LỜI NÓI ĐẦU
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy thầy:………....…… trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy:………....…. đã tận tình chỉ bảo, giúp đỡ em hoàn thành đồ án được giao.
………, ngày……tháng...năm 20...
Sinh viên thực hiện
………………
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết THÂN BA NGẢ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết.
II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
Thân ba ngả trên thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong các van cấp nước, nhiên liệu, cấp dầu trong các hệ thống công nghiệp khác, đỡ các trục của máy.
IV. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
Để xác định dạng sản xuaats ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm.
a) Tính trọng lượng của chi tiết.
- Tính thể tích chi tiết bằng phần mềm proe2000i ta được thể tích của chi tiết là:
V = 0,1145(dm3)
- Khối lượng riêng của hợp kim gang : g = 7,4 kG/dm3.
- Trọng lượng của chi tiết.
Q = g.V
Vậy Q = 0,1145.7,4 = 0,802 (kg)
b) Tính sản lượng chi tiết.
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 5000.
m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1).
b - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (lấy b = 5%).
c) Xác định dạng sản xuất.
Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q = 0,82 và N=6552 chi tiết ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn.
V. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
- Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi.
- Do các đặc điểm của phôi như :
+ Sản xuất hàng loạt lớn.
+ Chi tiết cỡ nhỏ.
Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng. Chọn mặt phân khuôn:
V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.
1. Xác định đường lối công nghệ.
Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng.
2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.
Nguyên công tạo phôi.
Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại.
Nguyên công ủ và làm sạch phôi.
Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ.
Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau :
Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu khối trụ f45 và khoét, doa lỗ f25.
Nguyên công 2 : Phay đầu khối trụ f45
Nguyên công 3 : Khoan doa lỗ f10
Nguyên công 8 : Khoan lỗ f6 nằm trên mặt trụ f45
Nguyên công 9 : Xọc rãnh 4
Nguyên công 10 : Phay vấu trên mặt đầu f45
Nguyên công 11: Kiểm tra
TÍNH TOÁN CỤ THỂ:
Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu f60 Và khoét doa lỗ f25±0,015
Yêu cầu kỹ thuật:
- Bề mặt đáy yêu cầu độ bóng Ra2,5 tương ứng với Rz6,3 mm
- Lỗ f 25 yêu cầu độ nhẵn bóng Ra2,5 . Yêu cầu độ chính xác kích thước là : f25±0,015 tương ứng với độ chính xác cấp 7
Phương án gia công:
Nguyên công tiện
- Tiện thô: Rz 80
- Tiện tinh: Rz6,3
Gia công lỗ f25±0,015
- Khoét thô đạt Rz40
- Khoét tinh đạt Rz10
- Doa tinh đạt Rz6,3
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp ba chắu tự định tâm. Như thế ta sẽ đảm bảo được độ chính xác vị trí tương quan giữa mặt f25 và f45. Sơ đồ định vị như hình vẽ sau:
Chọ máy:
Chọn máy gia công là má tiện 1k62 công suất 10KW, hiệu suất h=0,75.
1.5 Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao tiện mặt đầu vật liệu thép gió P18 tuổi bền: T=50¸60 phút.
Kích thước B=20mm, H=30 mm.
1.6 Chế độ cắt cụ thể:
a. Bước tiện thô:
Bước tiện phải gọt đi lượng dư là Zb= 4 mm. Ta phân ra cho bước tiệt thô là Zb=3,5 mm. Từ đó ta cõ chế độ cắt như sau:
+ Chiều sâu cắt: t=3,5 mm.
+ Tra sổ tay CNCTM () Ta có lượng chay dao : Sb=0,8 mm/vòng.
Chọn theo máy là S=0,81mm.
+ Vận tốc cắt : Tra bảng vận tốc cắt trong sổ tay công nghệ chế tạo máy được Vb=82 m/phút. Từ đó ta có Vận tốc tính toán là:
Vt=Vb.K1.K2.K3=82.0,8.0,9.1
Vt=59,04 m/phút
Với : K1=0,8 là hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao.
K2=0,9 là hệ số phụ thuộc phôI có vỏ cứng.
K3=1 là hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao.
Þ Vận tốc trục chính tính toán là:
b. Chế độ cắt bước tiện tinh:
+ Chiều sâu cắt bằng lượng dư còn lại: t=0,5 mm.
+ Tra sổ tay CNCTM chọn lượng chạy dao khi tiện tinh. Ta có lượng chay dao : Sb=0,25 mm/vòng.
