MỤC LỤC

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM ĐỒ ÁN

LỜI CẢM ƠN

MỤC LỤC

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Phân tích chức năng, điều kiện làm việc và vật liệu của chi tiết gia công

1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công lần cuối

1.3 Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu quan trọng

1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công

PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

2.2 Xác định dạng sản xuất

PHẦN III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Cơ sở việc lựa chọn phôi

3.2 Phương pháp chế tạo phôi

3.3 Các lưu ý khi đúc chi tiết

PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

4.1 Phân tích việc lựa chọn chuẩn định vị

4.2 Thiết kế quy trình công nghệ

PHẦN V: TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT

5.1 Tra lượng dư cho các bề mặt

5.2 Phân bố lượng dư

PHẦN VI: TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT

6.1 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi

6.2 Nguyên công 2: Tiện mặt A, D

6.3 Nguyên công 3: Tiện mặt B, C

6.4 Nguyên công 4: Khoét, doa, vát mép lỗ Ø24mm

6.5 Nguyên công 5: Tiện trụ ngoài Ø76mm

6.6 Nguyên công 6: Kiểm tra

PHẦN VII: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

7.1 Yêu cầu kỹ thuật

7.2 Thành phần của đồ gá

7.3 Tính toán đồ gá

7.4 Tính sai số chế tạo

7.5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá thiết kế

KẾT LUẬN

PHẦN VIII: TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI CẢM ƠN

   Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học giúp cho sinh viên có thể hệ thống hóa lại các kiến thức của môn học như: Công Nghệ Chế Tạo Máy, Vật Liệu Cơ Khí, Dung Sai, Chế Tạo Phôi, Vẽ Kỹ Thuật… đồng thời giúp sinh viên làm quen dần với công việc thiết kế và làm đồ án chuẩn bị cho việc thiết kế đồ án tốt nghiệp sau này.

   Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường đã tạo điều kiện cho em được tiếp xúc và làm quen vớiđồ án thiết kếquy trình công nghệ gia công chi tiết, với chi tiết “ Puly trơn”. Qua đó được sự hướng dẫn tận tình của thầy: T.S……………. cùng với sựnổlực của em đã hoàn thành đồ án này. Nhưng do đây là lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng hợp và lần đầu tiên bắt tay vào một công việc mới mẻ, rèn luyện, vận dụng nhiều kiến thức và lý thuyết để giải quyết các vấn đề có liên quan đến thực tế, còn có những mảng chưa nắm vững cho nên dù đã rất cố gắng, song đồ án của em không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất kính mong thầy tận tình chỉ bảo để giúp em bổ sung những khuyết điểm và có thêm kiến thức để tiếp tục thực hiện các đề tài sau này.

   Xin chân thành cảm ơn thầy đã hết lòng giúp đỡ em!

                                            Trà Vinh, ngày … tháng …. năm 20….

                                              Sinh viên thực hiện

                                            ……………

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Phân tích chức năng, điều kiện làm việc và vật liệu của chi tiết gia công

“Bánh đai trơn” (hay puly trơn) là chi tiết thuộc dạng bánh răng, vì vậy khi tính toán và thiết kế chi tiết này ta cần đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ.

Truyền động đai được thực hiện để truyền chuyển động và tải trọng giữa các trục nhờ ma sát sinh ra trên bề mặt tiếp xúc giữa đai và puly..

Vật liệu chế tạo Puly trơn: là gang xám GX15-32, tiết kiệm được chi phí sản suất, giảm giá thành sản phẩm.

Kí hiệu : GX15-32

1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công lần cuối

- Độ vuông góc giữa 2 mặt đầu A, B với tâm lỗ Ø24 sai lệch không quá 0,01 mm. Hai bề mặt A, B là 2 bề mặt không chỉ là bề mặt làm việc của chi tiết khi lắp ghép chi tiết với trục bi mà còn tham gia vào quá trình định vị khi gá đặt gia công các bề mặt của puly.

- Làm cùn các cạnh sắc của chi tiết từ 0,5 - 1mm. Nhằm tạo an toàn và thuận lợi cho quá trình sử dụng thì chi tiết cần phải làm cùn các cạnh sắc của chi tiết.

1.3 Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu quan trọng

Để đạt được những yêu cầu quan trọng như trên ta cần thực hiện các biện pháp công nghệ:

- Ủ để khử ứng suất dư và tăng cơ tính cho chi tiết.

