MỤC LỤC

Lời nói đầu ……………………………………………………………………....................................….1

1. Phân tích chức năng làm việc và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:……....................…2

 LỜI NÓI ĐẦU

      Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là một bài tập tổng hợp giúp cho sinh viên trong ngành có cơ hội sử dụng kiến thức đã được học và có cơ hội thực tập, học hỏi về những vấn đề chuyên môn liên quan tới thực tế.

      Trong môn học em đã được giao thiết kế ống dẫn 2. Đặc điểm quan trọng của ống dẫn 2 là có một mặt đầu nối khít với đoạn ống trước bởi 4 lỗ lắp bu lông, 2 mặt phẳng vát đối xứng làm việc trực tiếp với quả lô cán.

      Với sản lượng sản xuất hàng năm là 6000 chiếc, việc xây dựng một quy trình công nghệ gia công đạt yêu cầu là hết sức quan trọng trong quá trình chế tạo

Để xây dựng quy trình công nghệ gia công đạt yêu cầu, ta cần giải quyết các vấn đề sau:

- Phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trông kết cấu của chi tiết

-  Xác định dạng sản xuất

- Chọn phương pháp chế tạo phôi

- Xác định phương hướng công nghệ gia công chi tiết

- Lập thứ tự các nguyên công.

- Tính lượng dư gia công cho một bề mặt, tra lượng dư gia công cho các bề mặt còn lại

- Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công

- Tính toán thiết kế đồ gá .

Kể từ ngày nhận đề tài, với sự cố gắng của bản thân và sự giúp đỡ, hướng dẫn tận tình của thầy:…………….. đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Trong quá trình tính toán - thiết kế, đồ án sẽ không tránh khỏi những thiếu sót do kiến thức của bản thân còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế còn yếu. Vì vậy em rất cảm ơn và mong được sự chỉ bảo của các thầy, sự góp ý của các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

                                                                                       ………, ngày ….tháng ….năm 20…..

                                                                                           Sinh viên thực hiện

                                                                                            …………………

Chương 1

PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, NHIỆM VỤVÀ TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

Chi tiết hoàn toàn có tính công nghệ cao để gia công trực tiếp, kết cấu chi tiết hoàn toàn đơn giản phù hợp và không phải thay đổi, trên chi tiết có một lỗ với đường kính 32 mm nhưng dài suốt chiều dài chi tiết 290 mm nên gây khó khăn khi gia công.

Chi tiết có một gờ với đường kính lớn đột biến nhưng lại có chiều dài nhỏ nên nếu chọn phôi đúc thì không tránh khổi hiện tượng có ứng suất dư xuất hiện dẫn đến hiện tượng chi tiết không bền khi làm việc, hơn nữa khi gia công chi tiết vẫn phải qua nguyên công tiện thô bề mặt trụ ngoài nên không thể rút ngắn các bước gia công, vì thế mà chọn phôi là phôi dập trên máy rèn ngang.

Chương 2

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

       1. Xác định dạng sản xuất.

Phương án công nghệ và trang thiết bị kèm theo của quá trình gia công phụ thuộc rất nhiều vào dạng sản xuất.

Chọn phương án xác định dạng sản xuất theo phương pháp gần đúng theo tài liệu hướng dẫn thíêt kế trang 30:

                      N₁ = 6000 : Sản lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch.

                      m = 1  :  Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.

                      a = 5%: Lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi chế tạo phôi

                                         (a = 3% - 6 %).

            b = 6 %    : Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá  

                               trình gia công cơ.  (b = 5% -  7 %).

             [ chi tiết].

Khối lượng chi tiết được xác định theo công thức :

             ( kg)

Trong đó:

            V: Thể tích chi tiết.

            .

            Khối lượng riêng với vật liệu thép.

                        [Kg].

Tra theo bảng 2.6/31/TLHDTK có:

Khối lượng chi tiết từ 4 đến 200 kg, Sản lượng >5000 chiếc/năm nên dạng sản xuất là hàng khối.

2. Chọn phương pháp tạo phôi

          Vật liệu phôi và phương pháp tạo phôi có ảnh hưởng lớn đến lượng dư gia công và trình tự các bước công nghệ.

          Dựa trên sự phân tích tính công nghệ của chi tiết như trên, các chỉ tiêu kỹ thuật, chỉ tiêu kinh tế và tính linh hoạt trong sản xuất, nên chọn loại phôi đơn giản: phôi dập với độ chính xác không cần cao quá, vật liệu là thép 45X với độ chính xác thông thường.      Đối với phôi dập, hiện tượng xuất hiện ứng suất dư là gần như không có, về tính chất cơ tính thì nó có khả năng tạo các thớ cơ uốn dọc theo chi tiết nên chi tiết có độ bền cao hơn là dùng các loại phôi khác khi gia công chế tạo chi tiết.

          Các chi tiết dạng trục nhỏ dần về phía, vòng tròn, bạc và các chi tiết có lỗ thông hoặc không thông nên dập phôi trên máy rèn ngang có lực 1 - 4 MN ( theo bảng 3.17/191 sổ tay CNCTM tập I ) sẽ đạt được độ nhám bề mặt R_Z 320 - 160 ( theo bảng 2.10/35 HDTK ĐACNCTM).

          Việc cắt kim loại thành nhiều phần nhỏ phù hợp được thực hiện trên các máy cưa, kéo cắt hơi đốt hay nhiều phương pháp khác.

Chương 3

PHÂN TÍCH  QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, CÁC BƯỚC

          Chi tiết ống dẫn 2 có thể gia công tại hầu hết các cơ sở sản xuất cơ khí hiện hành tại Hải Phòng và trong cả nước. Quy trình công nghệ gia công chi tiết loại này có thể có ở các nhà máy, cơ sở sản xuất, hoặc trong một số tài liệu chuyên ngành.

