MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
PHẦN 1
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết.
PHẦN 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
PHẦN 3: THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Lập trình tự gia công.
2. Thiết kế nguyên công công nghệ.
2.1. Nguyên công 1: Phay các mặt đầu của hai đầu của tay biên.
2.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu.
2.3. Nguyên công 3: Khoét, doa thô lỗ cơ bản 20
2.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa thô lỗ 13
2.5. Nguyên công 6: Phay 2 bậc ở 2 mặt bên của đầu to.
2.6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa thô lỗ 11
2.7. Nguyên công 7: Phay rãnh
2.7. Nguyên công 8: Chuốt rãnh then
2.9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện tôi cao tần
2.10. Nguyên công 10: Mài 2 mặt đầu của 2đầu tay biên
2.11. Nguyên công 11: Mài 2 mặt đầu còn lại
2.12. Nguyên công 12: Doa tinh lỗ 13
2.13. Nguyên công 13: Doa tinh lỗ
2.14. Nguyên công 14: Doa tinh lỗ
3. Tra lượng dư cho các nguyên công.
4. Tra chế độ cắt cho các nguyên công.
4.1. Tra chế độ cắt cho nguyên công I : Phay mặt đầu
4.2. Tra chế độ cắt cho nguyên công 2 : Phay mặt đầu
4.3. Tra chế độ cắt cho nguyên công 3: Khoét, doa thô lỗ
4.4. Tra chế độ cắt cho nguyên công 4: Khoan, doa lỗ
4.5. Tra chế độ cắt cho nguyên công 5: Phay 2 bậc
4.6.Tra chế độ cắt cho nguyên công 6: Khoan, doa thô lỗ
4.7.Tra chế độ cắt cho nguyên công 7: Phay rãnh
4.8. Tra chế độ cắt cho nguyên công 8: Nguyên công chuốt rãnh then
4.10. Tra chế độ cắt cho nguyên công 10: Mài 2 mặt đầu
4.11. Tra chế độ cắt cho nguyên công 11: Mài 2 mặt đầu Tra bảng
4.12. Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công 12: Doa thô
4.13. Tra chế độ cắt cho nguyên công 3: Doa tinh lỗ
14.Tra chế độ cắt cho nguyên công XIV: Doa tinh lỗ
PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Chọn máyđể gia công chi tiết.
2. Chọn dụng cụ cắt.
3. Tính toán thiết kế nguyên lý làm việc.
3.1. Loại đồ gá.
3.2. Chọn chuẩn.
3.3. Xác định phương án kẹp chặt, tính lực kẹp cần thiết.
3. 4. Chọn cơ cấu sinh lực
3.5. Tính toán thiết kế truyền lực
3.6. Tính bền cho một số chi tiết chịu l số chi tiết chịu lực chính
3.7. Xác định sai số gá đặt.
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Để góp phần vào công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước, nghành sản xuất cơ khí cần phải nhanh chóng nâng cao chất lượng và năng xuất chế tạo, vì ngành chế tạo cơ khí đặc biệt là chế tạo thiết bị và phụ tùng, cung cấp cho các nghành công cụ sản xuất. Công nghệ chế tạo máy góp một phần không nhỏ vào nhiệm vụ đó .
Môn học CNCTM có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế chế tạo các loại máy, trang bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực,v..v. Đồ án môn học CNCTM là đồ án vận dụng lí thuyết của nhiều môn học: CNKL1, CNKL2, CNCTM, Dung sai, .. để giải quyết một nhiệm vụ công nghệ. Với mục đích như vậy tôi tiến hành thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng tay biên lớn.
Gia công chi tiết dạng càng nói chung, tay biên nói riêng là một công việc hết sức phức tạp yêu cầu thợ bậc cao, đồ gá, máy chuyên dùng có tính chính xác cao. Các nguyên công gia công chi tiết dạng càng đều đòi hỏi phải có đồ gá song do phạm vi nghiên cứu cũng như sự hạn chế về mặt thời gian nên trong đồ án chỉ tiến hành thiết kế đồ gá cho nguyên công phay bậc. Đây là nguyên công được tiến hành trước khi nhiệt luyện.
Việc hoàn thành đồ án môn học sẽ tạo cho học viên có cơ sơ tốt để tìm hiểu thiết kế các loại chi tiết khác. Phát huy trí sáng tạo,ý thức tự chủ, tự giác trong nghiên cứu giải quyết các nhiệm vụ khoa học khác, hình thành phương pháp luận khoa học cho người học viên, đặc biệt là cách tra các bảng biểu.