Chọn theo máy là S=0,27mm/vòng
+ Vận tốc cắt : Tra bảng vận tốc cắt trong sổ tay CNCTMT2 được Vb=148 m/phút. Từ đó ta có Vận tốc tính toán là:
Vt=Vb.K1.K2.K3=148.1.1.1
Vt=148 m/phút
Với : K1=1là hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính của dao.
K2=1 là hệ số phụ thuộc phôI có vỏ cứng.
K3=1 là hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao.
d. Chế độ cắt bước khoét tinh:
Chọn lượng dư bước Khoét bước khoét tinh là 0,75 mm. Chọn dao khoét răng chắp f24,75, vật liệu bằng thép gió có chiều dài: L=200 mm. Tuổi bền T=40 phút.
Nguyên công 2 : Phay mặt đầu f 45(Tính lượng dư và chế độ cắt)
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Bề mặt được gia công đạt độ Rz6,3 tương ứng với cấp chĩnh xác 4.
- Kích thước cần đạt là 60±0,1 Tra sổ tay CNCTM 1 ta thấy cấp chính xác của kích thước là cấp 10.
Ta nhận thấy rằng bề mặt yêu cầu độ bóng cao nhưng lại không yêu cầu cao về độ chính xác kích thước. Do dó ta độ chính xác của đồ gá cũng không đòi hỏi độ chĩnh xác cao.
2. Phương án gia công:
Ta gia công trên máy phay chia làm hai lần:
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
3. Định vị và kẹp chặt:
- Mặt đáy định vị 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ.
- Mặt trụ ngoàI f60 định vị 2 bậc tự do bằng khối V ngắn.
Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu kẹp tay quay theo phương kẹp như hình vẽ.
4. Chọn máy và dụng cụ cắt:
Chọn máy gia công là má phay vạn năng 6H82G với các thông số như sau:
- Công suất máy là N=7 kW
- Hiệu suất là h=0,75
Chọn dao phay mặt đầu trụ tròn để đạt kích thước 60±0,1.
5. Chế độ cắt cụ thể như sau:
a. Tính toán và tra lượng dư.
Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 60±0,1 với độ nhám Ra =2,5 mm.Tra theo bảng (3-91) STCNCTM T1, tương ứng với cấp chính xác IT10.
Nguyên công này được chia làm 2 bước :
+ Phay thô.
+ Phay tinh.
Lượng dư nhỏ nhất được tính như sau :
Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Si-1 + ei.
Với phôi đúc trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy, theo bảng (3-15) STCNCTM T1, cấp chính xác của phôi đúc đạt IT14.
Theo bảng 8 TKĐACNCTM, với kích thước lớn nhất của vật đúc nhỏ hơn 1250 (mm) thì : RZ + T = 600 (mm) (1)
- Sai lệch không gian của vật đúc :
+ Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc :
(Bề mặt đang thực hiện gia công) được xác định là :
rC1 = DK.L
DK : Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (mm/mm).
L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 75 (mm).
Theo bảng (4-40) STCNCTM ĐHBK. Lấy DK = 1 ® rC1 = 1.75 = 75 (mm).
+ Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công:
ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô theo bảng (3-11) ứng với kích thước danh nghĩa 10 ¸ 100 và cấp chính xác IT14
Þ Dung sai của vật đúc là 740 (mm).
Þ Sai lệch về độ không song song là :
rKS2 = 1/2 dung sai phôi = 1/2. 740 = 370 (mm).
+ Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song song là cùng hướng nên tổng sai lệch không gian cuả phôi là :
Từ (1) và (2) ta có lượng dư nhỏ nhất ở bước phay thô là :
Zbmin = 445 + 600 = 1045 (mm) = 1,045 (mm).
- Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh.
Theo bảng (3-69) STCNCTM T1 có :
+ Ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô.
Rz = 50, T = 50
Rz + T = 50 + 50 = 100 (mm)
+ Sau bước phay thô, sai lệch không gian còn lại là :
r = 0,06rphôi = 0,06.445 = 26,7 (mm)
ÞLượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh là :
Zbmin = 100 +26,7 = 126,7 (mm)
Zbmin = 0,127 (mm).
Kích thước khi phay thô : 59,9 + 0,127 = 60,027 (mm).
Kích thước của phôi : 60,027 + 1,045 = 60,072 (mm).
Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng (3-18) STCNCTM T1.
- Phay tinh : 100 mm.
- Phay thô : 180 mm.
- Của phôi : 740 mm.
- Kích thước giới hạn được tính là :
Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được kĩch thước min . Sau đó lấy kích thước min cộng trừ dung sai trên dưới được kích thước max.
