MỤC LỤC

Lời nói đầu.............................................................................................................................................01

Mục lục...................................................................................................................................................02

Phần 1. Xác định dạng sản xuất..........................................................................................................04

2.1. Sản lượng chế tạo............................................................................................................................04

2.2. Khối lượng của chi tiết......................................................................................................................04

2.3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó.................................................................................................05

Phần 2. Phân tích chi tiết gia công.......................................................................................................06

2.1. Mục đích ...........................................................................................................................................06

2.2. Công dụng làm việc của chi tiết........................................................................................................06

2.3. Điều kiện kỹ thhuật............................................................................................................................06

Phần 3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi....................................................................07

3.1. Chọn dạng phôi.................................................................................................................................07

3.2. Phương pháp chế tạo phôi...............................................................................................................07

3.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi.........................................................................07

Phần 4. Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi......................................................................08

4.1. Mục đích...........................................................................................................................................08

4.2. Chọn chuẩn công nghệ....................................................................................................................08

4.3. Đánh dấu các bề mặt gia công........................................................................................................08

4.4. Trình tự gia công các bề mặt phôi...................................................................................................09

Phần 5. Thiết kế nguyên công............................................................................................................10

5.1. Nguyên công 1................................................................................................................................10

5.2. Nguyên công 2................................................................................................................................11

5.3. Nguyên công 3...............................................................................................................................11

5.4. Nguyên công 4...............................................................................................................................12

5.5. Nguyên công 5..............................................................................................................................13

5.6. Nguyên công 6...............................................................................................................................14

5.7. Nguyên công 7..............................................................................................................................15

5.8. Nguyên công ................................................................................................................................16

5.9. Nguyên công 9..............................................................................................................................16

Phần 6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian................................................18

6.1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp  phân tích..............18

6.2. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng................21

6.3. Bảng vẽ phôi................................................................................................................................25

Phần 7. Xác định chế độ cắt............................................................................................................26

7.1. Xác định chế độ cắt cho  nguyên công tiện.................................................................................26

7.2. Tra chế độ cắ cho các nguyên công khác...................................................................................30

Phần 8. Thiết kế đồ gá.....................................................................................................................31

8.1. Hình thành nhiệm vụ thiết kế......................................................................................................31

8.2. Nội dung công việc thiết kế đồ gá...............................................................................................31

8.3. Cân bằng động cho đồ gá..........................................................................................................37         

Kết luận...........................................................................................................................................38

Tài liệu tham khảo..........................................................................................................................39

LỜI  NÓI ĐẦU

   Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các môn học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Và Thiết Bị Tạo Phôi, Các Phương Pháp Gia Công Kim Loại,…) để chế tạo được một chi tiết  máy nhằm bảo đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp  với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơí thời gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình công nghệ gia công hợp lý.

   Để thực hiện được Đồ án người sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về các phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… mà còn phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất. Một qui trình công nghệ hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước với dung sai đúng theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội.

PHẦN 1.  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Mục đích :

Xác định số lượng sản phẩm sản xuất trong một năm để từ đó xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối), cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.

2. Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong năm :

Thể tích của chi tiết là:

V = V₁ + V₂ + V₃ = 0,03 + 0,1129 + 0,03 = 0,1729 dm³

Vậy khối lượng của cả chi tiết là:

M = 7,852 ´ 0,1729 = 1,3576 kg

4. Xác định dạng sản xuất:

Với sản lượng chi tiết một năm là : 10.000 chiếc và khối lượng chi tiết là 1,3576 kg.

Theo [1, trang 24, bảng 2.1] ta có dạng sản xuất là: LOẠT VỪA.

PHẦN 2. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1. Mục đích 

Phân tích chi tiết gia công là để xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết có hợp lý không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo.

2.2 . Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết

- Chi tiết làm nhiệm vụ nối chặt 2 trục lại với nhau và truyền mômen xoắn từ trục này sang trục kia.