Mặc dù đã có nhiều cố gắng trong nghiên cứu tham khảo tài liệu đặt ra các giả thiết và so sánh kết luận, tuy nhiên do kiến thức thực tế còn hạn chế, khối lượng công việc tương đối lớn, nên trong đồ án sẽ còn có những thiếu sót. Tôi rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây dựng để đề tài được hoàn chỉnh hơn.
Tôi xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của thầy giáo hướng dẫn:………………và sự giúp đỡ của các đồng chí trong lớp đã giúp tôi hoàn thành đồ án này.
…….,ngày….tháng…năm 20….
Học viên thực hiện
….…………
PHẦN 1
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết.
Chi tiết gia công là tay biên, chi tiết có dạng càng, chức năng biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại có thểbiến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay, chi tiết được sử dụng rông rãi trong các loại động cơ đốt trong , một đầu nhận chuyển động tịnh tiến từ pít-tông còn đầu còn lại thực hiện tạo chuyển động tịnh tiến cho các cơ cấu khác
Chi tiết gồm 2phần chính :
- Đầu nhỏ có lỗ cơ bản 13
Điều kiện làm việc của chi tiết, chi tiết chịu tải trọng động, có va đập dạng chu kỳ, các bề mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá trình làm việc .Do vậy trong quá trình làm việc chi tiết chịu phá huỷ mỏi, mòn.
Độ chính xác, độ nhám bề mặt,cơ tính của vật liệu có ảnh hưởng lớn đến chất lượng làm việc của chi tiết. Do vậy yêu cầu của chi tiết khi chế tạo phải đảm bảo các yêu cầu sau:
- Chi tiết có độ bền mỏi cao
- Độ cứng vững cao, trong quá trình gia công, trong quá trình sử dụng
2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết.
Chi tiết cần gia công là tay biên có dạng càng kết cấu chi tiết phức tạp nên trong chế tạo phôi nếu rèn tự do hoặc cán xẽ gặp khó khăn, trong gia công cơ do kết cấu phức tạp nên khó khăn trong đảm bảo độ cứng vững trong gia công cơ
Chi tiết có các mặt đầu trên cùng một mặt phẳng hoặc song songvới nhau nên thuận tiện trong quá trình gia công nhiều chi tiết cùng một lúc
PHẦN 2
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Chi tiết có dạng càng có kết cấu tương đối phức tạp,để chế tạo chi tiết có thể sử dụng phôi đúc, rèn khuôn,dập nóng trong khuôn hở
- Đối với phương pháp đúc, thường là đúc các loại càng là thép cácbon, thép hợp kim và gang grafit cầu. Phương pháp đúc có những ưu điểm như: trọng lượng phôi và lượng dư gia công nhỏ, đồng thời có thể đúc được những kết cấu phức tạp của chi tiết khiến cho việc phân bố khối lượng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt được sức bền cao nhất. Tuy nhiên phương pháp đúc còn có rất nhiều nhược điểm, đó là:
Đối với phương pháp dập có những ưu điểm:
Cơ tính của phôi cao tăng sức bền mỏi của chi tiết trong quá trình làm việc
+ Hình dáng phôi sát chi tiết cần gia công
+ Lượng dư gia công nhỏ
+ Tính cắt gọt cao
Với điều kiện làm việc của chi tiết chịu tải trọng động và mài mòn cao, đòi hỏi cơ tính của chi tiết phải có sức bền mỏi cao,đồng thời tăng độ cứng vững của chi tiết trong quá trình gia công, ta sử dụng phôi chế tạo chi tiết là phôi dập sử dụng phương pháp dập nóng trong khuôn hở.
PHẦN 3
THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Lập trình tự gia công.
Chi tiết được gia công với dạng sản xuất loạt vừa và với điều kiện nền công nghiệp của Nam hiện nay cần bảo đảm sản lượng lớn, do vậy nên sử dụng phương pháp phân tán nguyên công.
Đối với chi tiết chi tiết này ta có thể phân chia
thành các nguyên công, thứ tự thực hiện các nguyên công như sau:
1. Nguyên công 1: Phay các mặt đầu tay biên.
2. Nguyên công 2:Phay mặt đầu của tay biên
3. Nguyên công 3: Khoét, doa thô, lỗ cơ bản 20
7. Nguyên công 7: Phay rãnh và rãnh then
8. Nguyên công 8: Chuốt tinh rãnh then .
9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện
2. Thiết kế nguyên công công nghệ.
2.1. Nguyên công 1: Phay các mặt đầu của hai đầu của tay biên.
- Chọn chuẩn thô để gia công là 2 mặt của thân tay biên
- Chọn đồ gá vạn năng: Kiểu êtô tự định tâm
- Sơ đồ gá đặt: Sử dụng 2 má của êtô để định vị đồng thời để kẹp chi tiết.