- Tiện thô, tiện bán tinh và tiện tinh đối với các bề mặt thực hiện biện pháp công nghệ tiện, như bề các bề mặt A, B, C, D và đường kính Ø76.

1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công

- Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp là thấp nhất, gia thành chế tạo là ít nhất trong điều kiện và quy mô sản xuất nhất định

- Chi tiết puly có kết cấu hình dạng bên ngoài thuộc dạng chi tiết báng răng. Có các vành và lỗ cơ bản trên bề mặt.

PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

Khi chúng ta bắt đầu sản xuất một chi tiết nào đó, việc đầu tiên ta cần phải xác định dạng sản xuất của nó, thì lúc đó chúng ta mới tính toán tới việc áp dụng nguyên công vào trong chi tiết sản xuất công nghệ chế tạo. 

2.2 Xác định dạng sản xuất

Để xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết và phải biết được trọng lượng hàng năm của một chi tiết và phải biết được trọng lượng của một chi tiết để dựa vào đó ta tra bảng hoặc sổ tay để xác định dạng sản xuất của chi tiết đó.

* Nhận xét: Từ sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết, ta căn cứ theo bảng 2.1- trang 12, sách TKDACNCTM GS.TS Trần Văn Địch ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng hàng loạt lớn.

PHẦN III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Cơ sở việc lựa chọn phôi

Chọn phôi người ta thường căn cứ vào những cơ sở sau:

- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

- Kích thước, hình dáng, kết cấu của chi tiết.

- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết.

3.2 Phương pháp chế tạo phôi

Căn cứ vào hình dạng, kích thước, vật liệu của chi tiết "Puly trơn", căn cứ vào dạng sản xuất là hàng loạt lớn ta có thể dùng các phương pháp tạo phôi sau:

3.2.1. Phương pháp đúc

a, Phôi đúc trong khuôn cát:

+ Ưu điểm:

- Phôi là Puly trơn có hình dạng gần giống chi tiết.

- Quá trình công nghệ gia công Puly trơn đơn giản.

+ Nhược điểm:

- Vì chi tiết Puly trơn có kích thước không lớn lắm, nên khi đúc sẽ tốn kim loại bởi hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.

b, Phôi đúc trong khuôn kim loại:

+ Ưu điểm:

- Phôi Puly trơn sau khi đúc có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít.

+ Nhược điểm:

- Do chi tiết Puly trơn có kích thước bé, hình dạng hổng bên trong nhiều nên việc chế tạo khuôn, lõi khuôn phức tạp.

3.1.4. Phương pháp cán (phôi thanh)

Puly trơn là chi tiết dạng bánh răng nên việc chế tạo phôi bằng phương pháp phôi cán là không hợp lý lắm và khó thực hiện. Vì chi tiết dạng bánh răng thường có các lòng ruột rỗng bên trong, các lỗ cơ bản… 

* Nhận xét:

Qua quá trình phân tích các phương pháp tạo phôi ta nhận thấy:

- Ở đây chi tiết gia công là Puly trơn, vật liệu chế tạo là gang xám 15-32. Loại vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.

- Hình dáng và kết cấu của chi tiết tương đối, dạng sản xuất hàng loạt lớn, phôi không cần đòi hỏi phải có độ chính xác cao. Mặt khác tính năng làm việc của chi tiết là bình thường.

3.3 Các lưu ý khi đúc chi tiết

Gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng.

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc.

PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

4.1 Phân tích việc lựa chọn chuẩn định vị

4.1.1 Vấn đề chuẩn định vị khi gia công

- Khái niệm:  Chuẩn định vị là tập hợp đường điểm, bề mặt của chi tiết dùng làm căn cứ để xác định vị trí của chi tiết trong Hệ thống công nghệ (Hệ thống công nghệ bao gồm Máy, Dao, Đồ gá, Chi tiết gia công).

- Phân loại chuẩn:

+ Chuẩn thiết kế: là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế, chuẩn thiết kế được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế.

4.1.2 Chọn chuẩn tinh

- Khái niệm: Chuẩn tinh là chuẩn khi bề mặt đã được gia công tinh hoặc bán tinh.

- Yêu cầu:

+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau

+ Phân bố đủ lượng dư cho bề mặt sẽ gia công.

4.1.3 Chọn chuẩn thô

- Khái niệm: Chuẩn thô là chuẩn khi bề mặt chưa được gia công cơ lần nào.

- Yêu cầu:

+ Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công

+ Phân bố đủ lượng dư cho bề mặt sẽ gia công.