- Chi tiết được chế tạo chỉ là nữa dưới của bộ phận nối trục. Khi ghép 2 nữa lại với nhau sẽ tạo nên một lỗ tròn để kẹp trục.

- Khe hở giữa 2 nữa nối trục là 2 mm nhằm mục đích cho 2 nữa nối ôm chặt vào trục khi được xiết bằng bulông.

2.3 .Điều kiện kỹ thuật

- Vật liệu chế tạo: Thép CT3 được dùng rộng rãi để làm các chi tiết máy ít quan trọng, không nhiệt luyện. Chi tiết chế tạo do yêu cầu chỉ truyền mômen, không va đập nên ta chọn thép CT3 làm vật liệu chế tạo.

- Do yêu cầu lắp chặt giữa các trục nên đòi hỏi độ chính xác của bề mặt cong trong chi tiết ( tiế[ xúc với trục) cao. Độ nhám bề mặt tiếp xúc với trục và của mặt rãnh then là: Ra = 12,5

-  Sai số về vị trí tương quan giữa cá lỗ lắp bulông:

. Cùng phía của nối trục : + 0,9

. Khác phía của nối trục : ± 0,12

-  Bán kính các góc lượn : R = 3 mm

-  Các kích thước còn lại được chế tạo theo cấp chính xác H12

PHẦN 3. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1. Chọn dạng phôi

Vật liệu chi tiết là thép CT3, đặc trưng cơ học của nó là dẻo; chịu được kéo nén tốt. Mặc khác thép có thể đúc và dập khuôn, lượng dư chế tạo phôi có thể nhỏ. Do đó ít tốn kém nguyên liệu khi chế tạo phôi. Vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc.

3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi

Dạng phôi là phôi đúc, dạng sản xuất là hàng loạt vừa. Vậy chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

Cấp chính xác chế tạo phôi : cấp 2.

Cấp chính xác kích thước IT15

3.3. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi

-  Kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết là : 130 mm.

Theo [ 2, trang 47, bảng 31-1], ta chọn lượng dư cho bề mặt 3 và 10 là 6 mm. Tất cả các bề mặt còn lại có lượng dư là 4 mm

-  Góc nghiêng thoát khuôn : 3⁰

-  Bán kính góc lượn : R = 3 mm

PHẦN 4. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI

4.1. Mục đích 

Xác định một trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết.

4.2.Chọn chuẩn công nghệ

1. Chọn chuẩn thô:

Yêu cầu quan trọng nhất của chi tiết là độ chính xác về kích thước, vi trí tương quan giữa các bề mặt với nhau. Vì vậy khi gia công cần chọn chuẩn thô hợp lý. Đối với chi tiết này chọn mặt (11) và (13) làm chuẩn thô gia công.

2. Chọn chuẩn tinh :

Sau khi gia công các bề mặt từ bước gia công ban đầu, ta chọn một trong các bề mặt đã gia công làm chuẩn tinh. Vậy ta chọn mặt (4) và (9) làm chuẩn tinh.

PHẦN 5.  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1. NGUYÊN CÔNG 1

1. Các bước nguyên công:

-  Phay thô mặt (4, 9) đạt cấp chính xác 12; Rz = 25 mm

-  Phay tinh mặt (4, 9) đạt cấp chính xác 11; Rz = 12,5 mm

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy công nghệ:

Chọn máy phay 6H12

-  Bề mặt làm việc bàn máy 320 ´ 1250 mm²

-  Công suất động cơ P = 7 KW

-  Hiệu suất h = 0,75

-  Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy F_max = 15000 N

4. Chọn đồ gá:

            Vì tính chất của dạng sản xuất và chi phí đồ gá tính trên mỗi đơn vị sản phẩm phải là thấp nhất nên ta chọn đồ gá vạn năng để định vị và kẹp chặt chi tiết.