- Chọn máy :sử dụng máy phay 4 trục chính kiểu công xôn
- Cấu trúc nguyên công :
+ Phay thô
+ Phay tinh
- Chọn dụng cụ gia công :
Với loại máy đã chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng 4-92(Sổ tay CNCTM T1)
+ Đối với gia công mặt đầu nhỏ:
- Đường kính ngoài của dao: D =50 mm
- Chiều rộng của dao: L= 36 mm
- Đường kính trong của dao: d=22 mm
- Số răng: Z=12
+ Đối mặt đầu lớn :
- Đường kính ngoài của dao: D=63mm
- Chiều rộng của dao:L=40mm.
- Đường kính trong của dao:d= 27mm
- Số răng của dao: Z=14
2.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu.
Chọn máy, dụng cụ, chuẩn gia công như nguyên công 1, chọn mặt định vị 2mặt đầu,hạn chế 3 bậc tự do, khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay
2.3. Nguyên công 3: Khoét, doa thô lỗ cơ bản 20
- Chọn chuẩn tinh để gia công: 2 mặt đầu nằm cùng trên một mặt phẳng đã gia công
- Chọn đồ gá chuyên dùng:
- Sơ đồ gá đặt:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ ngoài lỗ 13 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là khối V ngắn cố định.
+ Sử dụng 1 chốt chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp như hình vẽ.
- Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp
của Nga 6902
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ổ chứa dao
- Không có vỏ chứa: 63 mm
- Có vỏ chứa 100 mm
+ Số cấp tộ trục chính 18
+ Số vòng quay trục chính : 50-2500(vg/ph)
+ Số lượng cấp chạy dao làm việc :22
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW
- Cấu trúc nguyên công :
+ Khoét.
+ Doa thô.
- Chọn dụng để gia công :
+ Dụng cụ để khoét:Sử dụng dao khoét phần làm việc được chế tạo bằng thép hợp kim cứng (HRC 63
66) các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng 4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1)
- Đường kính mũi khoét D= 20mm
- Chiều dài toàn bộ L= 250mm
- Chiều dài phần làm việc l=100mm
- Đường kính lỗ lắp ghép d=45mm
+ Dụng cụ để doa:Kích thước và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I.
- Đường kính ngoài D=20 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 150 mm
- Chiều dài phần làm việc l=40 mm
2.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa thô lỗ 13
- Chọn chuẩn tinh để gia công: 2 mặt đầu nằm cùng trên một mặt phẳng đã gia công
- Chọn đồ gá chuyên dùng:
- Sơ đồ gá đặt:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử
dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 
20 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là
chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp như hình vẽ.
- Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6904
Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ổ chứa dao
- Không có vỏ chứa: 63 mm
- Có vỏ chứa: 160 mm
+ Số cấp tộ trục chính 19
+ Số vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph)
+ Số lượng cấp chạy dao làm việc :31
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW
- Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan
+ Khoét.
+ Doa thô.
- Chọn dụng để gia công :
+ Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thước, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,
- Đường kính của mũi khoan d=12.8mm
- Chiều dài toàn bộ L=260 mm
- Chiều dài phần làm việc l=180 mm
+ Dụng cụ để khoét:Sử dụng dao khoét phần làm việc được chế tạobằng thép hợp kim cứng (HRC 63-66), chuôi côn các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng 4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1):
- Đường kính mũi khoét D= 13 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 182 mm
- Chiều dài phần làm việc l=101mm
+ Dụng cụ để doa: Kích thước và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I.
- Đường kính ngoài D=13 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 138 mm
- Chiều dài phần làm việc l= 35 mm
2.5. Nguyên công 6: Phay 2 bậc ở 2 mặt bên của đầu to.
- Chọn chuẩn tinh để gia công là: 2 mặt đầu của 2 đầu tay biên, mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản.
- Chọn đồ gá chuyên dùng.