Sau phay tinh: Lmin = 59,9 (mm)
Lmax = 59,9 + 0,2 + 0,1 = 65,1 (mm)
Sau phay thô:
Lmin = 60,03
Lmax = 60,03 + 0,18 + 0,18 = 60,39 (mm)
Kích thước của phôi :
Lmin = 61,07
L max= 61,07 + 1,48=62,55 (mm)
- Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
+ Khi phay tinh :
Z min=60,03 - 59,9 = 0,13
Zmax=60,39 - 60,1 = 0,29
+ Khi phay thô:
Zmin =61,07 - 60,03 = 1,04 (mm) = 1040 (mm)
Zmax= 62,55 - 60,39 - 2,16=2,160(mm)=2160(mm)
Kết quả tính toán được ghi trong bảng
- Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức :
Zo min =130 + 1040 = 1170 (mm) = 1,17(mm)
Zo max= 290 + 2160 = 2450 (mm)= 2,45 (mm)
-Kiểm tra kết quả tính toán :
+ Sau khi tinh :
Zmax - Zmin= 290 - 130=160 (mm)
s2 - s1 =180. 2-100. 2=2,45 mm
+ Sau phay thô:
Zmax-Zmin= 2160 - 1040 = 1040(mm)
s3 - s2 = 2.240 - 2. 180 = 1040(mm)
b, Tính toán chế độ cắt:
- Chọn dao:
+ Chọn dao theo bảng 4-3 sổ tay CNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK 8
+ Theo bảng (4-95) STCNCTM T1 ® Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8
+Đường kính dao được xác định : D = 1,3B = 1,3. 45=58,3 (mm), theo bảng (4-3) STCNCTM T1, chọn dao theo tiêu chuẩn có :
D = 100 B = 39
d = 32 Z = 10
- Tính toán chế độ cắt :
a. Phay thô:
+ Chọn chiều sâu cắt t=2,16 (bằng lượng dư gia công thô).
+ Lượng chạy dao S : Tra theo bảng(5-33)STCNCTM T2
® Sz=0,29(mm/ răng)
D=100; t =2,16 ; Sz=0,29; Z=10
Theo bảng 5-40 cùng với D=100 ® T=180 phút
Theo bảng 5-39 ta được các hệ số và số mũ như sau :
Cv = 445; x = 0,15; u = 0,2 ; m = 0,32;
q = 0,2; y = 0,35; p = 0
Ta có: kv = kmv.knv.kuv
kmv : Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công.
Theo bảng 5-4 sổ tay CNCTM T2 : kmv = 1.
knv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Theo bảng (5-5) STCNCTM T2: knc = 0,8.
Kuv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi.
Bảng (5-6) STCNCTM T2 kuv = 0,83
Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 475 (vòng/phút).
t = 2,16; Sz = 0,29; Z = 10; B = 45; Z = 10; D = 100; n = 400
Các hệ số và số mũ được tra theo bảng (5-41) STCNCTM T2
Cp = 54,5; n = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74 w = 0 ; kmv = 1
- Xác định lực tác dụng lên bàn máy.
Theo bảng (5-42) STCNCTM T2, ta có quan hệ :
Px : Pz = 0,5 ® Px = 0,5.Pz ® 0,5.551,8 = 275,9 (kG).
Px = 294,3 < Pxmax = 2000 : Thoả mãn điều kiện.
b. Phay tinh:
t = 0,29 (mm) ( bằng cả lượng dư).
Theo bảng (5 - 37) STCNCTM T2 có S = 0,5 (mm/vòng)
ÞSz= s/z= 0,5/10= 0,05 mm/răng
Nguyên công 3: Khoan doa lỗ F10±0,07
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Độ bóng bề mặt Ra2,5 tương ứng với độ nhám Rz6,3 mm.
- Kích thước lỗ là f10±0,07 Tra sổ tay công nghệ chế tạo được cấp chính xác là: IT12
2. Phương án gia công:
Ta tiến hành gia công qua hai bước:
- Khoan với mũi khoan có đường kính f9,8 mm.
- Doa với mũi doa f10
3. Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị nhờ phiến tỳ (3 bậc tự do) vào mặt đáy f45, chốt trụ ngắn (2 bạc tự do) vào mặt trụ trong f25, chốt tì (1 bậc tự do) vào mặt bên. Và được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống như hình vẽ sau đây:
4. Chọn máy và dụng cụ cắt:
Ta tiến hành khoan và doa trên máy khoan thông dụng là máy khoan dứng 2A125 với:
- Công suất máy là N=2,8 kW
- Hiệu suất là h=0,8
Dụng cụ cắt sẽ được chọn trong quá trình tính toán chế độ cắt cho từng bước.