-    Về định vị ta sử dụng 2 chốt tì cố định dùng định vị mặt phẳng (11),(13) khống chế 3 bậc tự do và một chốt tì (nhỏ) tại mặt (10) khống chế 1 bậc tự do, còn 2 bậc tự do khống chế bởi 2 chốt định vị tại mặt (2).

-   Về kẹp chặt ta sử dụng cơ cấu kẹp bằng vít với đòn kẹp đảm bảo giữ được chi tiết kẹp chặt và đưa vào chỗ kẹp dể dàng. Vị trí chiều cao điều chỉnh được.

5. Chọn dụng cụ cắt:

Sử dụng dao phay mặt đầu lắp cán, răng nhỏ với kích thước:

-    Đường kính dao D = 75 mm

-    Đường kính cán d = 40 mm

-    Chiều cao dao L = 32 mm

-    Số răng Z = 10 răng

-    Ký hiệu dao: GOCT 9304 - 59

Dùng gia công thô khi chiều sâu cắt nhỏ hơn 3 mm và gia công tinh.

6. Dụng cụ kiểm tra:

- Dùng phiến để kiểm tra độ phẳng và độ thẳng của mặt phẳng.

- Thước cặp  

5.2.   NGUYÊN CÔNG 2

1. Các bước nguyên công:

-   Phay thô mặt (11, 13) đạt cấp chính xác 12

-   Phay tinh mặt (11, 13) đạt cấp chính xác 11

3. Chọn máy công nghệ:

                                    Chọn máy phay 6H12

4. Chọn đồ gá:

-   Dùng mặt (4, 9) làm chuẩn

-    Dùng 2 chốt tì (lớn đầu bằng) định vị vào mặt (4, 9) tương ứng khống chế 3 bậc tự do.

-    Dùng 1 chốt tì ( nhỏ đầu nhám) định vị vào mặt (10) khống chế 1 bậc tự do và 2 chốt tì vào mặt (1) khống chế 2 bậc tự do còn lại.

-    Lực kẹp bằng vít với đòn kẹp cho phép giữ và kẹp chặt chi tiết cứng vững, dễ dàng lắp đặt chi tiết.

5. Chọn dụng cụ cắt:

Dùng dao phay mặt đầu GOCT 9304 – 59 với

               D =75mm ; d = 40mm ; L = 32mm ; Z = 10 răng

6. Dụng cụ kiểm tra:

            Thước cặp O – 150 ´ 0,02 mm

5.3    NGUYÊN CÔNG 3

1.  Các bước công nghệ:

Phay thô mặt (3) đạt cấp chính xác 12; R_Z =25 mm

3. Chọn máy công nghệ:

Chọn máy phay 6H12

4. Chọn đồ gá:

- Dùng 2 chốt tì đầu phẳng tại mặt (4,9) khống chế 3 bậc tự do.

- Hai chốt tì đầu chởm cầu tại mặt (2) khống chế 2 bậc tự do.

- Một chốt tì tại mặt (10) khống chế 1 bậc tự do.

- Dùng vít với đòn kẹp để kẹp chặt

5. Chọn dụng cụ cắt:

Dùng dao phay ngón loại 2 có chuôi côn kiểu A, có răng tiêu chuẩn

Các thông số dao:

D = 25 mm

L = 150 mm

l₀ = 50 mm

Móc côn = 3

Số răng Z = 5

Chu kỳ bền trung bình của dao T = 60 phút

6. Dụng cụ kiểm tra:

- Dùng phiến để kiểm tra độ phẳng và độ thẳng của mặt phẳng.

- Thước cặp

IV. NGUYÊN CÔNG 4

1. Các bước công nghệ:

Phay thô mặt (10) đạt cấp chính xác 12; R_Z =25 mm

3. Chọn máy công nghệ:

Chọn máy phay 6H12

4. Chọn đồ gá :

- Dùng 2 chốt tì đầu phẳng tại mặt (4,9) khống chế 3 bậc tự do.

- Hai chốt tì đầu chởm cầu tại mặt (1) khống chế 2 bậc tự do.