          Các quy trình công nghệ đều được xây dung trên cơ sở điều kiện trang thiết bị, cơ sở hạ tầng, kinh tế, vốn, tổ chức sản xuất thực tế của cơ sở sản xuất.

·        Nguyên công 1 : Phay mặt đầu và tạo lỗ tâm đồng thời cả hai đầu, chi tiết được định vị trên khối V hạn chế 4 bậc tự do và một mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do.

·        Nguyên công 2 : Tiến hành tiện thô bề mặt trụ ngoài đạt độ nhẵn bề mặt có thể thấp nhưng phải đạt sai lệch cho phép về vị trí và hình dáng hình học của chi tiết để là chuẩn cho nguyên công sau.

        Chuẩn định vị trong nguyên công này là các lỗ tâm và sau khi tiện

        đảo đầu thì chuẩn định vị là bề mặt trụ ngoài và mặt đầu  .

·        Nguyên công 3 : Khoan-Khoét lỗ đường kính 32 và khoét lỗ côn, khi gia công lấy bề mặt trụ ngoài và mặt đầu của chi tiết làm chuẩn và tiến hành gia công làm hai lần, sau khi gia công xong một đầu tiến hành đảo đầu để khoan tiếp đầu còn lại tạo lỗ thông suốt.

·        Nguyên công 5 : Khoan 4 lỗ 9.

Khi khoan lấy chuẩn là bề mặt trụ ngoài và mặt đầu  chi tiết.

Khi khoan dùng máy khoan cần, có sử dụng phiến và bạc dẫn khoan để đảm bảo

vị trí chính xác của 4 lỗ gia công .

·       Nguyên công 6: Phay mặt vát 20⁰ :

      Khi phay mặt vát đầu tiên, phải đảm bảo vị trí không gian giữa mặt vát đang gia    

     công với 4 lỗ 9 nên ngoài việc lấy bề mặt trụ ngoài và mặt vai trục làm chuẩn   

     còn phải dùng thêm một lỗ 9 làm chuẩn, chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do.

     Sau khi gia công xong mặt vát thứ nhất thì tiếp tục gia công mặt vát thứ 2 và     

     ngoài trụ ngoài, gờ vai còn sử dụng luôn mặt vát thứ nhất làm chuẩn.

·        Nguyên công 7 : Nguyên công kiểm tra .

Chương 4

TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

          Chọn phôi dập trong khuôn kín, độ chính xác trung bình. Các bước tiến hành:

1.Dựa theo bản vẽ chi tiết và tiến trình công nghệ gia công cơ, thống kê các bề mặt cần gia công của phôi:

-         Bề mặt trụ ngoài.

-         Bề mặt đầu.

-         Mặt lỗ đường kính  32 và bề mặt lỗ côn.

-    Khoan 4 lỗ 9.

2. Xác định các giá trị Rz_i-1 , T _i-1, r_i-1, e_gđi và d

-Với loại phôi đã chọn bên trên thì ( theo bảng 3.71/238 sổ tay CNCTM tập I ) ta có:

          Chiều cao nhấp nhô tế vi Rz = 200 mm.

          Chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng T = 250 mm.

- Dung sai của phôi:

                   IT = d = 840 mm.  ( Theo bảng 3.17/191,192 STCNCTM tập I )

  Dung sai các nguyên công:

                   Tiện thô:   d₁ = 400 mm.

          Tiện tinh:  d₂ = 120 mm.

  Ta có sai lệch vị trí tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ sát trước để lại

          r_i-1 = . ( Theo bảng 3.7/73 HDTK ĐACNCTM )

  Trong đó:

          r_k : sai số do lấy tâm làm chuẩn.

          r_c = : Sai lệch độ cong vênh.

                           Dc = ( 0,7 – 1) / nên chọn bằng 0,8.

                           L   = 290:  Chiều dài chi tiết.

Trong đó, k là các hệ số được lấy tương ứng với các nguyên công tiện thô hay tiện tinh.

Xác định e_gđi : Do chi tiết được gá trên các mũi tâm nên sai số hướng kính bằng 0.

3.Xác định các giá trị Zi_Min :

Ta áp dụng công thức:

4. Xác định các bước tính toán: f50f7mm.

Đối với các chi tiết dạng trục nên chọn: f50_-0,05.

Tức là tính toán với f49,95 mm.

Có:

          Za_min = Zi_min + Zb_min.

Nên:

5. Vê tròn hợp lý các kích thước tính toán trên và sau khi vê tròn được kích thước giới hạn nhỏ nhất cho từng nguyên công:

6. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất cho tong nguyên công ( hoặc từng bước ):

Có: d_Max = IT + d_Min.

Nên:

Các giá trị tính được tương ứng điền trong bảng.

Với lượng dư gới hạn: Max = 2,77 mm.

                                  Min = 2,05mm         

Ta phải đi tìm lượng dư danh nghĩa:

                    Zo_DN = Zo_Min + T_PH - T_CT.

Trong đó:

                     T_PH = 250: Giới hạn dưới của dung sai phôi.

                     T_CT  = 50 : Giới hạn dưới của dung sai chi tiết.

Vậy: Zo_DN = 2,05 + 0,25 - 0,05 = 2,25 mm

Kích thước danh nghĩa của đường kính tính được:

          D_odn = 49,975 + 2,25 = 52,225 mm. lấy tròn D_odn = 53 mm.

8. Kiểm tra lại:

d_ph - d_ct = 0,84 - 0,4 = 0,44 mm

d₁ - d₂ = 0,4 - 0,12 = 0,28 mm

Chương 5

TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT

1. Nguyên công 1:Phay mặt đầu và tạo lỗ tâm:

  a. Định vị:

 Chi tiết được định vị trên khối 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do và một mặt đầu hạn

chế 1 bậc tự do.

  b. Kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp

  c. Chọn máy: ( Theo bảng 9.38/74 STCNCTM T3 )

   Máy phay ngang vạn năng 6H12.