5. Tính toán chế độ cắt:
Ta thấy rằng để gia công đạt độ bóng Ra = 2,5 (cấp chính xác 6), để đạt cấp chính xác trên thì sau khi khoan ta cần phải doa thô( Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM).
a. Khoan:
Lượng dư khi khoan bằng 1/2 đường kính mũi của mũi khoan. Do sau khi khoan ta doa thô nên ta để lại cho bước doa thô một lượng dư là 0,2 mm. Như vậy đường kính mũi khoan phảI chọn là : d = 9,8 (mm).
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu 1 theo bảng (4-2) STCNCTM Tập 1, mũi khoan có các thông số là:
- Đường kính mũi khoan : d = 9,8
- L = 250 (mm)
- Chiều dàI phần làm việc của mũi khoan : l = 170 (m m)
- Vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18
Chế độ cắt.
- Chiều sâu cắt : t = 9,8/2 = 4,9 mm
- Lượng chạy dao: Sb = 0,5 mm/vòng. Bảng (5-89) STCNCTM T2.
Chọn theo máy ta có S= 0,48 mm/vòng
- Tốc độ cắt dược tính theo công thức :
Vt = Vb.K1.K2.K3.
Theo bảng 5-90 sổ tay CNCTM2 ta có :
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K1 = 0,87.
- Hệ số phụ thuộc phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan K2 = 1.
- Hệ sốphụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan: K3 = 1.
Theo bảng 5-89 tra được Vb = 28 (m/phút)
Vậy ta có Vt = 28.0,87.1.1 = 24,4 (m/phút).
Chọn tốc độ theo máy ta được: n = 668(v/p).
Vậy ta có chế độ cắt bước khoan là:
b. Doa thô lỗ F 10:
- Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A125.
- Chọn dao thép gió liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn ). Các thông số của dao sẽ là
+ Đường kính dao: d = 10 mm
+ Chiều dài toàn dao : L = 170 mm
+ Chiều dài phần cắt : l = 30 mm
Vậy ta có chế độ cắt như sau:
- Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,1 mm
- Lượng chạy dao: Sb = 2,2 mm/vòng tra theo bảng 5-112 STCNCTM T2.
Chọn theo máy: S =0,81 mm/vòng
- Tốc độ cắt được tính theo công thức sau:
Vt = Vb.k1
Theo bảng 5-114 ta có Vb = 16,7 m/phut
K1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1.
Þ 8Vt = 16,7.1 = 16,7 (m/phút).
Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 540 (v/p)
Nguyên công 4: Phay mặt Phẳng 30x35:
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Mặt phẳng 30x35 yêu cầu độ bóng Ra2,5 tương ứng với độ nhám bề mặt là Rz6,3 mm
- Khi gia công yêu cầu đạt kích thước là 45±0,1 mm
2. Phương án gia công:
Theo như yêu cầu kỹ thuật của bề mặt ta chọn phương án gia công là phương pháp phay mặt phẳng. Nguyên công dược chia làm hai bước là:
- Phay thô
- Phay tinh đạt độ bóng Ra2,5
3. Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị như sau:
- Mặt đầu định vị 3 bậc tự do.
- Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do vào mặt trụ f25
- Chốt trám định vi 1 bậc tự do còn lại vào mặt trụ f10 vừa được gia công
Chọn phương án kẹp chặt chi tiết bằng bàn kẹp quay theo hướng như hình vẽ
4. Chọn máy và dụng cụ cắt:
- Chọn máy gia công là máy phay vạn năng 6H82G với các thông số như sau:
+ Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2).
+ Công suất động cơ : N = 7,5 (KW).
+ Hiệu suất máy : h = 0,75.
- Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
Theo bảng 4-94 sổ tay CNCTM I ta có các thông số của dao như sau:
+ Đường kính dao: D = 100 mm
+ Chiều cao của dao: B = 39 mm
+ Đường kính trục gá: d = 32 mm
+ Số răng: Z = 10 (răng) .
4. Tra chế độ cắt:
Với lượng dư cho bề mặt là 2,5 mm, ta chia cho bước phay thô là 2,25 mm và bước phay tinh là 0,25 mm.
a. Bước phay thô:
- Chiều sâu cắt t = 2,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô).
- Lượng chạy dao răng theo bảng 5-125 Sổ tay CNCTM T2 là S = 0,25 (mm/răng)
- Tốc độ cắt được tính theo công thức:
Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
Vb = 204 (m/p) Tra bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập II
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1.