5.5. NGUYÊN CÔNG 5

            1. Các bước công nghệ:

-    Khoan 4 lỗ(14) F12 mm đạt cấp chính xác 12; Rz = 25 mm

-    Khoét 4 lỗ(14) F12,85 mm đạt cấp chính xác 10; Rz = 12,5 mm

-    Doa 4 lỗ(14) F13 mm đạt cấp chính xác 7; Rz = 6,3 mm

            3. Chọn máy công nghệ:

            Chọn máy khoan đứng 2A135

-  Đường kính lớn nhất khoan thép : 35 mm

-  Côn móc trục chính : 4

-  Công suất động cơ P = 6 KW

-  Hiệu suất h = 0,8

-    Số vòng quay trục chính : 68 ¸ 1500 vòng ¤phút

-    Bước tiến vòng : 0,11 ¸ 1,6 mm¤vòng

-  Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao F_max= 1600kg

            4. Chọn đồ gá:

-  Định vị như nguyên công 2

-  Kẹp chặt khi khoan,khoét, doa: dùng cơ cấu bạc dẫn tháo lắp nhanh

-  Lực kẹp chặt từ cơ cấu vít và đòn bẩy

            5. Chọn dụng cụ cắt:

            ·  Mũi khoan ruột gà có chuỗi trụ tròn (ngắn) với:

-  Đường kính mũi khoan F = 12mm

-  Chiều dài mũi khoan L = 145mm, l₀ =95 mm

-  Đường kính mũi doa F =13 mm

-  Chiều dài mũi doa L = 140 mm, l₀ = 75 mm

-  Các thông số hình học:   .  Góc sau a = 5⁰

                                                 .  Góc trước g = 5⁰

                                                 .  Góc nghiêng chính j = 15⁰

                                                 .  Chu kỳ bền lưỡi doa T = 18 phút

            6. Dụng cụ kiểm tra:

              Dùng thước cặp để kiểm tra kích thước tâm lỗ với nhau, tâm lỗ với bề mặt ngoài.

5.6 . NGUYÊN CÔNG 6

1. Các bước công nghệ:

Phay thô mặt (1) đạt cấp chính xác 12; R_Z =25 mm

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy công nghệ:

                 Chọn máy phay 6H12

4. Chọn đồ gá:

- Dùng 2 chốt tì đầu phẳng tại mặt (11,13) khống chế 3 bậc tự do.

- Hai chốt tì đầu chởm cầu tại mặt (2) khống chế 2 bậc tự do.

- Dùng vít với đòn kẹp để kẹp chặt

5.  Chọn dụng cụ cắt:

         Chọn dụng cụ cắt như nguyên công 4

6. Dụng cụ kiểm tra:

               Thước cặp

5.7.  NGUYÊN CÔNG 7

1.       Các bước công nghệ:

Phay thô mặt (2) đạt cấp chính xác 12; R_Z =25 mm

2.       Sơ đồ gá đặt:

3.       Chọn máy công nghệ:

                  Chọn máy phay 6H12

4.       Chọn đồ gá:

Tương tự nguyên công 6 chỉ thay một chốt tì đầu chởm côn bằng chốt tì đầu bằng tì vào mặt (1)

5.       Chọn dụng cụ cắt:

                  Chọn dụng cụ cắt như nguyên công 4 

            6.  Dụng cụ kiểm tra:

                  Dùng thước cặp để kiểm tra

5.8.  NGUYÊN CÔNG 8

1.       Các bước công nghệ:

                  - Tiện thô mặt (5) đạt cấp chính xác 12; R_Z = 25 mm

                  - Tiện tinh mặt (5) đạt cấp chính xác 7; R_Z = 6,3 mm

2.       Sơ đồ gá đặt:

3.       Chọn máy công nghệ:

                  Chọn máy tiệnTA616 có các thông số sau:

-  Chiều cao tâm 165 mm

-  Khoảng cách giữa 2 tâm 710 ¸ 1000 mm

-  Công suất động cơ P = 4,5 KW

4.       Chọn đồ gá:

                  Dùng 1 chốt trụ và 1 chốt trám đặt vào 2 lỗ 14 khống chế 3 bậc tự do, 3 bậc còn lại ta sử dụng 2 mặt phẳng 4, 9 cặp sát vào một phiến tì được gia công chính xác

                  Để kẹp chặt chi tiết lên thân đồ gá sử dụng 4 bulông M10

5.       Chọn dụng cụ cắt:

                  - Dùng dao thép gió P18

                  - Dao tiện trong dùng cho lỗ sâu với các thông số:

                                          B = 18 mm

                                          H = 18 mm

                                          L = 200 mm

                                          l₀ = 105 mm

                                          Đường kính lỗ f 45 mm

6.       Dụng cụ kiểm tra:

                  Dùng Calíp trụ để kiểm tra

5.9.  NGUYÊN CÔNG 9

1.       Các bước công nghệ:

                  Phay rãnh then 5, 6, 7 đạt cấp chính xác 7; R_Z = 6,3 mm

2.       Sơ đồ gá đặt:

3.       Chọn máy công nghệ:

                  Chọn máy phay 6H12

4.       Chọn đồ gá:

                  - Định vị bằng 2 chốt tì tại mặt phẳng (4, 9) khống chế 3 bậc tự do

                  - Dùng 1 chốt trụ, 1 chốt trám để khống chế 3 bậc tự do còn lại.

                  - Được kẹp chặt bằng 2 bulông đai ốc M12

5.       Chọn dụng cụ cắt:

                  Dùng dao phay ngón loại 2, kiểu A có các thông số

                                          D = 14 mm

                                          L = 115 mm

                                          l₀ = 32 mm

                                          Côn móc 2

                                          Số răng Z = 4

6.       Dụng cụ kiểm tra:

                              Dùng thước cặp để kiểm tra độ chính xác rãnh then về mặt kích thước hình học.

PHẦN 6. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

6.1.  Xác định lương dư trung gian và kích thước trung gian bằng  phưong pháp phân tích:

-         Sau khi đúc, phôi đạt được các thông số sau: cấp chính xác chế tạo phôi : cấp 2, cấp chính xác kích thước IT 15, độ nhám Rz 80 [ 1, trang 27  ].

                  +   e k : Sai số do kẹp chặt

-         Phôi đúc mặt 5 có đường kính f = 45 mm. Theo[4, trang 39, bàng 10 ] ta có :

  Rz = 250  mm, Ta = 350  mm.

Theo [ 4, trang 39, bảng 10 ], giá trị Rz và Ti bằng 600 mm ( 250 + 350 )

Giá trị Ti và Rz đạt được ở các bước là :

      Bước 1 :         Tiện thô        Rz = 50 mm,   Ti = 50 mm

      Bước 2 :         Tiện tinh       Rz = 10 mm,   Ti = 10 mm

Sai lệch không gian còn lại sau bước tiện thô là :

r₁ = 0.05 d_phôi = 0.05 x 1098 = 55 mm

Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện do bề bề mặt chuẩn định vị không trùng với chuẩn kích thước. Theo phần thiết kế đồ gá cho nguyên công tiện, ta có sai số chuẩn là :

Theo [ 4,trang 48, bảng 24], ta có :           

Cột kích thước  d_t trong bảng trên được xác định như sau : ta lấy kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư  khi tiện tinh ta được kích thước khi tiện thô. Sau đó lấy kích thước tiện thô trừ đi lượng dư tiện thô ta sẽ đuợc kích thước phôi.