   Mặt làm việc của bàn máy : 320 ´ 1250mm.

   Số cấp tốc độ trục chính: 18

   Phạm vi tốc độ trục chính : 730 - 1500 ( vòng/phút )

   d.  Chọn dao:

   Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .

   Các thông số dao: (bảng 4-94/376/ STCNCTM T1)

-         Đường kính dao:        D = 100mm.

-         Số răng:                      z = 10.

-         B = 39 ; d = 32

e.      Lượng dư:

   Lượng dư gia công t = 2,2 mm.

f.       Tra chế độ cắt:

     Chiều sâu cắt: t = 2,2 mm.

     Lượng chạy dao răng: Sz = 0,18mm/răng. ( theo bảng 5 -125 /113 STCNCTM T2)

     Þ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10´0,18 = 1,8mm/vòng.

     Tốc độ cắt tra được(bảng 5-126/114 STCNCTM T2): Vb = 282m m/phút.

     Tốc độ tính toán:

          Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

     Trong đó:

     k1:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1=1,12.

     k2:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền , k2 = 1.

     k3:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mac hợp kim cứng , k3 = 0,66.

     k4:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, k4 = 0,9.

      k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1,13

     k6:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k6 = 1

          Þ Vt = 282 x 1,12 x 1 x 0,66 x  0,9 x 1,13 x 1 = 211,99 m/phút.

     Tốc độ trục chính:

          n = 1000´Vt/p.D = 1000 x 211,99/3,14.100 = 674,78 vòng/phút.

     Chọn tốc độ máy: n= 730 vòng/phút.

     Þ Tốc độ cắt thực tế:

           Vt = p.D. n/1000 = 3,14.100.730/1000 = 229,33 mm/phút.

     Lượng chạy dao phút:

           Sp = 730.1,8 =1314 mm/phút.

2. Nguyên công 2: Tiện thô bề mặt trụ ngoài:

Khi tiện bề mặt trụ ngoài phải tiện làm hai bước:

Bước thứ nhất:

   a. Định vị:  Chi tiết được gá trên mâm cặp và lấy bề mặt trụ ngoài và mặt đầu làm chuẩn hạn chế 5 bậc tự do.

   b. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu

   c. Chọn máy:  Máy tiện vạn năng T616  n=44 ¸ 1980  (bảng 9.3 / 6 STCNCTM T3)

                Công suất N= 4,5KW.

                n₁= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ;  …;  1980

  d. Chọn dao: Vật liệu dao thếp gió , có các kích thước sau (tra bảng 4.4 /295 STCNCTM T1)

               H = 16 ; B = 10 ; L = 100 ; m = 6 ; a = 10 ; r = 0,5

   e. Chế độ cắt:

a,Gia công tiện  thô: t = 0,7 (m) ; tuổi bền T = 60

 lượng chạy dao S = 0,76 (mm/vòng)         ( Bảng 5-63/55 STCNCTM T2 );

-  Tốc độ cắt tính toán : V_T = V_b . K₁ . K₂ . K₃ . K₄ . K₅

     Với : V_b= 44 (mm/phút);    ( Bảng 5-63/55 STCNCTM T2 );

Các hệ số hiệu chỉnh:

K₁=1: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhóm & cơ tính của thép

K₂=  1 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T

K₃=1  Hệ số phụ thuộc vào goc nghiêng chính của dao

K₄ = 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

K₅  = 0,8  Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội

ÞV_t= 44 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =35,2(mm/ph);

a. Định vị : Chi tiết Chi tiết được định vị trên hai lỗ tâm hạn chế 5 bậc tự do.

b. Kẹp chặt : Chi tiết được kẹp chặt mũi tâm

c. Chọn máy:   Máy tiện vạn năng T616  n=44 ¸ 1980   (bảng 9.3 / 6 STCNCTM T3)

              Công suất N= 4,5KW.

              n₁= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ;  1980

d. Chọn dao:  Vật liệu dao T15K6 , có các kích thước sau (tra bảng 4.4 / 295 STCNCTM T1)

               H = 16 ; B = 10 ; L = 100 ; m = 6 ; a = 10 ; r = 0,5

e. Chế độ cắt:

Gia công tiện thô: t = 0,7 (mm) ; tuổi bền T = 60

 lượng chạy dao S = 0.76 (mm/vòng) (Bảng 5-60/52 STCNCTM T2 ) ;

-  tốc độ cắt tính toán : V_T = V_b . K₁ . K₂ . K₃ . K₄ . K₅

     Với : V_b=44 (m/phút);   tra theo bảng 5 - 63/ trang 55[4]

Các hệ số hiệu chỉnh:

K₁=1: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhóm & cơ tính của thép(Bảng 5-25 [4])

K₂=  1 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T

K₃=1  Hệ số phụ thuộc vào goc nghiêng chính của dao

K₄ = 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

K₅  = 0,8  Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội

ÞV_t=44 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =35,2(m/ph);

3. Nguyên công 3:khoan-khoét lỗ f32 và khoét lỗ côn:

Nguyên công này được chia làm nhiều bước tiến hành gia công trên cùng một máy và do một công nhân thực hiện.

Cũng chính vì kết cấu của chi tiết không thể gia công một lần mà xong được cho nên phải phải phân bố chiều dài gia công cho hợp lý.

