MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2. Tinh công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

PHẦN 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2. Bản vẽ lồng phôi

PHẦN 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 36

2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

PHẦN 4 :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

2. Nguyên công 2 : Phay mặt đáy

3. Nguyên công 3 : Khoan lỗ

4. Nguyên công 4 : Phay mặt đầu và rãnh

5. Nguyên công 5 : Khoét doa lỗ 36

6. Nguyên công 6: Khoan, taro M10

7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện

8. Nguyên công 8 : Kiểm tra

PHẦN 5 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Yêu cầu kỹ thuật

2. Thành phần đồ gá

3. Tính lực kẹp

4. Tính sai số chế tạo

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

   Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

   Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

   Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Th.S …………… đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

   Em xin chân thành cảm ơn !

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Ổ gá dao“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiế là gá dao doa lên và gia công, Tại các mặt bích ghép với dao qua các vít. Tại các vị trí lỗ lắp lỗ lắp dao đươc gia công chính xác

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ, ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt  là 0.05mm

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ phi 36 và đáy lắp ghép 0.05mm

2. Tinh công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt trên đỉnh. Hai mặt bích ở 2 đầu được dùng để bắt với các bíchkhác, mặt bên có các lỗ ren và mặt lắp với các chi tiết khác, một số lỗ ren nằm trên mặt thoáng nên dễ gia công ..., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach. 

3. Xác định dạng sản xuất

Sử dụng phần mềm Solidworks (modun Mass)

Trọng lượng của chi tiết là: Q = 2,11(Kg)

Nhận xét : Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất Hàng loạt lớn.

PHẦN 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY

DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1.  Xác định phương pháp chế tạo phôi

- “Ổ gá dao” doa là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

Phân loại các phương pháp đúc: Phương pháp sản xuất đúc được phân loại tuỳ thuộc vào loại khuôn mẫu, phương pháp làm khuôn .vv.  Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân ra làm hai loại:

+ Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn. Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

+ Đúc đặc biệt:

Ngoài khuôn cát, các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt .

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn, độ chính xác, độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .

2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

PHẦN 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 36

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

Khoét :  R  = 50mm  , T = 50mm

Doa  :   R  = 20mm  , T = 25mm

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có : 0.7

Với:

l : là chiều dài lỗ : l = 90 mm

d : là đường kính lỗ : d = 36 mm

+ Bước doa:

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r₁ = k .r_phôi ( k = 0,05 )

p_r1= 0,05. 706= 35.5mm

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét  là:

e_gđ= 0,05.  = 0,05.140 = 7mm

Tra bảng ta có :

Dung sai khoét : =50mm

Dung sai doa : =20mm

Dung sai phôi : = 800 mm.

Kích thước lỗ khi :

Khoét :  d₂ =  36,02 – 0.1624 = 35.86 mm

Doa :     d  = 35.86 – 1,6479 =  34.21 mm

 Phôi :   d₀   = 34.21 – 1,6479 =  33.56mm

Kích thước giới hạn :

Sau khoét:  d_max=  36,02 mm ; d_min=  36,02  -  0,02  =  36mm

Sau doa :   d_max =  35.86 mm;  d_min=  35.86 – 0,05  =  35.81 mm

Kích thước của phôi :  d_max=  34.21mm; d_min=   34.21 -  0.8 =  33.41  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi khoét :

2Z_min  = 36,02 –35.86 = 0.16 = 160mm

2Z_max  =  36– 35.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khi doa:

2Z_min  = 35.86 – 34,21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  = 35.81 – 34.41 = 2.4mm = 2400mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+2400  = 2590mm

2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Chọn lượng dư các mặt còn  lại ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy  là :  3mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu là :  3mm

+ Lượng dư gia công mặt cạnh là :  3mm

PHẦN 4 :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

2. Nguyên công 2 : Phay mặt đáy

2.1 Sơ đồ nguyên công

2.2 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  2 chốt tỳ vào 2 mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít

2.3 Chọn máy

Máy phay đứng6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 K

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

2.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6 ( bảng 4.95 STCNCTM - 1) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)   

+ Đường kính lỗ d(H7) = 50 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

2.5 Tra chế độ cắt

* Chế độ cắt thô:

+ Chiều sâu cắt: t =2.5

+ Lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút

- Lượng chạy dao phút là: S_p=1.44 x 100=144mm/phút. Theo máy ta có S_m­=125mm/phút.

* Chế độ cắt tinh:

+ Chiều sâu cắt: t =0.5

+ Lượng chay dao S_r=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.24x12=2,88m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 84x0.9x0.8x1x1=60,48 m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p=2,88 x 100=288mm/phút. Theo máy ta có S_m=250mm/phút.

- Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139  tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N_0­= 1.3kW N_m η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW thỏa mãn.

5. Nguyên công 5 : Khoét doa lỗ 36

5.1 Sơ đồ nguyên công

5.2  Phân tích

- Định vị :

+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ

+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị

5.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55(bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

5.5 Tra chế độ cắt         

* Chế độ cắt của khoét:

- Chiều sâu cắt: t =2.5; tra bảng 5-104 tập 2[2]

- Bước tiến: S₀=0.85mm/vòng;V_b=20m/phút;

Các hệ số điều chỉnh :

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 20x1x0.8= 16m/phút

* Chế độ cắt doa:

- Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm; tra bảng 5-112 tập 2 [2]

- Bước tiến: S₀=1.7 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào  chu kỳ  bền k₁=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b  m/phút.

- Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao doa nhỏ hơn so với khoét vì máy đảm bảo công suất cắt.

6. Nguyên công 6: Khoan, taro M10

6.1 Sơ đồ nguyên công

6.2  Phân tích

- Định vị :

+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ

+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu2 mỏ kẹp đơn vào 2 bên

6.3 Chọn máy

Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ; 475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

6.5 Tra chế độ cắt         

* Chế độ cắt của khoan:

- Chiều sâu cắt: t = 6.5 mm

- Bước tiến: Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.1 mm/vòng;

- Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=5 m/phút

+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =5 x 1 x 1 = 5m/phút.

* Chế độ cắt taro M3 :

- Chiều sâu cắt: t =5 mm

- Vận tốc cắt: Tra bảng 5-188 tập 2 ta có v=3 mm/ph

- Vòng quay: n = 95 (vg/ph)

- Bước tiến: s = 1mm/v

- Công suất cắt: N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao taro nhỏ hơn so với khoan vì máy đảm bảo công suất cắt.

7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện

Sơ đồ nhiệt luyện được thể hiện như hình vẽ.

- Mục đích và yêu cầu kỹ thuật:

Nhiệt luyện là quá trình xử lý kim loại và hợp kim bằng nhiệt, thường bằng ba giai đoạn: Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội nhằm làm biến đổi tổ chức và tính chất của kim loại và hợp kim theo yêu cầu. Với chi tiết bánh răng di trượt vật liệu là thép 45 thuộc thép trước cùng tích yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng là HRC 42 …45

- Cách thực hiện:

Với thép trước cùng tích nhiệt độ tôi tính theo công thức

t^o = A_c3 + (30÷50) = 800+30 = 830^oC

Sau khi tôi ta tiến hành Ram (ram là  nhiệm vụ bắt buộc sau khi tôi ). Ram cũng là quá trình nhiệt luyện gồm 3 giai đoạn. Nung nóng thép đã tôi đến một nhiệt độ nhất định (thấp hơn  A₁=727^oC), giữ nhiệt một thời gian nhằm làm biến đổi cấu tạo bên trong của thép, làm giảm ứng suất của thép do quá trình tôi gây nên, tăng độ dẻo dai cho thép đến mức cần thiến. 

8. Nguyên công 8 : Kiểm tra

- Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đáy:

- Cách kiểm tra:Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó di trượt. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

PHẦN 5 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em tính toán thiết kê sđồ gá cho nguyên công khoét, doa lỗ Ø36mm.

1. Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Thành phần đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py

3.1. Lực cắt khi gia công

Thay vào ta được : P_o =  308KG

3.2. Tính lực kẹp

- Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

- Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

- Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có:

W.f.l= 2 Mc1.e/d.

Vậy lực kẹp cần tính là: W_o = W.k=716,05.6,32= 4525,4 KG

- Tính đường kính bu lông:

Thay số ta được: d =  15,8 mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M16

4. Tính sai số chế tạo

- Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

- Sai số điều chỉnh:

eđc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

- Sai số chuẩn :

Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. Giả sử, lỗ lắp chốt trụ không có khe hở ta có :  với  là dung sai của kích thước từ tâm chi tiết đến tâm lỗ cần gia công. Do đó  e_c= 0.0125

Vậy sai số chế tạo bằng :  Wkc = 0,038(mm)

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

+ Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,038/100 mm chiều dài.

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0.038/100 mm chiều dài.

KẾT LUẬN

   Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

   Trongquá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                  Hà Nội,  ngày…..tháng …. năm 20….

                                                          Sinh viên thực hiện

                                                          ……………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy . Tập 1

Sổ tay công nghệ chế tạo máy . Tập 2

Sổ tay công nghệ chế tạo máy . Tập 3

 NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội – 3003

[2]. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội – 2002

[3]. Trần Văn Địch

Alats đồ gá

NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội – 3003

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"