Kích thước khi tiện thô :    

            d₁ = 45 – 2 x 0,160 = 44,68            mm

Kích thuớc phôi :

            d₂ = 44,68 – 2 x 1,82 = 41,04         mm

Dung sai của từng nguyên công tra theo [ 2, trang 37, bảng 24.1 ], ta có :

            Dung sai tiện tinh :   d =   40 mm

            Dung sai tiện thô  : d = 400 mm

            Dung sai phôi        : d = 840 mm

Cột kích thước giới hạn ở bảng trên được tính như sau : Lấy kích thước tính tóan làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai, ta được d_max. Sau đó lấy d_max trừ đi dung sai ta được d_min.

Vậy ta có :

            - Sau tiện tinh           : d_max      =   45.00 mm,          d_min   =   44.96 mm.

            - Sau khi tiện thô      : d_max      =  44.68 mm,           d_min    =   44.29 mm  

            - kích thước phôi      : d_max      =  41.04 mm,           d_min   =   40.20 mm

Khi tiện tinh :            2Z_min      =        d_{max (tinh)}   -   d_{max (thô)}

                                                                                   =         45.00      -   44.68     =   0.32 mm

                                                2Z_max     =        d_{min (tinh)}   -   d_{min (thô)}

                                                             =        44.98       -   44.28    =  0.70 mm

Khi tiện thô :             2Z_min     =        44.68       -   41.04    =  3.64 mm

                                                2Z_max     =        44.28       -   40.20    =  2.08 mm

Lượng dư tổng cộng:            2Z_omin    =        0.32        +     3.64     =  3.96 mm

                                                2Z_omax    =       0.70       +     2.08     =  2.78 mm

6.2.      Xác định lương dư trung gian và kích thước trung gian bằng  phưong pháp tra bảng cho các bề mặt còn lại:

1.      Tra lượng dư cho mặt 9 và 11:

-         Lượng dư tổng cộng 1 phía : 4 mm [ 2, trang 47, bảng 31.1 ]

-         Kích thước phôi ( 2 phía ):

L = 10 + 2 x 4 = 18 mm

-         Dung sai phôi:

d = 0.7 mm [ 1, trang 159, phụ lục 17 ]

-         Quá trình công nghệ gồm các bước :

+ Phay thô mặt 9, cấp chính xác 13, dung sai d = + 0.5 mm

+ Phay tinh mặt 9, cấp chính xác 11, dung sai d = + 0.3 mm

+ Phay  thô mặt 11, cấp chính xác 13, dung sai d = 0.5 mm

+ Phay  tinh mặt 11, cấp chính xác 11, dung sai d = 0.5 mm

-         Lượng dư tra bảng cho bước phay tinh mặt 9:

Z = 1 mm [ 2, trang 89, bảng 63.1 ]

-         Lượng dư tổng cộng  : 4 mm

-         Lượng dư cho bước phay thô mặt 9:

Z = 4 – 1 = 3 mm

-         Lượng dư cho bước phay thô mặt 11 : z = 3 mm

-         Lượng dư cho bước phay tinh mặt 11 : z = 1 mm

-         Kích thước trung gian lần lượt như sau :

+ Chiều dày phôi : L = 18 mm

+ Chiều dày phôi sau khi phay thô mặt 9 lần 1:

            L = 18 – 1.5 = 16.5 mm

+ Chiều dày phôi sau khi phay thô mặt 9 lần 2:

            L = 16.5 – 1.5 = 15 mm

+ Chiều dày phôi sau khi phay tinh mặt 9 :

            L = 15 – 1.0 = 14 mm

+ Chiều dày phôi sau khi phay thô mặt 11 lần 1:

            L = 14 – 1.5 = 12.5 mm

+ Chiều dày phôi sau khi phay thô mặt 11 lần 2 :

            L = 12.5 – 1.5 = 11 mm

+ Chiều dày phôi sau khi phay tinh mặt 11  :

            L = 11 – 1.0 = 10 mm

PHẦN 7. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT

Xác định chế độ cắt cho nguyên công tiện lỗ với các thông số:

- Đường kính f 45 mm

- Chiều dài cắt L = 100 mm

- Máy tiện TA616

7.1. Xác định chế độ cắt cho nguyên công tiện

Chế độ tiện thô :

