MỞ ĐẦU

   Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn công nghệ chế tạo máy thực sự là hành trang mỗi kĩ sư trước khi ra trường,người công nhân cố thể dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình.Để hoàn thành được đồ án môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy:……………… cùng các thầy cô giáo thuộc bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Học viện kỹ thuật quân sự. Do làm lần đầu được hoàn thành môn học này, tất nhiên không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có được sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy và các bạn.

   Em xin chân thành cảm ơn!.

                                                            ……., ngày….tháng….năm 20…

                                                           Học viên thực hiện

                                                           ………………

Phần I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 . Nghiên cứu chức năng và yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết

a. Phân tích kết cấu :

- Chi tiết gia công là nắp đậy có dạng bạc, có gờ. Tỷ số l/D = 0,17 tương đối nhỏ

- Trên vành gờ có phay hai mặt phẳng và có 4 lỗ F20/F13 cách đều  nhau

- Rãnh thoát dao có chiều sâu 0,5 mm , góc nghiêng 45^{o ­}rộng 3mm

- các mặt vát 1,5 x45^o

- Lỗ trong có đường kính F110 chiều sâu 19mm , rãnh thoát dao rộng 3mm sâu chọn bằng 2mm

- Chiều dày thành mỏng nhất 9,5mm

b. Phân tích yêu cầu kỹ thuật :

- Nhám lỗ trụ trong yêu cầu Ra = 0,63 , nhám mặt đầu Ra = 1,25 đây là các bề mặt làm việc. Các bề mặt còn lại yêu cầu độ nhám Rz=20

- Cấp chính xác đường kính mặt ngoài đạt I T 7 ¸IT10

- Sai lệch chiều dày thành 0,03 ¸0,15 mm

- Độ không đồng tâm hai mặt trụ trong và ngoài không quá 0,15mm

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ 0,1mm

- Độ không vuông góc giữa mặt A với các mặt F110 và F130 không quá 0,04mm

- Làm tròn các cạnh sắc

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

trong kết cấu của chi tiết có một số điểm cần chú ý về công nghệ

- Nhám lỗ trong yêu cấu tương đối cao

- Rãnh thoát dao có chiều sâu tương đối nhỏ(0,5mm) nên khó khăn trong việc kiểm tra kích thước

- Độ dày thành bạc 9,5mm tương đối cao đảm bảo độ biến dạng của chi tiết không quá lớn sau khi nhiệt luyện

- Các kích thước F110 và F 130 đòi hỏi độ chính xác tương đối cao

Phần II : CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

2.1. Phôi cán (phôi thanh)

Với loại phôi này, khi gia công tạo phôi cho chi tiết tương đối nhanh.Đảm bảo tổ chức đồng đều trong tinh thể kim loại,đảm bảo năng xuất do phôi được chế tạo từ sản phẩm cán,phôi cán không đòi hỏi nhiều về thiết bị và công nghệ,đường kính và chiều dài của chi tiết không lớn lắm, phù hợp với sản xuất hàng loạt. 

2.2. Phôi đúc.

Nếu sử dụng phôi đúc, khi được chế tạo ra có chất lượng bề mặt xấu như rỗ khí ,xù xì ,nứt ,đậu hơi ,đậu ngót. Do đó dùng phôi đúc sẽ làm tăng thời gian sản xuất ,làm cho các dụng cụ cắt nhanh hỏng ,dẫn đến làm tăng giá thành sản phẩm.Trong sản xuất loạt lớn điều này sẽ rất đáng kể .

2.3. Phôi rèn tự do.

Phôi có dạng tròn xoay nên việc rèn tự do là khó khăn.Do vậy với sản xuất loạt lớn ta không sử dụng loại phôi này.

2.4. Phôi dập.

Phương pháp này tạo phôi nhanh, độ chính xác hình dạng kích thước đảm bảo, chất lượng phôi tốt...Tuy nhiên nó có nhược điểm là việc chế tạo khuôn dập khá phức tạp, chi phí cho việc trang bị về máy móc nền xưởng khá tốn kém.