       *  Bước 1: Khoan lỗf30:

 a. Định vị:  Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu

b. Kẹp chặt: Bằng mâm cặp ba chấu

c. Chọn máy: Máy tiện vạn năng của Việt Nam: T616 (bảng 9.3 / 6 STCNCTM T3)

                  Với 12 cấp tốc độ:    n_min = 44 [v/p].    n_max  = 1980 [v/p].

             n_i= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ;  …;  1980

                          Công suất : N = 4,5 KW

       d. Chọn dao:   Mũi khoan ruột gà và có độ côn 1:5 , và đuôi côn có các thông số sau :

      D=  12 ¸ 32 mm;    L = 290 ¸ 545  mm ;    L_{làm việc}= 190 ¸ 395 mm;

                                  (Báng 4-40/ 321 STCNCTM T1);

c.  Lượng dư gia công:  t=(mm);

Lượng chạy dao vòng: S = 0,36 (Bảng 5-25 /21 STCNCTM T2 );

Tốc độ cắt tính theo công thức:

-        V_T = V_b . K₁ . K₂ . K₃ . K₄

Với V_b = 50 m/ph      ( bảng 5- 86 / 83 STCNCTM T2 )

K₁ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao K₁ = 1

K₂ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1,1

K₃ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều sâu của lỗ K₃ = 0,6

K₄ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan K₄ = 1

Þ     V_t = 50 x 1 x 1,1 x 0,6 x 1 = 33 m/ph

 vậy ta chọn : n_m  = 346 v/ph

V_thực = 32,6 mm/ph

         *  Bước 2: Khoét lỗf32:

  a. Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu

  b. Kẹp chặt: Bằng mâm cặp ba chấu

         c. Chọn máy: Máy tiện vạn năng của Việt Nam: T616 ( bảng 9.3/16 STCNCTM T3)

             Với 12 cấp tốc độ:    n_min = 44 [v/p].    n_max  = 1980 [v/p].      

        n_i= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ;  …;  1980

         Công suất : N = 4,5 KW

d. Chọn dao:Mũi khoét có lắp hợp kim cứng

        D= 10¸40 mm ; L=160¸350 mm ; l_lv= 80 ¸ 200 mm ;   d = 13 ¸  32mm ;

              (Bảng 4-47 / 332 STCNCTM T1);

c.  Lượng dư gia công:  t =1 (mm);

Lượng chạy dao vòng: S_v=0.6 (Bảng 5- 107/98 STCNCTM T2);

 Chu kì bền danh nghĩa  T = 50 ph  (bảng theo bảng 5- 108 / 100 STCNCTM T2 )

Tốc độ cắt tính theo công thức:

-        V_T = V_b . K₁ . K₂ . K₃ .

Với V_b = 70 m/ph  ( bảng 5- 108/99 STCNCTM T2 ).

K₁ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao K₁ = 1

K₂ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K₂ = 1

K₃ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng K₃ = 1

Þ     V_t = 70 x 1 x 1 x 1 = 70 m/ph

Þ     n_t=  v/ph                                  

                        vậy ta chọn n_m  = 687 v/ph

                 V_thực= = 69,06 mm/ph

        * Bước 3 Khoét lỗ cộn

  a. Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu

  b. Kẹp chặt: Bằng mâm cặp ba chấu

         c. Chọn máy:  Máy tiện vạn năng của Việt Nam: T616 (bảng 9.3/16 STCNCTM T3)

               Với 12 cấp tốc độ:    n_min = 44 [v/p].    n_max  = 1980 [v/p].      

         n_i= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ;  …;  1980

          Công suất : N = 4,5 KW

d.  Chọn dao:Mũi khoét có lắp hợp kim cứng:

   D = 10 ¸ 40 mm ; L = 160 ¸ 350 mm ; l_lv = 80 ¸ 200 mm ;    d = 13 ¸ 32mm ; 

                   (Bảng 4-47 / 332 STCNCTM T1);

c.  Lượng dư gia công:  t =  (mm);

Lượng chạy dao vòng: S_v=0.6 (Bảng 5- 107/98 STCNCTM T2);

Chu kì bền T = 50 ph (bảng 5- 108/100 STCNCTM T2)

Tốc độ cắt tính theo công thức:

-        V_T = V_b . K₁ . K₂ . K₃ .

Với V_b = 70 m/ph ( bảng 5- 108/99 STCNCTM T2)

K₁ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao K₁ = 1

K₂ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K₂ = 1

K₃ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng K₃ = 1

Þ     V_t = 70 x 1 x 1 x 1 = 70 m/ph

Þ     n_t=  v/ph                                  

 vậy ta chọn n_m  = 687 v/ph

                              V_thực = 69,06 mm/ph

a. Định vị: Chi tiết được định vị khi gá chi tiết có được sử dụng đồ gá phụ ,  Chi tiết hạn chế 3 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu

b. Kẹp chặt:Bằng mâm cặp ba chấu

c. Chọn máy: Máy tiện vạn năng của Việt Nam: T616 bảng 9.3 /16 STCNCTM T3)

Với 12 cấp tốc độ:    n_min = 44 [v/p].    n_max  = 1980 [v/p].

n_i= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ;  …;  1980

              Công suất : N = 4,5 KW

       d. Chọn dao:   Mũi khoan ruột gà và có độ côn 1:5 , và đuôi côn có các thông số sau

  D = 12 ¸ 32 mm ; L = 290 ¸ 545 mm ; L_{làm việc} = 190 ¸ 395 mm ;

                     (Báng 4-40/ 321 STCNCTM T1);

c.  Lượng dư gia công: (mm);

          Lượng chạy dao vòng: S=0,36 (Bảng 5-25/21 STCNCTM T2);

Tốc độ cắt tính theo công thức:

-        V_T = V_b . K₁ . K₂ . K₃ . K₄

Với V_b = 50 m/ph (bảng 5- 86 / 83 STCNCTM T2)

K₁ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao K₁ = 1

K₂ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép K₂ = 1,1

K₃ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều sâu của lỗ K₃ = 1

K₄ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan K₄ = 1

Þ     V_t = 50 x 1 x 1,1 x 1 x 1 = 55 m/ph

Þ     n_t=  v/ph                                 

 vậy ta chọn n_m  = 488 v/ph

                    V_thực= = 46  mm/ph

* Bước 2: Khoét lỗD32

  a. Định vị:

        Chi tiết được định vị 4 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu

b. Kẹp chặt:bằng mâm cặp ba chấu

c. Chọn máy:

 Máy tiện vạn năng của Việt Nam : T616 bảng 9.3 16 83 STCNCTM T3)

 Với 12 cấp tốc độ:    n_min = 44 [v/p].    n_max  = 1980 [v/p].      

n_i= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ;  …;  1980

Công suất : N = 4,5 KW

d. Chọn dao:

       Mũi khoét:Có lắp hợp kim cứng: D=10¸40; L=160¸350 (mm); l_lv=80¸200;    d = 13 ¸  32 ; (Bảng 4-47 / trang 332[3]);

c.  Lượng dư gia công:

              t =  (mm);

Lượng chạy dao vòng: S_v=0.6 (Bảng 5- 107/9883 STCNCTM T2)

T = 50 theo bảng theo bảng 5- 108 / 10083 STCNCTM T2)

Tốc độ cắt tính theo công thức:

-        V_T = V_b . K₁ . K₂ . K₃ .

Với V_b = 70 m/ph theo bảng 5- 108 / 9983 STCNCTM T2)

K₁ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao K₁ = 1

K₂ : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K₂ = 1

K₃ : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng K₃ = 1

              V_t = 70 x 1 x 1 x 1 = 70 m/ph

           n_t=  v/p    vậy ta chọn n_m  = 687 v/ph

4.Nguyên công 4: Tiện tinh đường kính ngoài

a. Định vị : Chi tiết được định vị trên trục côn và mũi tâm, hạn chế 5 bậc tự do, có thể gia công chỉ một lần hết chiều dài chi tiết.

b. Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng mũi tâm

c. Chọn máy: Máy tiện vạn năng T616  n=44 ¸ 1980 

           Công suất N= 4,5KW.

           n₁= 44; 62 ; 87 ; 123 ; 174 ; 245; 346 ;  …;  1980

d. Chọn dao:  Vật liệu dao T15K6 , có các kích thước sau (tra bảng 4.4 / trang 295 [3])

H = 20 ; B = 12 ; L = 120 ; m = 7 ; a = 12 ; r = 1

e. Chế độ cắt:

Gia công tiện thô: t= 0,3 (mm) ; tuổi bền T = 60

 lượng chạy dao S=0,34 (mm/vòng) (Bảng 5-62 trang54[4]; ;

-  tốc độ cắt tính toán : V_T = V_b . K₁ . K₂ . K₃ . K₄ . K₅

     Vớ : V_b= 75 (mm/phút);   tra theo bảng 5 – 63/ trang 55[4]

Các hệ số hiệu chỉnh:

K₁=1: Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhóm & cơ tính của thép(Bảng 5-25 [4])

K₂=  1 : Hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T

K₃=1  Hệ số phụ thuộc vào goc nghiêng chính của dao

K₄ = 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công

K₅  = 0,8  Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội

ÞV_t=75 x 1 x 1 x 1 x 1 x 0,8 =60 (mm/ph);

  -    với trường hợp D = 50 mm

 n_t=  (v/ph’)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=346 (v/ph’) ;

ÞTốc độ cắt thực : V_t= (m/ph’)

  -    với trường hợp D = 110 mm

 n_t=  (v/ph’)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=174 (v/ph’) ;

ÞTốc độ cắt thực : V_t= (m/ph’)

  -    với trường hợp D = 60 mm

 n_t=  (v/ph’)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=346 (v/ph’) ;

ÞTốc độ cắt thực : V_t= (m/ph’)

5. Nguyên công  5: Khoan 4 lỗ D9:

Khi khoan, chi tiết được định vị trên khối V, dùng bề mặt trụ ngoài và mặt đầu làm chuẩn hạn chế 5 bậc tự do. Sơ đồ gá đặt  mhư sau:

  a. Định vị:

Khi khoan, chi tiết được định vị trên khối V, dùng bề mặt trụ ngoài và mặt đầu làm chuẩn hạn chế 5 bậc tự do

b,Kẹp chặt:bằng mâm khối V

c. Chọn máy:

 chọn máy khoan đứng của việt nam  bảng 9 – 21 / trang 45/ [5]

đường kính lớn nhất khoan được :

Phạm vi tốc độ trục chính  : n = ( 97 – 1360 ) = ( 97 ; 122 ; 154 ; 194 ; 244 ; . . . ; 1360

Công suất : N = 2,8 KW

d. Chọn dao:

       Mũi khoan ruột gà và có độ côn 1:5 , và đuôi trụ có các thông số sau : d=(3¸10)mm; L=(80¸300)mm; L_{làm việc}=(50¸230)mm; (Báng 4-40/  trang321/[3]);

c.  Lượng dư gia công:

              t =  (mm);

Lượng chạy dao vòng: S=0,16 (Bảng 5- 87 trang 84 [4]);

T = 25 theo bảng 5 – 30 / trang 24/ [4]

Tốc độ cắt tính theo công thức:

                   V_t   =      mm/ph’);

Các hệ số C_v& Các số mũ tra bảng 5-28 trang23[4];

+Vật liệu lưỡi cắt  P6M5  do S < 0,2 mm/vòng lên ta chọn các thông số : Cv=7 ; q=0.4 ; y=0.7; m=0.2;

+Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính dến các diều kiện cắt thực tế:

                    Kv=K_mnxK_uvxK_lv

    Với:  K_mv=1: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công(Bảng 5-1 trang6[4].

     K_uv=1: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (Bảng 5-6 trang 8[4];

   K_lv=1: Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan (Bảng 5-31 trang25[4].