1.      Chiều sâu cắt:                      

So sánh từ S1 đến S4 ta chọn                        S = 0.8 mm

Theo điều kiện của máy ta chọn                  S = 0.78 mm

3.      Tốc độ cắt:

                              K_MV = 0.87

                              K_dv   = 1         : Hệ số phụ thuộc vào dung dịch làm nguội

                              m     = 0.12     : Chỉ số đặc trưng giảm tuổi thọ

                              x_v     = 0.15    : Biểu thị ảnh hưởng thóat nhiệt

                              y_v     = 0.2      : Anh hưởng bước tiến dao  

4.      Sai số vòng quay trục chính:

Chọn  n = 750 (v /ph) theo máy.

 Chế độ tiện tinh :

1.      Chiều sâu cắt:

t = 0.18 mm   ;           R_z = 2.5 mm

2.      Lượng chạy dao ngang:

Theo máy chọn s = 0.1 mm.

3.      Tốc độ cắt:

Với :         t = 0.18  mm

                  s = 0.1   mm

4.      Số vòng quay  trục chính :

Theo máy chọn  n = 1380   vòng / phút.

PHẦN 8. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

            Đồ gá công nghệ có ý nghĩa lớn trong việc mở rộng khả năng công nghệ của máy móc, tăng năng suất lao động, nâng cao chất lượng gia công và giảm giá thành gia công. Trong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy, một trong những nhiệm vụ quan trọng là thiết kế đồ gá công nghệ.

 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG TIỆN

8.1. Hình thành nhiệm vụ thiết kế:

Nguyên công được chọn thiết kế đồ gá là nguyên công 8. Nguyên công này bao gồm hai bước công nghệ: tiện thô và tiện tinh bề mặt 5. Bề mặt được chọn định vị là bề mặt 11, 14, và 15. Sau nguyên công này bề mặt chi tiết phải đạt độ bóng là Rz = 2.5 mm, cấp chính xác kích thước IT 15.

Khi thiết kế đồ gá phải :

- Đảm bảo định vị chính xác.

- Kẹp chặt đúng vị trí gá đặt và không làm biến đổi chi tiết gia công.

- Gá đặt và tháo lắp chi tiết gia công dễ dàng và nhanh chóng.

82. Nội dung công việc thiết kế đồ gá:

a.  Chọn sơ đồ nguyên lý của đồ gá:

- Mặt 11 và 13 được định vị bằng phiến tỳ.Vì dạng sản xuất là hàng lọat vừa nên việc định vị và kẹp chặt đều được thực hiện bằng tay. Sơ đồ gá đặt được thể hiện ở hình sau:

- Mặt 3 được định vị bằng chốt trụ.

Kết cấu của đồ định vị , phương , chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp được thể hiện trên bản vẽ đồ gá.

b. Cấu tạo và nguyên lý làm việc của đồ gá:

Kết cấu của đồ gá bao gồm các bộ phận sau:1.Thân đồ gá; 2. Trục máy; 3. Bu lông; 4. Chốt định vị; 5. Phiến lót; 6. Phiến tỳ ; 7. Bulông; 8. Chốt trám.

Hai nửa nối trục trên và dưới được lắp với nhau bằng chốt trụ và chốt trám,giữa hai nửa nối trục là phiến lót làm bằng thép CT3 có độ dày 2 mm. Sau đó chúng được kẹp chặt trên đồ gá nhờ các bulông 7 thông qua các phiến tỳ 6. Chốt 4 có tác dụng định vị chi tiết và định tâm cho chi tiết trùng với tâm trục. Toàn bộ kết cấu chi tiết và đồ gá được lắp trên trục chính của máy bằng bulông 3.

c. Tính toán các thông số của đồ gá:

i> Xác định lực cắt P_z:

Lực cắt P_z  được xác định theo công thức sau :

                                    P_z = C_p . t^xp . s^yp . v^np . K_p.