Qua quá trình phân tích trên ta chọn phôi cán (thanh), dùng phương pháp đúc để tạo phôi. do chi tiết cần gia công có chiều dài tương đối ngắn trong khi đường kính lỗ trong là F110 chiều sâu lỗ trong là 19mm nếu dùng các loại phôi khác thì lượng dư gia công sẽ rất lớn tốn gây tốn kém nguyên liệu tăng giá thành sản phẩm. Với chi tiết gia công chỉ dùng phương pháp đúc mới đảm bảo Gct/Gp ³ 0,75

Phần III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Tiến trình công nghệ

 Các nguyên công để gia công chi tiết Nắp đỡ đạt được các yêu cầu đề ra:

- Nguyên công1:  Xén hai mặt đầu và Tiện thô các mặt trụ trong F110 và mặt trụ ngoài F130 , F 180 .

- Nguyên công 2:  Tiện tinh mặt trụF110, F130, F180 , F129, các mép vát, rãnh thoát dao và hai mặt đầu, vê tròn cạnh sắc

- Nguyên công 3:  Khoan lỗ F20/F13

- Nguyên công 4 : Khoan ba lỗ F20/F13

- Nguyên công 7 : Mài mặt đầu

- nguyên công 8 : Mài mặt trụ trong

2.2.Thiết kế nguyên công

2.2.1.Nguyên công 1: Xén hai mặt đầu và Tiện thô các mặt trụ trong F110 và mặt trụ ngoài F130 , F 180 

a. Chọn máy tiện :

 1A616 có các thông số :

+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy  320 mm

+ Khoảng cách hai đầu tâm 710 mm

+ Đường kính  lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao 180 mm

+ Công suất            : N = 4,5 KW

+ Số vòng quay trục chính :  n = 12,5; 16; 20; 31,5; 40 ; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600,2000.

 b. Đồ gá:

Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm, kết hợp  với chốt trụ tỳ mặt đầu.

c. Dao:

Tra bảng 4.6 (I)

- Chọn loại dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh thép gió P18 để tiện mặt đầu

Các thông số cơ bản của dao :+Góc nghiêng chính

+ Góc nghiêng phụ ₁=10⁰

h=20 mm ,b=12 mm ,L=120 mm

n=5 mm,l=16 mm, R=1 mm

tra bảng 4.17

- Chọn loại dao tiện lỗ lắp vào trục dao có góc nghiêng chính

để kẹp thẳng góc nghiêng phụ

d. Các lần gá đặt:

Lần gá 1:

- Định vị bằng mặt đầu , bề mặt định vị của đồ gá là  mặt đầu của mâm cặp ba chấu - hạn chế ba bậc tự do

- Định vị bằng mặt trụ trong, bề mặt định vị của đồ gá là mặt  trụ trong của mâm cặp ba chấu -hạn chế hai bậc tự do

-  Vặn chặt mâm cặp 3 chấu để tạo lực kẹp

Bước1:

Tiện thô lỗ trụ trong

Bước2:

Tiện mặt đáy

Bước3:

Xén mặt đầu F130

Bước 4:

tiện mặt trụ F130

Bước 5:

Tiện mặt trụ bậc

Lần gá hai

Mặt định vị của chi tiết gia công là mặt trụ trong F110sau khi qua tiện thô

Dùng mâm cặp ba chấu để định vị và kẹp chặt

Bước một :

 tịên mặt trụ F 180

Bước hai :

2.2.2. Nguyên công 2:  Tiện tinh các  mặt trụ,mặt đầu , và vát mét

a. Chọn máy tiện :

 Dùng máy ở nguyên công một, nhưng chuyên dùng để tiện tinh

 b. Đồ gá:

Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm

c. Dao:

Tra bảng 4.6 (I)

- Chọn loại dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh thép gió P18 để tiện mặt đầu. Các thông số cơ bản của dao :

              + Góc nghiêng chính

              + Góc nghiêng phụ j₁=10⁰

              h=20 mm ,b=12 mm ,L=120 mm

              n=5 mm,l=16 mm, R=1 mm

Tra bảng 4.17 có:

- Chọn loại dao tiện lỗ lắp vào trục dao có góc nghiêng chính để kẹp thẳng góc nghiêng phụ

d. Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt:

Lần gá 1:

- Định vị bằng mặt đầu F180, bề mặt định vị của đồ gá là  mặt đầu của mâm cặp ba chấu -hạn chế ba bậc tự do

- Định vị bằng mặt trụ F180, bề mặt định vị của đồ gá là mặt  trụ trong của mâm cặp ba chấu -hạn chế hai bậc tự do

- Vặn chặt mâm cặp 3 chấu để tạo lực kẹp

Bước1:

Tiện tinh mặt trụ trong F110

Bước2:

Tiện mặt đáy

Bước3:

Tiện rãnh thoátdao

Bước4:

Vát mép lỗ trụ trong

Bước5:

Xén mặt đầu F130

Bước 6:

tiện mặt trụ F130 dùng dao tiện định hình

Bước 7:

Tiện mặt trụ bậc

 Lần gá hai :

Dùng mâm kẹp ba chấu tự định tâm để định vị và kẹp chặt, mặt chuẩn định vị là mặt trụ trong F110

Bước 1:

Tiện mặt trụ F180

Bước 2 :

Vát mép, vê tròn cạnh sắc

2.2.3. Nguyên công 3:    Khoan lỗ F20/F13

Khoan lỗ F20/F13 nhằm tạo điều kiện cho việc gá lắp phôi khi gia công các lỗ còn lại được dễ dàng

a. Chọn máy:

Dùng máy khoan Liên Xô 2H125(ST CNCTM-Tập 3-Trang 45). Các thông số cơ bản của máy :

+ Đường kính lớn nhất khoan được 25mm

+ Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn 700 mm

+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 400´450

+ Hành trình lớn nhất của trục chính  170 mm

+ Số cấp tốc độ trục chính  12

+ Phạm vi tốc độ  (45 - 2000) vg/ph

+ Số cấp bước tiến  9

+ Phạm vi bước tiến   (0,1 - 1,6)mm

+ Lực tiến dao 900kG

+ Mô men xoắn 2500kG.cm

+ Công suất chính 2,2 kW

b. Đồ gá:

Gá trên đồ gá chuyên dùng và phân độ.

c. Dao:

Tra bảng 4.41 -I chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió gia công lỗ nhỏ F13 : d=13 , kiểu 1: L=205, l=134

Khoan lỗ lớn F20

Chọn dao khoan mặt đầu ngón

2.2.5. Nguyên công 5:  Phay hai mặt

a. Chọn máy:

Dùng máy phay công xôn (vạn năng, ngang, đứng) của liên xô, kiểu 6H81(ST CNCTM-Tập 3). Các thông số cơ bản của máy:

 - Khoảng cách từ đường trục chính tới bàn máy: 30-340mm

- Khoảng cách từ sông trượt thân máy tới thân bàn máy: 170-370mm

- Khoảng cách lớn nhất từ sống trượt thẳng đứng thân máy tới thanh giằng: 510mm

- Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới mặt dưới của xà ngang: 157mm

- Khoảng cách lớn nhất từ mặt nút trục chính tới ổ đỡ trụ dao: 470mm

- Bước tiến bàn máy thẳng đứng: 12-380 mm/ph

- Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao dọc, ngang, thẳng đứng: 1500-1200-500 kG

- Đường kính trụ gá dao: 22; 27; 32mm

- Số cấp tốc  độ trục chính :16

- Phạm vi tốc độ trục chính : (65-1800) vg/ph

- Công suất động cơ chính 4,5 Kw

- Công suất động cơ chạy dao 1,7 kW

- Số cấp bước tiến bàn máy 16

- Bước tiến bàn máy dọc : (35-980)

- Bước tiến bàn máy ngang : (25-765)

 b. Đồ gá:

 Gá trên đồ gá chuyên dùng và phân độ

c. Dao:

 Tra bảng 4-82 (trang 366, STCNCTM tập 1)

Có các kích thước cho dao phay đĩa 3 mặt răng như sau:

 D=100;  B= 12;  d32, số răng z =20

Gá đặt chi tiết :

-  Định vị bằng mặt đầu F130, hạn chế ba bậc tự do

- Định vị bằng mặt trụ F110 -hạn chế hai bậc tự do

- Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết

2.2.7. Nguyên công 7: Mài mặt đầu

a. Chọn máy:  Chọn máy 3Á12 của nga. Có các thông số sau:

- Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công mm : 200

- Phạm vi đường kính gia công được : 8...200

- Chiều dài lớn nhất gia công được : 450

- Độ côn đầu tâm ụ trước : Mooc N³₀

- Đường kính lớn nhất của đá mài : 300

- Tốc độ đá mài vg/ph: 2250

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn ,mm: 550

- Phạm vi bước tiến của bàn, m/ph: 0,1..5, vô cấp

b. Đồ gá:

Dùng đồ gá chuyên dùng

c. Chọn dao:

Tra bảng 4-169 chọn loại đá hình cốc:

D=32mm

H= 30mm

d=15

Vật liệu mài 2A

       Độ hạt 50-16

2.2.8. Nguyên công 8:      Mài lỗ F110

a. Chọn máy:

Tra bảng 9-53 chọn máy 3k227A của Nga. Có các thông số sau:

- Đường kính lớn nhất của phôi được gá lắp :400

       -  Đường kính lớn nhất của phôi được gá lắp vào vỏ: 250

       - Chiều dài lớn nhất của :

+ Phôi được gá lắp theo đường kính lớn nhất của lỗ : 125

+ Của vất mài : 125

- Đường kính lỗ được mài : 5..150

- Hành trình lớn nhất của bàn máy : 450

- Dịch chuyển nganh điều chỉnh được lớn nhất :

        Của ụ mài :

+ Tiến 50

+ Lùi :10

        Của ụ mang phôi :

+ Tiến : 120

+ Lùi : 30

góc quay lớn nhất của ụ phôi :45

Đường kính và chiều cao nhất của đá :80x50

Tốc độ dịch chuyển của bàn m/ph:

- Khi sửa đá : 0,1..2

 - Khi mài: 1..7

- Khi đưa đá vào và ra nhanh :10

- Tốc độ quay của trục chính v/ph:

+ Mài trong: 9000v/ph

+ ụ mang phôi : 60..120

+ Đồ gá mặt đầu: 5600

Công suất động cơ truyền dẫn đá kw: 4

Các kích thước :mm

Dài : 2815

Rộng :1900

Cao: 1750

khối lượng ( Cả thiết bị kèm theo):4300

b. Đồ gá :

Dùng đồ gá chuyên dùng

c. Chọn dụng cụ:

Dùng đá mài hình cốc tương tự như nguyên công 6 nhưng kích thước lớn hơn , cụ thể :

D= 64

H= 40

d=16

3.4. Tra chế độ cắt cho các nguyên công:

3.4.1.Tra chế độ cắt cho nguyên công 1 :

-Tra bảng 560 lượng chạy dao khi tiện ngoài thô s=1,6..1,3mm=1.3

t£3mm , chọn t= 3

-Tra bảng 561

lượng chạy dao khi tiện thô trong s=0,6..1 , t£3mm, chọn t= 3

- lượng chạy dao khi xen mặt đầu

Tra bảng 563 tốc độ cắt khi tiện ngoài, trong , ngang

v_d=26m/ph Þ n_d=46v/p

v_n=32m/phÞ n_n=78v/p

v_tr=23m/phÞn_tr=66v/p

theo số vòng quay tiêu chuẩn của  máy chọn

n_d=  50v/p

n_n=80v/p

n_tr=63v/p

3.4.1. Tra chế độ cắt cho nguyên công 2:

-Tra bảng 5.62 (2) ta được

lượng chạy dao s khi tiện tinh : s= 0,35...0,4 mm/v

riêng đối với bề mặt trụ trong và bề mặt đầu Rz =2,5 ta chọn

 s= 0,14...0,2mm/v

-tra bảng 519 (2) ta xác định được chiều sâu cắt t= 0,4mm

tuy nhiên căn cứ vào lượng dư ta chọn khi gia công mặt trụ ngoài t=0,3

khi gia công mặt trụ trong t=0.5mm

khi dùng dao tiện định hình,tra bảng 571(2), ta chọn s=0,06mm/v, v=22m/p, công suất cắt N=0,09 Kw