ÞVt = 204.0,8.1 = 163,2 (m/p)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là :
Chọn theo máy ta được: n = 475 (v/p).
Lượng chạy dao phút sẽ là : Sp= Sz.Z.n = 0,25. 10. 475 = 1187 mm/phút
Chọn theo máy: Sp=900 mm/phút
b. Bước phay tinh:
- Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm)
- Lượng chạy dao răng: S = 0,2 mm/răng theo bảng 5-125 STCNCTM T2
- Vận tốc cắt tính theo công thức sau:
Vt = Vb.k1.k2.k3 .
Trong đó: Theo bảng 5-127 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có Vb = 232 (m/p)
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1.
k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8.
k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1.
Þ Vt = 232.0,8.1 = 185,6 (m/p)
Chọn theo máy ta được: n = 475 (v/p).
Lượng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.475 = 712,5 (mm/p).
Chọn theo máy: Sp= 750 mm/phút
5. Nguyên công 5: Khoan doa lỗ f 20 và f 12
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Về độ nhám bề mặt thì cả hai lỗ đều yêu cầu độ nhám Ra2,5. Tương ứng với độ nhám bề mặt Rz6,3
- Yên cầu độ đồng tâm lỗ của hai lỗ là 0,02
- Độ chính xác của các lỗ là: f20±0,025 và f12±0,02 . Tương ứng với cấp chính xác 9.
2. Phương án gia công:
Qua yêu cầu kỹ thuật ta có thể thấy rằng bề mặt hai lỗ chỉ cần gia công qua hai bước là khoan và doa. Do phải gia công đồng thời hai lỗ đòi hỏi độ đồng tâm cao đó là một khó khăn vì lỗ f12 không được dẫn hướng do đó rất khó đảm bảo độ đồng tâm. Nhưng ta lai có một thuận lợi là giảm số bước của nguyên công, cụ thể như sau:
Quá trình gia công được chia làm 4 bước :
- Khoan lỗ f12
- Khan rộng lỗ f20
- Doa thô lỗ f20
- Doa thô lỗ f12
3. Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết được định vị:
- Mặt đầu định vị 3 bậc tự do
- Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do vào mặt trụ f25
- Chốt trám định vi 1 bậc tự do còn lại vào mặt trụ f10 vừa được gia công.
Chọn phương án kẹp chặt chi tiết như hình vẽvị vả kẹp chặt theo sơ đồ sau đây:
4. Chọn máy và dụng cụ cắt:
Chúng ta thực hiện tất cả các bước công nghệ của nguyên công trên máy khoan đứng ký hiệu: 2A125. Với các thông số như sau:
+ Đường kính mũi khoan fmax = 35 (mm).
+ Công suất máy : N = 2, 8 kW.
+ Hiệu suất : h = 0,8.
5. Tính toán chế độ cắt cho từng bước trong nguyen công:
a. Khoan lỗ f 12:
- Chọn mũi khoan ruột gà đuôI côn theo bảng 4-42 sổ tay CNCTM T1: Đường kính D = 11,8 (mm).
Chiều dài mũi khoan : L = 195 (mm).
Chiều dài làm việc của mũi khoan : Llv = 128 (mm).
Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18.
- Tính và tra chế độ cắt.
+ Chiều sâu cắt : t = 11,8/2 = 5,9 (mm).
+ Lượng chạy dao S = 0,53 (mm/vòng). Theo bảng 5-89 Sổ tay CNCTM T2. Chọn theo máy: S=0,48
+ Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
+ Vb = 26 (m/phút), bảng 5-90 sổ tay CNCTM T2.
+ k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k1 = 1, bảng 5-90 sổ tay CNCTM T2.
+ k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1, bề mặt đã gia công.
+ k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao thép gió P18 vậy k3 = 1. bản 5-87 ST2
Þ Vt = 26.1.1.1 = 26 (m/phút).
Số vòng quay của trục chính tính theo công thức:
nt = 
Chọn tốc độ theo máy: n = 668(v/p).
Vậy ta có chế độ cắt ở bước khoan là: 
b. Khoan rộng lỗ f20:
- Chọn mũi khoan ruột gà đuôI côn theo bảng 4-41 sổ tay CNCTM T1: Đường kính D = 19,75 (mm).
Chiều dài mũi khoan : L = 254 (mm).
Chiều dài làm việc của mũi khoan : Llv = 166 (mm).
Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18.
- Tính và tra chế độ cắt.
+ Chiều sâu cắt : t = (19,75-11,8)/2 = 3,975 (mm).