- Sơ đồ gá đặt: mặt tỳ lên 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do,lỗ to định vị bằng chốt trụ ngắn, hạn chế 2 bậc tự do,lỗ nhỏ định vị bằng 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
- Chọn máy :sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H81, các thông số của máy tra bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Đường kính lỗ trục chính :17mm
+ Đường kính trục gá dao: 22;27;32 mm
+ Số cấp tốc độ trục chính:16
+ Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph
+ Công suất động cơ chính:4.5 KW
+ Công suất động cơ chạy dao:1.7KW
- Cấu trúc nguyên công :
+ Phay thô
+ Phay tinh
- Chọn dụng cụ gia công :
Với loại máy đã chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay đĩa 3 sử dụng 2 dao cùng gia công, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng 4-82(Sổ tay CNCTM T1)
+ Đường kính ngoài của dao: D= 80
+ Chiều rộng của dao: B=7 mm
+ Đường kính trong :d=27 mm
+ Số răng Z=18
2.6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa thô lỗ 11
- Chọn chuẩn tinh để gia công: 2 mặt đầu của 2 đầu tay biên, mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản.
- Chọn đồ gá chuyên dùng:
- Sơ đồ gá đặt:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử
dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 20 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là
chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp như hình vẽ.
- Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 690. Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3)
+ Số vị trí trong ổ chứa dao 30
+ Đường kính lớn nhất của dụng cụ được lắp vào ổ chứa dao
- Không có vỏ chứa: 63 mm
- Có vỏ chứa: 160 mm
+ Số cấp tộ trục chính 19
+ Số vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph)
+ Số lượng cấp chạy dao làm việc :31
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW
- Cấu trúc nguyên công :
+ Khoan
+ Doa thô.
- Chọn dụng để gia công :
+ Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thước, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44,
- Đường kính của mũi khoan d=10.8mm
- Chiều dài toàn bộ L=195 mm
- Chiều dài phần làm việc l=128 mm
+ Dụng cụ để doa
Dụng cụ để doa:Kích thước và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I.
- Đường kính ngoài D=11 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 138 mm
- Chiều dài phần làm việc l= 35 mm
2.7. Nguyên công 8: Chuốt rãnh then
- Chọn chuẩn tinh để tiến hành gia công: 2 mặt đầu của 2 đầu tay biên, mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản.
- Chọn đồ gá:Chọn đồ gá chuyên dùng
- Sơ đồ gá đặt: 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ trong hạn chế 2 bậc tự do, một chốt chống xoay
- Chọn máy : Chọn máy chuốt ngang bán tự động 7Á55 dùng để chuốt lỗ của Nga, thông số tra bảng 9-45 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Lực chuốt danh nghĩa:100 KN
+ Đường kính lỗ:- Trong tấm đỡ, dưới mâm cặp :160 mm
- Trong mâm cặp :125mm
+ Tốc độ làm việc của hành trình chuốt:1.5-11.5 m/ph
+ Tốc độ chạy ngược lại của hành trình chuốt:20-25m/ph
Công suất động cơ truyền dẫn chính:18.5 KW
- Chọn dụng cụ gia công: Dùng dao chuốt rãnh then các thông số tra bảng 4-59, 4-60 (Sổ tay CNCTMT1 )
2.10. Nguyên công 10: Mài 2 mặt đầu của 2 đầu tay biên
- Chọn chuẩn:Sử dụng 2 mặt đầu còn lại và 2 lỗ cơ bản
- Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ định vị:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử
dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 20 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là
chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt trám chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Cơ cấu kẹp chặt như hình vẽ
- Chọn máy: Chọn máy mài phẳng 3722 của Nga, các thông số tra bảng 9-57 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Kích thước phôi lớn nhất được gia công 1600x320x400
+ Kích thước đá mài :450x80x203
+ Tốc độ quay trục chính đá mài: 1500vg/ph
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính:15KW
- Chọn đá mài hình chậu ìấ,các thông số tra bảng 4-170 (1)
+ Loại đá có chất kết dính keramit
+ Đường kính ngoài: D=65mm
+ Chiều cao: H=25mm
+ Đường kính trong: d=15mm
+Vật liệu mài: 4A
2.11. Nguyên công 11: Mài 2 mặt đầu còn lại
- Chọn chuẩn: Sử dụng 2 mặt đầu còn lại và 2 lỗ cơ bản
- Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Sơ đồ định vị:
+ Bề mặt định vị 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử
dụng 2 phiến tỳ.
+ Mặt trụ trong lỗ 20 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn.
+ Sử dụng 1 chốt trám chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do.