- Tra bảng 5-63 ta xác định được tốc độ cắt :

Khi tiện các mặt trụ có Rz=20 ta chọn v=75m/p

Khi tiện trụ trong Rz=2,5 ta chọn v= 96m/p

Khi tiện mặt đầu v= 54m/p

- Xác định số vòng quay:

Tiện mặt trụ ngoài : n= 133,8v/p

       Tiện mặt trụ trong : n= 278 v/p

       Tiện định hình : n= 54 v/p

         Xén mặt đầu : n= 156,3v/p

 Theo tiêu chuẩn của máy chọn số vòng quay cho từng bước như sau:

       Tiện mặt trụ ngoài : n= 125v/p

       Tiện mặt trụ trong : n= 250 v/p

       Tiện định hình : n= 50 v/p

       Xén mặt đầu : n= 160v/p

Công suất cắt: tra bảng 570 (2)

        Khi tiện trong : N= 2,7Kw

        Khi tiện ngoài : N= 1,3Kw

        Khi tiện mặt đầu N= 1,3Kw

3.4.3,4. Tra chế độ cắt cho nguyên công 3, 4:

Tra bảng 586(2), 587(2), 588(2), 599(2) ta xác định được chế độ cắt khi khoan bằng mũi khoan ruột gà

s₁₃=0,19..0,23=0,2

s₂₀=0,6..0,8=0.7

v₁₃= 43

v₂₀=28

Công suất cắt : tra bảng 588(2), 5-102(2) : N­₁₃=1,7 Kw

3.4.7. Tra chế độ cắt cho nguyên công 7:

Tra bảng 5-215 (2) mài phẳng thô bằng chu vi đá trên máy mài tròn:

- Lượng chạy dao ngang theo vòng quay của bàn  : S_n=20mm

- Chạy dao theo chiều sâu sau một vòng quay của bàn  : S_d=0,021mm

- Lượng chạy dao dọc theo chiều dày đá : S_d=0,5mm

- Tốc độ chuyển động của chi tiết : n=10m/p

- Công suất mài , tra bảng 5-217 (2)  :N=3,8 Kw

Khi mài tinh :

Tra bảng 5-216 (2)

Chạy dao ngang:

 - Lượng chạy dao ngang theo vòng quay của bàn S_n=10mm

Chạy dao theo chiều sâu :

- Lượng chạy dao ngang theo vòng quay của bàn : 12,5

- Số vòng quay chi tiết : 10m/p

- Lượng chạy dao theo chiều sâu theo vòng quay của bàn : 0,041mm

- Công suất yêu cầu khi mài , tra bảng 5-217 (2):  N = 3,8Kw

3.4.8. Tra chế độ cắt cho nguyên công 8:

Tra bảng 5-206 mài trong thô :

- Số vòng quay chi tiết n_ct=40m/p

- Lượng chạy dao ngang sau một hành trình kép của bàn S_n=0,016 mm

- Lượng chạy dao dọc theo chiều dày đá  : S_d= 0,5mm

- Lượng chạy dao dọc theo vòng quay chi tiết : S v=20mm

Khi mài trong tinh và bán tinh : tra bảng 5- 207 n_ct=70m/p

- Lượng chạy dao dọc theo chiều dày đá :S_d=0,3mm

- Lượng chạy dao dọc theo số vòng quay : S_v=10

- Lượng chạy dao ngang sau một hành trình kép của bàn, tra bảng 5-207 (2) S_n= 0,0016mm

Phần 4 : TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

      Đồ gá khoan được dùng trên máy khoan để xác định vịt trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ như khoan, khoét, ta rô  ... nhằm nâng cao năng suất và độ chính xác gia công đồng thời giảm nhẹ sự căng thẳng cũng như cải thiện điều kiện làm việc của của công nhân, không cần bậc thợ cao .