 4.2 Thiết kế quy trình công nghệ

4.2.1 Lập trình tự công nghệ

Dựa vào bản vẽ chi tiết và dạng sản xuất thì quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên tắc: Tập trung hoặc phân tán nguyên công, ở đây em chọn nguyên tắc phân tán nguyên công.

4.2.2 Bản vẽ sơ đồ nguyên công

Sơ đồ nguyên công gia công chi tiết puly được thể hiện như bảng dưới.

PHẦN V: TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT

5.1 Tra lượng dư cho các bề mặt

Để tra lượng dư cho các bề mặt chi tiết Puly với:

- Vật liệu là GX15-32

- Cấp chính xác phôi đạt cấp II.

- Phôi đúc trong khuôn cát.

- Mặt A, D: Z=2,5 mm.

- Mặt B, C: Z=2 mm.

- Lỗ Ø24: Z/2=4 mm.

- Trụ ngoài Ø76: Z/2=4 mm.

5.2 Phân bố lượng dư

Phân bố lượng dư của chi tiết Puly được thể hiện như hình sau.

PHẦN VI: TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT

6.1 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi

- Bước 1: Làm sạch phôi đúc.

Loại bỏ các vảy kim loại bị cháy trên bề mặt phôi, loại bỏ các rìa mép, các lớp kim loại bị hỏng trên bề mặt phôi

- Bước 2: Cắt bỏ đậu ngót, đậu rót.

- Bước 3: Xử lý nhiệt.

6.2 Nguyên công 2: Tiện mặt A, D

6.2.1 Sơ đồ gá đặt

6.2.2 Kích thước

- Tiện mặt A đạt kích thước: 35±0,2(mm).

- Tiện mặt B đạt kích thước: 28±0,2(mm).

6.2.3 Độ nhám bề mặt

Tiện mặt A, D đạt độ nhám Rz20, cấp chính xác 5.

6.2.4 Chuẩn gia công

- Mặt C: Định vị 3BTD.

- Mặt trụ Ø76: Định vị 2BTD.

4.2.5 Chọn máy

Chọn máy tiện T616 (1616). Máy có các thông số như sau:

- Chiều cao tâm 160 (mm).

- Khoảng cách giữa 2 tâm 750 (mm).

4.2.6 Chọn dao

Chọn dao tiện ngoài đầu cong có góc nghiêng b= 45^o, gắn mãnh hợp kim cứng T15K6. Tra bảng 4.3/43, sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ – GS. TS. Trần Văn Địch, ta được :

B = 16 mm, H = 25 mm, L = 200 mm, m= 9, a = 14 mm

4.2.7 Tính chế độ cắt

Do đồ nhám bề mặt cần đạt là Rz20 nên bước công nghệ được làm 2 bước:

- Tiện thô : Z = 2 (mm).

- Tiện bán tinh : Z = 0,5 (mm)

Tiện mặt A:

* Bước 1: Tiện thô

a. Chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt: t=2 (mm).

b. Bước tiến:

Theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (0,8-1,4), lấy S = 1,3 (mm/vòng).

Tra thuyết minh máy chọn: S = 1,3 (mm/v).

* Bước 2: Tiện bán tinh

a. Chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt: t=0,5(mm).

b. Bước tiến:

Theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (0,8-1,4), lấy S = 1,0 (mm/vòng).

Tra thuyết minh máy chọn: S = 1,0 (mm/v).

c. Vận tốc cắt:

Theo bảng (45-1)/38, chế độ cắt, ta chọn được: V= 122 (m/phút).

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, bảng (46-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

Tiện mặt D:

* Bước 1: Tiện thô

a. Chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt: t=2 (mm).

b. Bước tiến:

Theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (0,8-1,4), lấy S = 1,3 (mm/vòng).

Tra thuyết minh máy chọn: S = 1,3 (mm/v).

c. Vận tốc cắt:

Theo bảng (45-1)/38, chế độ cắt, ta chọn được: V= 154 m/phút.

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, bảng (46-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

* Bước 2: Tiện bán tinh

a. Chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt: t=0,5mm.

b. Bước tiến:

Theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (0,8-1,4), lấy S = 1,0 (mm/vòng).

Tra thuyết minh máy chọn: S = 1,0 (mm/v).

c. Vận tốc cắt:

Theo bảng (45-1)/38, chế độ cắt, ta chọn được: V= 122 (m/phút).