+ Lượng chạy dao S = 1,2 (mm/vòng). Theo bảng 5-99 Sổ tay CNCTM T2. Chọn theo máy: S=0,81 mm/ vòng
+ Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có :
Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
+ Vb = 42 (m/phút), bảng 5-90 sổ tay CNCTM T2.
+ k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k1 = 1, bảng 5-90 sổ tay CNCTM T2.
+ k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1, bề mặt đã gia công.
+ k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao thép gió P18 vậy k3 = 1. bản 5-87 ST2
Þ Vt = 42.1.1.1 = 42 (m/phút).
Số vòng quay của trục chính tính theo công thức:
nt = 
Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n =668 (v/p).
Vậy ta có chế độ cắt ở bước khoan là: 
c. Doa thô lỗ f12:
-Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135. Và chọn dao có các thông số như sau:
Dao liền khối đuôi côn vật liệu thép gió (theo bảng 4-49 STCNCTMT1)
Đường kính: d = 12
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
- Tính toán chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt t = 0,2/2 = 0,10 (mm)
+ Lượng chạy dao theo bảng (5-115) STCNCTM T2 là S = 0,15 (mm/vòng).
Chọn theo máy S=0,13 mm/vòng
+ Tốc độ cắt được tính theo công thức sau:
Vt = Vb.k1
Với:
Vb = 8 (m/v) Theo bảng 5-115
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan: k1= 1.
ÞVt = 8.1 = 8 (m/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là :
nt = 
Chọn theo máy ta có: n = 190 (v/p).
Vậy ta có chế độ cắt ở bước doa là: 
d. Doa thô lỗ f20:
-Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135. Và chọn dao có các thông số như sau:
Dao liền khối đuôi côn vật liệu thép gió (theo bảng 4-49 STCNCTMT1)
Đường kính: d = 20mm
Chiều dài toàn dao : L = 170 (mm).
Chiều dài phần cắt : l = 30 (mm).
- Tính toán chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt t = 0,25/2 = 0,125 (mm)
+ Lượng chạy dao theo bảng (5-115) STCNCTM T2 là S = 0,22 (mm/vòng).
+ Tốc độ cắt được tính theo công thức sau:
Vt = Vb.k1
Với:
Vb = 8 (m/v) Theo bảng 5-115 sổ tay CNCTM T2
Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan: k1= 1.
ÞVt = 8.1 = 8 (m/phút).
Tốc độ trục quay sẽ là :
nt = 
Chọn theo máy ta có: n = 135(vòng/phút).
Vậy ta có chế độ cắt ở bước doa là: 
Nguyên công 6 : Phay mặt bậc cho lỗ f6:
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Tạo mặt bậc cho nguyên công khoan lỗ f6+0,07. Đồng thời tạo độ vuông góc giữa lỗ f6 với lỗ f12.
- Bề mặt yêu cầu độ bóng và dộ chính xác không cao vì chỉ để tạo thuận lợi cho nguyên công khoan.
2. Phương án gia công:
Do yêu cầu về độ nhám bề mặt, độ chính xác kích thước không cao nên ta chọn phương pháp gia công là phay thô.
3. Chọn máy và dụng cụ gia công:
Ta tiến hành phay trên máy khoan thông dụng là máy khoan dứng 2A125 với:
- Công suất máy là N=2,8 kW
- Hiệu suất là h=0,8
Chọn dao phay ngón đuôI trụ theo bảng 4-71 Sổ tay CNCTM T1:
- Đường kính: D=10 mm.
- Chiều dài toàn dao: L=50 mm.
- Chiều dài làm việc của dao: l=20 mm.
- Số răng: Z=5 răng.
4. Phương án định vị và kẹp chặt:
PhôI được dịnh vị như hình vẽ nguyên công sau:
- Mặt đầu định vị 3 bậc tự do
- Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do vào mặt trụ f25
- Chốt trám định vị 1 bậc tự do còn lại vào mặt trụ f10 vừa được gia công.
5. Tính toán chế độ cắt:
Ta có: lượng dư gia công là: Zb=10 mm.
- Chiều sâu cắt: t=10 mm.
- Lượng chạy dao Sz=0,03 mm/răng. Tra bảng 5-153
Vậy: S=0,17mm/vòng.
- Vận tốc cắt tính theo công thức sau:
Vt=Vb. K1.K2
Trong đó:
+ Vận tốc cắt tra bảng Vb=30 m/ phút
+ k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao bằng thép gió: k1 = 1
+ k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 =0,8tương ứng với bề mặt thô.
Þ Vt= 30.1.0,8 =24 m/phút
Tốc độ quay của trục chính là:
nt = 
Chọn theo máy ta có: n =668 (v/p).