4.1.Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan.

4.1.1. Xác định máy:

- Dùng máy khoan Liên Xô 2H125

- Các thông số cơ bản của máy :

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 25 mm .

+ Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn : 5-700 mm .

+ Số cấp tốc độ trục chính : 12 .

+ Phạm vi tốc độ :  45 -2000 .

+ Số lượng chạy dao : 9 .

+ Lượng chạy dao trục chính : 0.1 - 0.59 (mm) .

+ Kích thước bàn máy :   400 x 450 .

4.1.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

  a. Định vị :

- Định vị mặt trụ trong F110 bởi mặt trụ ngoài của chốt trụ ngắn - Hạn chế 2 bậc tự do .

- Định vị mặt đầu F130  bởi mặt phẳng ngang - Hạn chế 3 bậc tự do .

 b. Kẹp chặt :

Phôi được kẹp chặt bằng lực kẹp của cơ cấu mỏ kẹp

4.1.3. Xác định lưc kẹp cần thiết:

 -  Khi khoan xuất hiện mômen xoắn M_c , lực chiều trục P₀ . Mômen xoắn làm xoay chi tiết quanh trục. Trên sơ đồ nhận thấy lực chiều trục P₀ có xu hướng làm chi tiết bị lệch lên so với mặt phẳng ngang .  mô men chống xoay do lực ma sát do lực kẹp W  phải thắng được mômen xoắn M_c gây ra, lực kẹp W phải thắng lực chiều trục P₀ .

Tra bảng 528(2) dùng cho khoan lỗ :

C_v=7 , q=0,4 , y= 0,7, m= 0,2

tra bảng 529 (2) dùng cho khoan rộng :

C_v=16,2 , q=0,4 , x= 0,2 , y = 0,5 , m = 0,2 ,

Tra bảng 530 (2) chu kỳ bền trung bình :

T= 45(phút) cho cả hai mũi khoan

k_v=k_MVk_uvk_lv

Tra bảng 5-2 (2) k_n=1 , n_v=-0,9 Þ k_MV = 1,44

                k_uv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu cắt , tra bảng 5-6 (2)

                 k_uv= 1,25

                k_lv: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan(5-31)  k_v=1 cho cả hai lần khoan. Suy ra k_v=1,8

Thay số :

-  Khi khoan v=36,5m/p

-  Khi khoan rộng: v=45m/p

- Tính mô men xoắn và lực dọc trục :
Khi khoan : M_x= 10 . C_M. D^q . S^y . k_p  , P₀=10 . C_p . D^q . S^y . k_p

Khi khoan rộng lỗ : M_x= 10 . C_M. D^q . S^y . k_p . t^x ,

P₀=10 . C_p . D^q . S^y . k_p . t^x

Tra bảng 532 (2) :

Khi khoan : C_M=0,0345 , q=2 , y = 0,8 , C_p=68 , q= 1 , y= 0,7

Khi khoan rộng : C_M = 0,09 , q= 0,1 , x = 0,9 , y = 0,8 ; C_P=67 , x=1,2 ,

y = 0,65

tra bảng 5- 9 (2) :

k_p=k_mp= 0,73

Vậy: M_x= 11,7 Nm, P₀=2092N

Khi khoan : n=894v/p , N = 1,07kw

Khi khoan rộng : n= 716,5 , N= 0,15 Kw

Phương trình cân bằng lực:

2.W + P = N

f₂ . N R + 2.R. f₁ .W =M

Þf₂.R (2.W + P) + 2.f₁.R. W = M 

Trong đó   :

+ P - Lực chiều trục

+ f₁ - Hệ số ma sát giữa miếng kẹp và chi tiết  : chọn f₁ = 0.15

+f₂ - Hệ số ma sát giữa mặt chuẩn của chi tiết và đồ định vị: Chọn f₂ = 0.15 .

+ K - Hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công:

                                        K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

Với:

+ K₀ - hệ số an toàn tính cho tất cả các trường hợp : K₀ = 1,5.