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, bảng (46-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào loại hợp kim cứng, bảng (47-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

6.4 Nguyên công 4: Khoét, doa, vát mép lỗ Ø24mm

6.4.1 Sơ đồ gá đặt

6.4.2 Kích thước

Kích thước cần đạt: Ø24^+0,021 (mm).

6.4.3 Độ nhám bề mặt                               

Gia công đạt độ nhám Ra1,25, cấp chính xác 7.

6.4.4 Chuẩn gia công

- Mặt B: Định vị 3BTD.

- Mặt trụ Ø76: Định vị 3BTD. Gồm khối V cố định và khối V di động.

6.4.5 Chọn máy

Dựa vào trang 9 – 21/45, sổ tay CNCTM T3, ta chọn máy khoan đứng của Nga 2H150 có các thông số máy như sau:

- Đường kính lớn nhất khi khoan được: 50 (mm)

- Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn máy: 800 (mm)

- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy :500x560 (mm)

- Phạm vi bước tiến: 0,05-2,24 (mm/vg)

4.4.6 Chọn dao

Chọn mũi khoét hợp kim cứng BK8 có thông số:

D = 23,82 (mm), L = 150 (mm), d = 18 (mm), theo bảng (4 – 47)/332, sổ tay CNCTM T1.

- Chọn mũi doa hợp kim cứng BK8 liền khối chuôi côn có thông số:

D = 23,94 (mm), L = 180 (mm), d = 19 (mm), theo bảng (4 – 49)/336, sổ tay CNCTM T1.

4.4.7 Tính chế độ cắt

* Bước 1: Khoét lỗ Ø23,82 mm

a. Chiều sâu cắt:

t =1,91mm

b. Bước tiến:

Theo bảng (9-3)/89, chế độ cắt, chọn: S = (0,7-0,8), lấy: S = 0,8 (mmm/vg).

Vì lỗ cần độ chính xác cao nên ta nhân thêm hệ số, K = 0,7

=> S = 0,8 x 0,7 =0,56 (m/vg)

Tra thuyết minh máy chon: S = 0,72 (mm/vg).

d. Số vòng quay:

Tra thuyết minh máy chọn: n = 400 (v/phút).

f. Công suất cắt:

Công suất cắt: N = 2,5 (kW) < N_m = 7,5 (kW). Vậy máy đảm bảo an toàn khi gia công.

* Bước 3: Vát mép Ø24

a. Chiều sâu cắt:

Chiều sâu cắt: t = 2 (mm)

b. Bước tiến:

Vì vát mép lỗ mang tính không thông suốt nên theo chế độ cắt, chọn S = (0,3-0,6), lấy: S = 0,6 (mmm/vòng).

Tra thuyết minh máy chọn: S = 0,43 (mm/vòng).

c. Vận tốc cắt:

Theo bảng (29-3)/100, chế độ cắt, ta có: V= 37 (m/phút)

Hệ số phụ thuộc vào mũi vát mép, k = 1.

6.5 Nguyên công 5: Tiện trụ ngoài Ø76mm

6.5.1 Sơ đồ gá đặt

6.5.2 Kích thước

- Tiện đạt kích thước: 76±0,23 (mm).

6.4.3 Độ nhám bề mặt

Tiện đạt độ nhám Ra2,5, cấp chính xác 6.

6.5.4 Chuẩn gia công

- Mặt A: Định vị 3BTD.

- Mặt lỗ Ø24: Định vị 2BTD.

4.5.5 Chọn máy

Tương tự như nguyên công 2.

4.5.6 Chọn dao

Chọn dao tiện ngoài đầu thẳng có góc nghiêng b= 60^o, gắn mãnh hợp kim cứng BK6. Tra bảng 4.3/ 43, sổ tay dụng cụ cắt và dụng cụ phụ – GS. TS. Trần Văn Địch, ta được :

B = 20 mm, H = 30 mm, L = 150 mm, m= 12

4.5.7 Tính chế độ cắt

Do đồ nhám bề mặt cần đạt là Ra2,5 nên bước công nghệ được làm 3 bước:

- Tiện thô : Z = 1,5 (mm).

- Tiện bán tinh : Z = 0,4 (mm).

- Tiện tinh : Z = 0,1 (mm).

* Bước 1: Tiện thô

a. Chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt: t=1,5 (mm).

b. Bước tiến:

Theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (0,8-1,4), lấy S = 1,3 (mm/vòng).

Tra thuyết minh máy chọn: S = 1,3 (mm/v).

* Bước 2: Tiện bán tinh

a. Chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt: t=0,4(mm).

b. Bước tiến:

Theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (0,8-1,4), lấy S = 1,0 mm/vòng.