+ Cơ cấu kẹp chặt như hình vẽ
- Chọn máy: Chọn máy mài phẳng 3 722 của Nga, các thông số
tra bảng 9-57 (Sổ tay CNCTMT3 )
+ Kích thước phôi lớn nhất được gia công 1600x320x400
+ Kích thước đá mài :450x80x203
+ Tốc độ quay trục chính đá mài: 1500vg/ph
+ Công suất động cơ truyền dẫn chính:15KW
- Chọn đá mài hình chậu ìấ,các thông số tra bảng 4-170 (1)
+ Loại đá có chất kết dính keramit
+ Đường kính ngoài: D=65mm
+ Chiều cao: H=25mm
+ Đường kính trong: d=15mm
+ Vật liệu mài: 4A
2.12. Nguyên công 12: Doa tinh lỗ 13
- Chọn chuẩn: 2 mặt đầu của 2 đầu tay biên, mặt trụ trong của lỗ to
- Chọn đồ gá:Chọn đồ gá chuyên dùng
- Sơ đồ gá đặt: Đồ gá giống đồ gá nguyên công 3
- Chọn máy : Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga như nguyên công 3
- Chọn dụng cụ gia công : Sử dụng mũi doa
Kích thước và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I.
- Đường kính ngoài D=13 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 138 mm
2.14. Nguyên công 14: Doa tinh
- Chọn chuẩn định vị: Giống nguyên công 2
- Đồ gá và sơ đồ định vị : Giống nguyên công 2
- Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga như nguyên công 2
- Chọn dụng cụ gia công: Sử dụng mũi doa các thông số kích thước và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi côn kiểu I.
- Đường kính ngoài D=20 mm
- Chiều dài toàn bộ L= 150 mm
- Chiều dài phần làm việc l=40 mm
3. Tra lượng dư cho các nguyên công.
Tra bảng 3-130, 3-131, 3-137, 3-142 (Sổ tay CNCTMT1) có lượng dư các nguyên công.
4. Tra chế độ cắt cho các nguyên công.
PHẦN 4
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Trong phần này ta tiến hành tính toán thiết kế nguyên ly làm việc của đồ gá phay 2 bậc của đầu to tay biên.
1. Chọn máy để gia công chi tiết.
Yêu cầu khi chọn máy
Kiểu loại máy chọn phải đảm bảo thực hiện phương pháp gia công đã xác định cho chi tiết đó.
Kích thước máy phải đảm bảo quá trình gia công thuận tiện gia công thuận tiện, an toàn.
+ Công suất động cơ chính:4.5 KW
+Công suất động cơ chạy dao:1.7KW
2. Chọn dụng cụ cắt.
Từ yêu cầu gia công, kích thước,hình dạng chọn dụng cụ cắt là dao phay đĩa 3 mặt thép gió, kích thước (bảng 4-82 sổ tay công nghệ CTM), sử dụng 2 dao cùng gia công, 2 dao gá trên một trục.
Đường kính dao phay D=80 mm
Đường kính lắp trục d=27mm
Chiều rộng dao B=6 mm
Số răng dao Z=18
3. Tính toán thiết kế nguyên lý làm việc.
3.1. Loại đồ gá.
Chi tiết sản xuất loạt vừa, tiến hành trên máy phay vạn năng chọn đồ gá chuyên dùng
3.2. Chọn chuẩn .
a. Sơ đồ định vị chi tiết gia công:
Chi tiết được định vị bằng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và 2 phiến tỳ tiếp xúc 2 mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, 1chốt trám hạn chế 1 bậc tự do, hạn chế 6 bậc tự do.
b. Chọn chuẩn:
- Chọn chuẩn định vị là mặt phẳng tiếp xúc với mặt trụ trong
- Chọn chuẩn điêù chỉnh và gốc kích thước trùng chuẩn định vị.
- Vậy có chuẩn định vị trùng với chuẩn điều chỉnh và gốc kích thước nên sai số chuẩn
c. Sơ đồ định vị, hình vẽ:
- Sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
- Chốt trụ trong hạn chế 2bậc tự do
- Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
Các thông số kích thước tra bảng 8-10(tài liệu 2)
3.3. Xác định phương án kẹp chặt, tính lực kẹp cần thiết.
a. Xác định phương án kẹp:
Để đảm bảo chi tiết không bị dịch chuyển dọc và lật trong quá trình gia công chọn phương án đảm bảo phôi tiếp xúc vững chắc với phiến tỳ :
+ Phương lực kẹp vuông góc với mặt định vị
+ Chiều hướng từ phải sang trái.