                       Þ K_v=1x 1 x 1=1

Þ                            V_t= (mm/ph’);

Tốc độ trục chính : n_tc==1129,29 (mm/ph’);

Chọn tốc độ máy: n_m=1233(v/ph’);

Vận tốc cắt thực:

      V_thực==34,86 (mm/ph’);

Lượng chạy dao phút: S_p= n_mxS_v=1233 x 0,16=197,28 (mm/ph’);

Mô men xoắn : M_x= 10.C_M.D^q .S^y. K_p;

Hệ số C_m & Các số mũ tra bảng 5-32 trang25[4];

        C_M=0,0345; q=2; ; y=0.8;

+Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế K_p= K_mp=1 ( Bảng 5-9 trang9[4])

Þ M_x=10 x 0,0345 x 9² x 0,16^0,8 x 1 = 6,45 (Nm);

Lực chiều trục : P₀= 10.C_p.D^q.S^y.K_p;

          : C_p=68; q=1.0; Y=0.7;

+Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế K_p= K_mp=1 ( Bảng 5-9 trang9[4])

Þ P₀= 10x68.9¹x0,16^0,7x1=1696,818(N);

6. Nguyên công 6: Phay vát mặt đầu

Có hai mặt vát cần phải phay có vị trí đối xứng nhau và có vị trí ttương ưuan đặc biệt về không gian đối với 4 lỗ D9.

Phay mặt đầu thứ nhất:

Chi tiết được định vị trên khối V, dùng trụ ngoài, gờ vai làm chuẩn và định vị vị trí không gian giữa lỗ và mặt phay bằng một chốt ở một trong 4 lỗ D9.

Phay mặt đầu thứ hai:

Chi tiết cũng vẫn được định vị  như trên nhưng không dùng chốt để định vị nữa mà dùng ngay mặt vát vừa phay để làm chuẩn đảm bảo độ đối xứng giữa hai mặt vát.

   a.  Định vị:

Chi tiết được định vị trên khối V, dùng trụ ngoài, gờ vai làm chuẩn và định vị vị trí không gian giữa lỗ và mặt phay bằng một chốt ở một trong 4 lỗ D9

  b. Kẹp chặt:

chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp

  c. Chọn máy:

   Máy phay ngang vạn năng 6H83.

   Mặt làm việc của bàn máy : 400 ´ 1600mm.

   Công suất động cơ: N = 10kw,

   Tốc độ trục chính:

 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

   d.  Chọn dao:

   Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .

   Các thông số dao: (bảng 4-94/trang376/ [3])

-         Đường kính dao:        D = 100mm.

-         Số răng:                      z = 10.

-         B = 39 ; d = 32

g.     Lượng dư:

   Lượng dư gia công t = 30 mm.

h.     Tra chế độ cắt:

     Chiều sâu cắt: t = 30 mm.

     Lượng chạy dao răng: Sz = 0,18mm/răng. theo bảng 5 – 125 / trang 113 [4]

     Þ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10´0,18 = 1,8mm/vòng.

     Tốc độ cắt tra được(bảng 5-126/trang 114/[4]): Vb = 220 m/phút.

     Tốc độ tính toán:

          Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

     Trong đó:

     k1:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1=1,12.

     k2:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền , k2 = 1.

     k3:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mac hợp kim cứng , k3 = 0,66.

     k4:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, k4 = 0,9.

      k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1,13

     k6:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k6 = 1

          Þ Vt = 220 x 1,12 x 1 x 0,66 x  0,9 x 1,13 x 1 = 165,39 m/phút.

     Tốc độ trục chính:

          n = 1000´Vt/p.D = 1000.165,39/3,14.100 = 526,45 vòng/phút.

     Chọn tốc độ máy: n= 600 vòng/phút.

     Þ Tốc độ cắt thực tế:

           Vt = p.D. n/1000 = 3,14.100.600/1000 = 188,49 mm/phút.

     Lượng chạy dao phút:Sp = 600.1,8 =1080mm/phút.

 a. Định vị:

Chi tiết được định vị trên khối V, dùng trụ ngoài, gờ vai làm chuẩn và dùng ngay mặt vát vừa phay để làm chuẩn đảm bảo độ đối xứng giữa hai mặt vát.

  b. Kẹp chặt:

chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp

  c. Chọn máy:

   Máy phay ngang vạn năng 6H83.

   Mặt làm việc của bàn máy : 400 ´ 1600mm.

   Công suất động cơ: N = 10kw,

   Tốc độ trục chính:

 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

   d.  Chọn dao:

   Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .

   Các thông số dao: (bảng 4-94/trang376/ [3])

-         Đường kính dao:        D = 100mm.

-         Số răng:                      z = 10.

-         B = 39 ; d = 32

i.       Lượng dư:

   Lượng dư gia công t = 20 mm.

j.       Tra chế độ cắt:

     Chiều sâu cắt: t = 20 mm.

     Lượng chạy dao răng: Sz = 0,18mm/răng. theo bảng 5 – 125 / trang 113 [4]

     Þ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10´0,18 = 1,8mm/vòng.

     Tốc độ cắt tra được(bảng 5-126/trang 114/[3]): Vb = 220 m/phút.

     Tốc độ tính toán:

          Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

     Trong đó:

     k1:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, k1=1,12.

     k2:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền , k2 = 1.

     k3:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mac hợp kim cứng , k3 = 0,66.

     k4:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, k4 = 0,9.

      k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1,13

     k6:  Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k6 = 1

          Þ Vt = 220 x 1,12 x 1 x 0,66 x  0,9 x 1,13 x 1 = 165,39 m/phút.

     Tốc độ trục chính:

          n= 1000´Vt/p.D = 1000.165,39/3,14.100 = 526,45 vòng/phút.

     Chọn tốc độ máy: n= 600 vòng/phút.

     Þ Tốc độ cắt thực tế:

           Vt = p.D. n/1000 = 3,14.100.600/1000 = 188,49 mm/phút.