Tra thuyết minh máy chọn: S = 1,0 mm/v.

c. Vận tốc cắt V:

Theo bảng (45-1)/38, chế độ cắt, ta chọn được: V= 122 m/phút.

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, bảng (46-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

* Bước 3: Tiện tinh

a. Chiều sâu cắt:

Chọn chiều sâu cắt: t=0,1(mm).

b. Bước tiến:

Theo bảng (25-1)/29, sách chế độ cắt gia công cơ khí, ta chọn S = (0,8-1,4), lấy S = 0,8 (mm/vòng).

Tra thuyết minh máy chọn: S = 0,75 (mm/v).

c. Vận tốc cắt:

Theo bảng (45-1)/38, chế độ cắt, ta chọn được: V= 97 (m/phút).

Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, bảng (46-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

Hệ số phụ thuộc vào loại hợp kim cứng, bảng (47-1)/39, sách chế độ cắt gia công cơ khí, k = 1.

6.6 Nguyên công 6: Kiểm tra

6.6.1 Sơ đồ gá đặt

6.6.2 Cách thực hiện

- Kiểm tra độ song song giữa hai bề mặt puly:

Để kiểm tra độ song giữa 2 bề mặt puly ta tiến hành như sau:

+ Gá chi tiết puly cần kiểm tra lên trục kiểm, một đầu được định vị bằng bulong còn đầu kia được tỳ vào cổ trục kiểm, trục kiểm có thể mang chi tiết quay tròn.

+ Cho 2 đồng hồ đo kiểm tiếp xúc vào 2 bề mặt cần kiểm tra (có thể chỉnh đồng hồ đi ra đi vào để kiểm tra 1 số điểm tiếp xúc).

PHẦN VII: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét, doa và vát mép lỗ Ø24(mm)

7.1 Yêu cầu kỹ thuật

- Độ bóng cần đạt Ra=1,25, đạt cấp 7.

- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm lỗ với mặt đầu chi tiết.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

7.2 Thành phần của đồ gá

7.2.1 Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt B chi tiết hạn chế 3BTD

- Khối V cố định hạn chế 2BTD.

- Khối V di động hạn chế 1BTD.

7.2.2 Cơ cấu kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp ren vít

7.3 Tính toán đồ gá

7.3.1 Lực cắt khi gia công

Trong quá trình gia công lỗ chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau:

+ Momen xoắn M do lực Pz cắt gây ra.

+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công.

7.3.2 Tính lực kẹp

Ta có:

- D: Là đường kính lỗ gia công, D của bước khoét là 23,82 (mm)

- K: Là hệ số an toàn, được tính theo công thức:

K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.

Với:

Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp, Ko = 1,5

K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng, K1 = 1,2

K2 : hệ số tăng lực cắt khi mòn dao, K2 = 1,5.

K3 : hệ số tăng lực khi gia công, K3 = 1,2.

K4 : hệ số phụ truộc vào sự thuận tiện của tay quay, K4 = 1,3.

Vậy lực kẹp cần thiết là P=W= 15318,44 (N.mm)=15,31844 (KG.m).

7.3.3 Tính đường kính bu lông

=> d = 21,8 mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M20x0,5

7.4 Tính sai số chế tạo

* Sai số kẹp chặt:

Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

* Sai số điều chỉnh:

Sai số điều chỉnh lấy: e_đc= 0,005 (mm)

* Sai số chuẩn:

Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. Do dùng khối V nên :e_c= 0

Vậy thay số ta được là:  0,0657 (mm)

7.5 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá thiết kế

- Đồ gá khi lắp cần đảm bảo độ vuông góc giữa tấm khố V cố định với mặt A sai lệch không quá 0,05mm.

- Phiến tỳ phẳng phải được mài phẳng bề mặt đạt Ra0,63. Mối lắp ghép các chốt định vị theo kiểu là H7/p6.

- Bề mặt làm việc của các chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 42..45.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: T.S……………., đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cảm ơn thầy giáo hướng dẫn: T.S……………., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án môn học này.                                      

   Em xin chân thành cảm ơn !

PHẦN VIII: TÀI LIỆU THAM KHẢO

 [1]. Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm.Thiết kế chi tiết. Nhà xuất bản giáo dục,2009.

[2]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (Tập1). Nhà xuất bản giáo dục, 2009.

[3]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển.Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (Tập2). Nhà xuất bản giáo dục, 2009.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"