Vậy ta có chế độ cắt ở bước doa là: 
Nguyên công 7: Khoan lỗ f 6+0,07:
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Độ chính xác kích thước lỗ là: f6+0,07. Yêu cầu độ vuông góc giữa lỗ f6 với lỗ f12.
- Bề mặt yêu cầu độ bóng và dộ chính xác không cao, cụ thể là Rz20 .
2. Phương án gia công:
- Do yêu câu RZ20 nên chỉ cần khoan là đủ đảm bảo độ bóng yêu cầu.
3. Chọn máy và dụng cụ gia công:
Ta tiến hành khoan v trên máy khoan thông dụng là máy khoan dứng 2A125 với:
- Công suất máy là N=2,8 kW
- Hiệu suất là h=0,8
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi trụ, kiểu 1 theo bảng (4-41) STCNCTM Tập 1, mũi khoan có các thông số là:
- Đường kính mũi khoan : d = 6
- L = 139 (mm)
- Chiều dàI phần làm việc của mũi khoan : l = 91 (m m)
- Vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18
4. Phương án định vị và kẹp chặt:
Phôi được dịnh vị như hình vẽ trang sau:
- Mặt đầu định vị 3 bậc tự do
- Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do vào mặt trụ f25
Chốt trám định vị 1 bậc tự do còn lại vào mặt trụ f10 vừa được gia công.
5. Tính toán chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt : t = 6/2 = 3 (mm).
- Lượng chạy dao: S = 0,3 (mm/vòng). Bảng (5-89) STCNCTM T2.
Chọn theo máy: S=0,28 mm/ vòng
- Tốc độ cắt dược tính theo công thức :
Vt = Vb.K1.K2.K3.
Theo bảng 5-90sổ tay CNCTM2 ta có :
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K1 = 1.
- Hệ số phụ thuộc phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan K2 = 1.
- Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan: K3 = 1.
Theo bảng 6-95 tra được Vb =31,5 (m/phút)
Vậy ta có Vt = 31,5.1.1.1 = 31,5 (m/phút).
Chọn tốc độ theo máy ta được: n = 1360(v/p).
Nguyên công 8 : Khoan lỗ f6 nằm trên mặt trụ f45:
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Không yêu cầu độ chính xác kích thước.
- Bề mặt yêu cầu độ bóng và dộ chính xác không cao, cụ thể là Rz20 .
2. Phương án gia công:
- Do yêu câu RZ 20 nên chỉ cần khoan là đủ đảm bảo độ bóng yêu cầu.
3. Chọn máy và dụng cụ gia công:
Ta tiến hành khoan v trên máy khoan thông dụng là máy khoan dứng 2A125 với:
- Công suất máy là N=2,8 kW
- Hiệu suất là h=0,8
Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi trụ, kiểu 1 theo bảng (4-41) STCNCTM Tập 1, mũi khoan có các thông số là:
- Đường kính mũi khoan : d = 6
- L = 139 (mm)
- Chiều dàI phần làm việc của mũi khoan : l = 91 (m m)
- Vật liệu cho mũi khoan là thép gió P18
4. Phương án định vị và kẹp chặt:
Phôi được dịnh vị như hình vẽ sau:
- Mặt đầu định vị 3 bậc tự do
- Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do vào mặt trụ f25
- Chốt trám định vị 1 bậc tự do còn lại vào mặt trụ f10 vừa được gia công.
Kẹp chặt theo phương như hình vẽ.
5. Tính toán chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt : t = 6/2 = 3 (mm).
- Lượng chạy dao: S = 0,3 (mm/vòng). Bảng (5-89) STCNCTM T2. Chọn theo máy: S= 0,28 mm/ vòng
- Tốc độ cắt dược tính theo công thức :
Vt = Vb.K1.K2.K3.
Theo bảng 5-90sổ tay CNCTM2 ta có :
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K1 = 1.
- Hệ số phụ thuộc phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan K2 = 1.
- Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan: K3 = 1.
Theo bảng 6-95 tra được Vb =31,5 (m/phút)
Vậy ta có Vt = 31,5.1.1.1 = 31,5 (m/phút).
Chọn tốc độ theo máy ta được: n = 1360(v/p).
Nguyên công 9 : Xọc rãnh 4:
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Không yêu cầu độ chính xác kích thước.
