ] Sổ tay công nghệ chế tạo máy - tập I, II, III.

[ 5 ] Ninh Đức Tốn - Dung sai và lắp ghép  - NXB giáo dục.

[ 6 ]  G.s, T.s Trần Văn Địch - Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - NXB Khoa học kỹ thuật - Hà Nội - 1999.

[7]  PGS - TS Trần Văn Địch - Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy - NXB Khoa học và kỹ thuật - Hà Nội - 2002.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"