     Lượng chạy dao phút: Sp = 600.1,8 =1080mm/phút.

7.Nguyên công 7: Kiểm tra:

     Kiểm tr a độ đảo mặt đầu của vai gờ vì  khi làm việc, nó được nối áp với một vai trục khác, nếu không đảm bảo độ đảo mặt đầu cho phép thì mối ghép sẽ không kín làm cho chi tiết làm việc không đúng chức năng của nó.

CHƯƠNG 6 -XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG

Thời gian nguyên công được xác định theo công thức:

          T_ct = T_o + T_p + T_pv + T_tn

   Trong đó:

     T_ct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ).

     T_o  : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích   thước, tính chất cơ lý của chi tiết).

     T_p  : thời gian phụ(thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở   máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), T_p = 0,1T_o.

     T_pv :  thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao,   điều chỉnh máy . . . , T_pv = 0,08T_o.

     T_tn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, T_tn = 0,05T_o.

          Þ T_ct = T_o + 0,1T_o + 0,08T_o + 0,05T_o = 1,23T_o.

   Thời gian cơ bản được xác định theo công thức:

          Þ T_o = (L₁ + L₂ + L)/S.n(phút)

   Trong đó:

     L : chiều dài bề mặt gia công(mm).

     L₁ : chiều dài ăn dao(mm).

        L₂ : chiều dài thoát dao(mm).

     S : lượng chạy dao vòng / hành trình kép.

     n : số vòng quay hay hành trình kép/phút.

1.     Nguyên công1: Phay mặt đầu

Theo bảng 5.7 trang 144[1] : 

Trong đó:        i₁=1: Số hành trình dọc;         L=62,3  (mm);

L₁ = mm  = 10 mm

L₀₂ = (2 - 5)  = 5       

T₀₁=  0,07 (phút);

L₀₃  = 10 mm

L₀₄ = 5      ;      L = 52,2

T₀₂ = 0,06 (phút);

T₀ = T₀₁ + T₀₂ = 0,07 + 0,06 = 0,13 (phút);

3. Nguyên công 3 : Khoan-Khoét lỗ đường kính d32

  +  Khoan : lỗ  có chiều dài khoan la 200 mm

 Theo bảng 5 - 4 / trang 138 / [2]=i    (phút )

L=200(mm)  =  =   = 27 (mm)

Vây        =  1  =1,82 (phút )

  +  khoét : lỗ  có chiều dài khoan la 200 mm

Thời hian có bản :

     Theo bảng 5 - 4 / trang 138 / [2]     =i    (phút )

L=200(mm)            =(0.52)mm . Chọn =2mm

Vây: ==0,49 (phút )

  + Đảo đầu  khoan : lỗ  có chiều dai khoan la 100 mm

=i    (phút )       L=100(mm)

=  =   = 27 (mm)

Vây          =  1  =0,72 (phút )

  +  Khoét : lỗ  có chiều dài khoan là 100 mm

a)Khoét :

    Theo bảng 5 - 4 / trang 139/ [2]      =i    (phút )

L=200(mm)  =(0.52)mm    .Chọn =2mm

Vây

       ==0,25 (phút )

4. Nguyên công 4 : Tiện tinh đường kính ngoài

*) Tiện trục  :

Theo bảng 5 - 3 / trang 135 / [2]    =i  (phút)

=+(0.52)mm      =+1,7   =2  (mm)         L= 255  (mm)

=1   =  2,18   (phút)

*) Tiện trục  :

Theo bảng 5 – 3 / trang 135 / [2]    =i  (phút)

=+(0.52) mm      =+ 1,7   =  2   (mm)     L= 20  (mm)

=1     =  0,18  (phút)

*) Tiện trục  :

Theo bảng 5 - 3 / trang 135 / [2]    =i  (phút)

=+(0.52) mm      =+1,7   =  2  (mm)

L= 15  (mm)       =1   =  0,28  (phút)

5. Nguyên công 5 : Khoan 4 lỗ d9

Theo bảng 5 - 4 / trang 138 / [2:

         T₀  =i (phút)

L₁  = 9 mm

L₂ = (1  3)mm  chọn L₂ = 2 mm ; L = 15 mm

T₀ = 0,52  (phút) 

6. Nguyên công 6:  Phay mặt vát 20⁰ 

+    Với   ;   L = 82      t = 30

      T₀₁ =   (ph) theo bảng 5.7 / trang 143 / [2]

L₀₁ = mm =   = 20 mm

L₀₂ = (2 - 5)  = 5       

T₀₁ =  = 0,99 (ph)

+    với   ;   L = 55 mm  ;  t = 20mm

L₀₃ = mm =   = 16 mm

L₀₄ = (2 - 5)  = 5        ;  

T₀₂ =  = 0,7  (ph)

T₀  = T₀₁ + T₀₂  = 0,99  + 0,7  = 1,69 (ph)

=> Tổng thời gian có bản là:

T= 0,13 + 2,18 + 3,28 + 2,64 + 0,52 + 1,69 = 10,44 (ph)

Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc )

= +++

:Thời gian có bản

:Thời gian phụ =%=1,04 Phút

:Thời gian phục vụ =11%=1,15 (phút )

:thời gian nghỉ     =5%  =0,52  (phút )

= 10,44 + 1,04 + 1,15 + 0,52 =13,15  (phút )

CHƯƠNG 7

THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ GIA CÔNG PHAY MẶT VÁT

           Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau:

     1. Xác định kích thước máy 6H83

          -Khoảng cách từ sống trượt thân máy đến tâm bàn máy: 260 - 580 mm

          -Khoảng cách lớn nhất từ sống trượt thẳng đứng thân máy tới thanh giằng: 950 mm

   -Công suất động cơ: N = 10kw,

   - Tốc độ trục chính:

      30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 135; 300;

      375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

          - Chọn dao:

   Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .

   Các thông số dao: (bảng 4-94/trang376/ [3])

-         Đường kính dao:        D = 100mm.

-         Số răng:                      z = 10.

-         B = 39 ; d = 32

   2. Lượng dư:

   Lượng dư gia công t = 30 mm

3. Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp.

Phương của lực kẹp vuông góc với đường tâm chi tiết. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn như hình vẽ . 

4. Tính lực kẹp cần thiết.

  Khi tính đồ gá ta bỏ qua mô men xoắn M_X lực P_Z mà chỉ tính đến lực P_Z. Để chi tiết  được đảm bảo khi phay thì kẹp phải lớn hơn và phải thắng lực chạy dao P_Z,

Phương trình chống trượt :

Lưc cắt khi phay =dao phay mặt đầu

Trong đó:

         t  -  chiều sâu cắt                               t = 30mm

        Z -  số răng dao phay                         Z = 10 răng

        D - đường lệch dao phay                    D = 100 mm

        n - số vòng quay trục chính                n = 600 vòng/ph

        B - chiều rỗng dao phay                     B = 39mm

Tra bảng ta có :   u= 82.5                 y = 0.8                    u = 1.1                 

                              x = 0.95                 q = 1.1                    w = 0

 K = K₀. K₁. K₂.K₃. K₄. K₅. K₆

   K₀ : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp                               K₀ = 1,5

   K₁ : Hệ số kể đến lực cắt tăng khi độ bóng không thay đổi   K₁ = 1,2;

   K₂ : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt                            K₂ = 1,2

   K₃ : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt        K₃ = 1,2

   K₄ : Hệ số kể đến sai số của cơ cấu kẹp chặt                          K₄ = 1,3

  K₅ : Hệ số kể đến  mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K₅ = 1

  K₆ : Hệ số kể đến mômen làm quay chi tiết                             K₆ 1,5

Þ K = 1,5. 1,2  .1,2  .1,2 . 1,3 .1 . 15 = 5.05

 Như vậy chi tiết được đảm bảo kẹp chặt

5. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp ren.

 6. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá: Như vít, đai ốc, bạc dẫn

7. Vẽ thân đồ gá.

8. Vẽ 2 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá. Cần chú ý tới tính công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phải chú ý tới phương pháp gá và tháo chi tiết.

9. Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá.  

11. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [e_CT].

-    Khi phay 2 mặt vát sai số đồ gá ảnh hưởng đến độ đối xứng của 2 mạt vát và độ dài của các mặt vát.

Sai số gá đặt được tính theo công thức sau( do phương của các sai số khó xác định ta dùng công thức véctơ ):

-    e_c: sai số chuẩn  : e_c = 0 (chuẩn định vị trùng với gốc kích thước)

-    e_k: sai số kẹp chặt :e_k = 0 (phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước)

-    e_m: sai số mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây:

 b: hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị Þ b = 0,1

N: sản lượng chi tiết hàng năm  N = 6000

Thay vào ta có: e_m = 7,74 (mm)

e_đc: sai số điều chỉnh: e_đc = 5  ¸ 10 mm     chọn  e_đc = 5 (mm)

e_gđ: sai số gá đặt  e_gđ = d =  0.04= 0,013 mm = 13 (mm)

  Þ  Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: = 9,16(mm) =0,0091 (mm)

Điều kiện kỹ thuật  e_CT = 0.0091(mm).

12. Yêu cầu kỹ thuật:

- Bề mặt làm việc của khối V nhiệt luyện đạt độ cứng 50HRC

- Sai lệch giữa các bề mặt < 0.05mm

13. Thao tác và bảo quản đồ gá :

- Chi tiết đồ gá trên vì bề mặt làm việc đạt độ nhẵn cao lên ta không lên sơn một lớp bảo vệ . Ta dùng một lớp mỡ xoa trên bề mặt để bảo vệ .

KẾT LUẬN

Toàn bộ các yêu cầu đối với một đồ án môn học đã được trình bày với đầy đủ các nội dung chính và cơ bản : Quy trình công nghệ , lượng dư gia công , chế độ cắt , đồ gá ... đã được thiết kế và giải quyết .

Trong bản thuyết minh này đã giải quyết được vấn đề sau:

+ Phân tích chức năng , nhiệm vụ và tính công nghệ của chi tiết từ đó có thể đưa ra được những biện pháp công nghệ về chế tạo phôi, công nghệ gia công .

+ Xác định dường lối công nghệ , tính toán và lập quy trình gia công chi tiết

+ Tính vàlượng dư gia công, chế độ cắt cho các nguyên công .

+ Thiết kế đồ gá để phay hai mặt vát . Đồ gá này thuận lợi cho viêc gá đặt chi tiết , gia công thuận lợi với chi tiết .

Ngoài ra đây còn là kết quả thực chất đánh giá khả năng về kỹ năng chuyên môn đối với một sinh viên chuẩn bị tốt nghiệpngành cơ khí chế tạo

Tuy nhiên,do thòi gian cho phép có hạn và nhiều bỡ ngỡ về chuyên môn thực tế và một số nguyên nhân khách quan cũng như chủ quan khác nên đồ án không thể tránh khỏi những thiếu sót , em rất mong được sự ủng hộ ý kiến của các thầy cô và các bạn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.  GS.TS. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, 2007

2. TS. Đỗ Trọng Hùng- Công nghệ chế tạo máy, tập 1- Hải Phòng, 2004

3. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc. Lưu Văn Nhang

Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy

Hà Nội, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, 2004.

4. GS. TS Nguyễn Đắc Lộc vàPGS.TS . Lê Văn Tiến ; PGS.TS . Ninh Đức Tốn ; PGS.TS . Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy,  tập 1- Hà Nội, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, 2000

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"