Trong đó:

                        - C_p : Hằng số phụ thuộc vào nhóm vật liệu gia công.

                        - x_p , y_p , n_p : Số mũ chỉ mức độ ảnh hưởng của t, s, v  tới chế độ cắt.

                        - K_p: Hệ số điều chỉnh tính đến ảnh hưởng của các thông số khác.

Theo [ 5, trang 87, bảng 2.8 ], ta có :

                                                C_p = 300

                                                x_p = 1.0

                                                y_p= 0.75

                                                n_p= -0.15

                                                K_p= 1.3

Theo phần tính toán chế độ cắt ta có các giá trị sau:

                                                - Vận tốc cắt:            v   =   97 m/(%)

                                                - Lượng chạy dao:   s   =   0.78 mm

                                                - Chiều sâu cắt:        t  =   1 mm

Vậy            P_z = 162.97 kg.

            ¯ Kiểm tra khả năng trượt :

Để chi tiết không trượt thì lực ma sát giữa chi tiết và phiến tỳ lớn hơn lực cắt Pz tại C.

            Ta cóphương trình cân bằng lực :                   Pz – F ´ f = 0              ( Với : f = 0.1 là hệ số ma sát )

Để đồng thời thỏa mãn cả ba khả năng trên, ta chọn                         Fo = 4075        ( N )

8.3. Cân bằng động cho đồ gá:

Trên đồ gá thiết kế, ta dùng chốt 4 để định vị chi tiết. Điều này ảnh hưởng lớn đến sự mất cân bằng của đồ gá. Do vậy,  ta cân bằng  cho đồ gá bằng phương pháp cân bằng tĩnh.

8.4. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:

- Độ dày của phiến lót cho phép sai lẹch trong khoảng 0.03 ÷0.15 mm.

- Độ chênh lệch về chiều dày của phiến lót không quá ± 0.05 mm .

- Độ không vuông góc của trục tâm hai chốt với trục tâm trục gá < 0.0065 mm

KẾT LUẬN

“QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NỮA NỐI TRỤC DƯỚI” ,đã được thiết kế gồm chín  nguyên công cùng với trình tự các bước công nghệ ở từng nguuyên công.

QTCN này có nhược điểm là không tận dụng các trang thiết bị hiện đại có dây chuyền tự động hóa. Tuy vậy bù lại, QTCN được thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng, không cần thợ bậc cao, đảm bảo được chỉ tiêu về kinh tế.

Do toàn bộ công việc thiết kế đồ án được thiết kế trong thời gian khá ngắn, lại thiếu kinh nghiệm nên đồ án này hẳn còn nhiều sai sót. Rất mong thầy cô cho chúng em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức và để QTCN được hoàn thiện hơn.

 Trong quá trình thực hiện đồ án, chúng em đã nhận được sự hướng dẫn tận tình của cô: …………… chúng em vô cùng biết ơn sự giúp đỡ của cô để chúng em có thể hoàn thành tập đồ án này.

                                                                                                                                              ……..,ngày …. tháng ….. năm 20….                                               

                                                                                                   Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                 ………………                             

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trường ĐHBK TP. HCM, 1992, 160 trang.

2. Bộ môn công nghệ chế tạo máy. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy.

Tập 1. Trường ĐHBK Hà Nội, 1970.

3. Bộ môn công nghệ chế tạo máy. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy.

Tập 2. Trường ĐHBK Hà Nội, 1970.

4. Trần Văn Định. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học và Kỹ Thuật, 1999.

5. Đặng Văn Nghìn, Trần Doãn Sơn,… Cơ sở công nghệ chế tạo máy.

Trường ĐHBK TP.HCM,1992.

6. Nguyễn Thanh Nam. Hướng dẫn môn học cơ sở thiết kế máy

7. Đặng Vũ Giao. Tính và thiết kế đồ gá. ĐHBK Hà Nội, 1969.