+ Điểm đặt lực:điểm đặt biểu diễn trên sơ đồ.
Đồng thời chọn phương án gia công phay thuận lợi dụng thành phần lực cắt hướng từ trên xuống vuông góc mặt tỳ của chi tiết lên đồ gá.
b. Tính lực kẹp cần thiết.
Sơ đồ lực kẹp và các lực tác dụng lên chi tiết gia công.
Lực tác dụng lên chi tiết gồm:
- Lực kẹp : W có phương nằm ngang, chiều từ phải sang trái , điểm đặt như hình vẽ
- Lực cắt PZ, PY (coi thành phần PX không tác dụng)
Trong đó:
Z: Số răng dao phay Z=18
KMP: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu KM; KMP=1(bảng 5-9 sổ tay CNCTM2)
n: Số vòng quay của dao chọn trên máy n=600vg/ph
D: Đường kính dao phay D=80mm
t: Chiều sâu cắt t=2 mm(bảng 5-171 sổ tay CNCTM2)
SZ :Lượng chạy dao :SZ= 0.04mm (bảng 5-164 sổ tay CNCTM2)
B: Chiều rộng phay : B =10 mm
CP, x,y,u,q, tra bảng 5-41(T2) sổ tay CNCTM, dao phay thép gió:
CP=68.2,x=0.86,y=0.72, u=1,q=0.86,
Vậy lực kẹp cần thiết: W=2920(N)
3. 4. Chọn cơ cấu sinh lực.
Do trong điều kiện sản xuất hiện nay trình độ ứng dụng tự động hoá và các công nghệ vào trong sản xuất chưa cao đa số vẫn còn phải sử dụng nhiều sức lực của người công nhân do vậy với chi tiết này trong điều kiện sản xuất loạt vừa ta chọm cơ cấu sinh lực kiểu cơ khí sử dụng sức của người công nhân với cơ cấukẹp bằng ren.
Hình dáng kích thước các chi tiết :thanh kẹp dạng trượt (tra bảng 8-30, sổ tay công nghệ CTM2)
Gỉa sử chọn bu lông kẹp M12 tra bảng chọn thanh kẹp loại I.
Vật liệu thép C45 độ cứng HRC 40-45
3.5. Tính toán thiết kế truyền lực.
Lực sinh ra đối với 1 thanh kẹp trượt
Gọi :Q là lực sinh ra của cơ cấu kẹp
W lực kẹp cần thiết
q lực đẩy của lò xo
Có lực sinh ra của cơ cấu kẹp:
Q =2920x(1/3+1)+300=4193(N)
Từ giá trị lực trên tính chính xác đường kính các bu lông kẹp
+ Bu lông kẹp trên thanh kẹp:
Chọn: d=12mm
+ Mô men vặn
Trong đó:
Q: Lực sinh ra của bu lông vặn
R: Bán kính ngoài và bán kính trong của vòng đệm lấy:
R=2.2d/2=13.2 mm.
f2:Hệ số ma sát ở mặt đầu đai ốc lấy f2=0,
3.6. Tính bền cho một số chi tiết chịu l số chi tiết chịu lực chính.
Trong quá trình làm việc các bu lông tham gia kẹp có thể chịu kéo, nén, uốn , xoắn từ đó sinh ra các dạng hư hỏng thường gặp :cong ,đứt thân bu lông, đứt các đường ren do vậy phải tiến hành tính toán bền cho bu lông.
Từ các công thức tính toán trên ta có nhận xét chiều dài phần làm việc của các bu long không lớn, lực tác dụng không lớn lắm do vậy điều kiện bền tính theo hệ số an toàn có thể coi thoả mãn.
3.7. Xác định sai số gá đặt.
Suy ra egđ = 0,21 mm = 210 ( mm)
ec = ec(L) = 0(mm).
ek - Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, ek = 0 do lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị
em- Sai số do đồ gá bị mòn gây ra
em = b
Với :
b - Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị. Với chốt trụ và chốt trám :
b = 0,2..0,4; Ta chọn b = 0,3.
N - Số chi tiết được gia công trên đồ gá, ta chọn N = 2500 chi tiết
Vậy: em = 15 mm.
edc - Sai số điều chỉnh, ta lấy edc = 8 mm
Thay vào (3.2) ta có :
[ect]= 172 mm = 0,172 mm
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:…...………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật (Tập 1,2).
2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.
3.Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Pgs -Ts Trần Văn Địch.
4. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá.
- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.
- Pgs-Ts Trần Văn Địch.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"