+ K₁ - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi : K₁= 1,2.

+ K₂ - hệ số tăng lực cắt khi dao mòn :  chọn K₂= 1,15.

+ K₃ - hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn : K₃= 1,2.

+K₄ - hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt  : K₄= 1.

+ K₅- hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : chọn K₅= 1.

+ K₆ - hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết : K₆= 1.

=> Thay số vào ta có : K=2.484 .

- Thay các giá trị  :

+ f₁ =  0.15

+ f₂ = 0.15

+ K=2.484

vào công thức trên ta có:  W =  0 (N)

Do lực dọc trục của mũi khoan tương đối lớn, nó có tác dụng tương tự như lực kẹp, chính vì vậy lực kẹp yêu cầu không lớn, như trên ta đã tính được W @ 0, cho nên về lý thuyết có thể không cần cơ cấu kẹp chặt, nhưng do trong quá trình khoan chi tiết vẫn có khả năng xoay, nên ta vẫn dùng cơ cấu kẹp chặt , chọn bu lông M6 , thanh kẹp 20x64

Sơ đồ kết cấu đồ gá như trên hình vẽ .

4.1.4.Tính sai số gá đặt :

a. Sai số chuẩn :

Ta có: e_c(H)= 0,02 + 0,01 - 0,02 = 0,01 mm.

b. Sai số kẹp chặt :

     Sai số kẹp chặt sinh ra do lực kẹp chặt của đồ gá và được tính bởi công thức sau:

e_kc=(Y_max-Y_min)cosa

do phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước hình thành nên cosa = 0 do đó e_kc=0

v    Sai số mòn :

                b = 0,18mm.

                N = 8000 số lượng chi tiết được gá đặt.

         => e_m = 16 mm.

v    Sai số điều chỉnh :

                  Lấy  e_đc = 10  mm.

4. 1.5. Cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu định hướng và kết cấu của đồ gá :

 Thể hiện trên bản vẽ đồ gá.

4.2. Nguyên lý làm việc của đồ gá:

Đồ gá thực hiện nguyên công khoan . Nguyên lý gá đặt như sau :

4.2.1.Định vị :

- Định vị mặt trụ trong F110 bởi mặt trụ ngoài của chốt trụ ngắn - hạn chế 2 bậc tự do .

- Định vị mặt đầu F139 bởi mặt phẳng bàn gá - hạn chế 3 bậc tự do .

4.2.2. Kẹp chặt :

Phôi được kẹp chặt bằng lực kẹp của bu lông và đai ốc .

42.3. Hoạt động :

Trước tiên lắp chi tiết lên bàn gá dùng lực tay vặn xiết chặt bu lông , sau đó tiến hành gia công chi tiết, sau khi gia công lỗ F13/F20, ta tiến hành nới lỏng đai ốc dưới rút thanh kẹp dưới ra xoay phân độ sau đó lại kẹp chặt bu lông này lại tiếp tục khoan hai lỗ tiếp theo.

KẾT LUẬN

     Sau một thời gian làm việc cật lực, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn Chế tạo máy, đặc biệt là thầy giáo:………...… đến nay đồ án của tôi đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

    Mặc dù đã rất cố gắng nhưng do thời gian, khả năng, và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong được các thầy giáo và các bạn đóng góp ý kiến và chỉ bảo cho tôi để tôi ngày càng hoàn thiện đồ án của mình và tích luỹ bổ sung kiến thức, kinh nghiệm cho bản thân.Và cuối cùng tôi xin cám ơn thầy giáo:………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho tôi hoàn thành đồ án này.                                       

    Tôi xin chân thành cảm ơn

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1].Công nghệ chế tạo máy, tập 1. Trường ĐHBK.

      Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.

[2].Công nghệ chế tạo máy, tập 2. Trường ĐHBK.

      Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.

[3].Sổ tay và Atlas đồ gá.

      Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật.

[4].Kết cấu và tính toán động cơ đốt trong, tập 2.

     Nhà xuất bản Đại học và trung học chuyên nghiệp.

[5].Sổ tay CNCTM tập 1.

      Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"