- Bề mặt yêu cầu độ bóng và dộ chính xác không cao, cụ thể là Rz40
2. Chọn máy và dụng cụ gia công:
Ta tiến hành gia công trên máy xọc kí hiệu
- Công suất máy là N=2,8 kW
- Hiệu suất là h=0,8
Chọn dao xọc có bề rộng b=4 mm vật liệu bằng hợp kim cứng
3. Phương án định vị và kẹp chặt:
- Mặt đầu định vị 3 bậc tự do.
- 2 chốt tỳ tỳ vào mặt 30x35 dịnh vi 2 bậc tự do.
- Chốt trám định vị 1 bậc tự do vào mặt trụ f10.
Kẹp chặt theo phương như hình vẽ.
5. Tính toán chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt : t = b=4 mm.
- Lượng chạy dao: S = 0,1 (mm/htk). Bảng (5-83) STCNCTM T2.
- Tốc độ cắt dược tính theo công thức :
Vt = Vb.K1
Theo bảng 5-84sổ tay CNCTM2 ta có :
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K1 = 1,23
- Vb =13 (m/phút)
Vậy ta có Vt = 13.1,23 = 16 (m/phút).
Nguyên công 10 : Phay 2 vấu bề rộng 20 :
1. Yêu cầu kỹ thuật:
- Không yêu cầu độ chính xác kích thước.
- Bề mặt yêu cầu độ bóng và dộ chính xác không cao, cụ thể là Rz40
2. Chọn máy và dụng cụ gia công:
Ta tiến hành gia công trên máy phay vạn năng nằm ngang 6H82
- Công suất máy là N=7 kW
- Hiệu suất là h=0,75
Chọn 2 dao phay đĩa có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 theo bảng 4-85 Sổ tay
CNCTM T1 ta chọn dao có kích thước như sau:
+ Đường kính đỉnh răng: D = 200 (mm)
+ B = 20 (mm)
+ Đường kính trục gá: d = 60 (mm)
+Số răng: Z = 14 (răng)
3. Phương án định vị và kẹp chặt:
Phôi được dịnh vị như hình vẽ sau:
- Mặt đầu định vị 3 bậc tự do.
- 2 chốt tỳ tỳ vào mặt 30x35 dịnh vi 2 bậc tự do.
- Chốt trám định vị 1 bậc tự do vào mặt trụ f10.
Kẹp chặt theo phương như hình vẽ.
4. Tính toán chế độ cắt:
- Lượng dư gia công Zb = 5 (mm).
- Chiều sâu cắt t = Zb = 5 (mm)
- Lượng chạy dao S = 0,3 (mm/răng) Tra bảng 5-177 Sổ tay CNCTM T2.
- Vận tốc cắt theo tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó :
Theo bảng 5-178 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có :
Vb = 185 (m/p).
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K1 = 1
- Hệ số phụ thuộc phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan K2 = 0,87
- Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan: K3 = 1
ÞVt = 185.0,87.1.1 = 123,9 (m/phút)
Chọn theo máy ta có: n = 190 (vòng/phút).
ÞLượng chạy dao phút :
Sp = S.Z.n = 0,3.14.190 = 789 (mm/phút)
Chọn theo máy chuẩn Sp = 750 (mm/phút).
Nguyên công 11: Kiểm tra:
+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ f 25 với mặt phẳng A theo điều kiện kỹ thuật 0,05/100 (mm). Ta có lỗ f25 có chiều dài là: l=60 mm. Vậy chi tiết phải đảm bảo độ vuông góc là < 0,03
+ Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ f 25 với f 20 đạt điều kiện kỹ thuật là 0,05/100 (mm).
+ Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai đường tâm lỗ f20 và f12 < 0,02
VII. Thiết kế đồ gá cho nguyên nguyên công:
Chọn một đồ gá để tính toán cụ thể đó là đồ gá phay mặt đầu trụ tròn f45
Khi thiết kế đồ gá ta cần phải tuân theo các bước sau :
1. Xác định kích thước của bàn máy.
+ Kích thước của bàn máy.
+ Khoảng cách từ bàn máy đến trục chính.
2. Xác định phương pháp định vị:
Vì ta đã tiện tinh mặt phẳng A (Gốc kích thước), Vậy ta sẽ dùng mặt phẳng này làm chuẩn định vị để tránh sai số chuẩn, do vậy phiến tỳ phải làm tinh (bề mặt không khía nhám) mặt phẳng này định vị 3 bậc tự do, ta dùng thêm 1 chốt trụ ngắn f25 để định vị 2 bậc tự do cho chi tiết.
5. Xác định vị trí và vẽ kết cấu đồ định vị:
(Cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vuông góc vào đồ định vị, vuông góc với chúng).
6. Tính lực kẹp cần thiết khi phay:
Để phay mặt A này, chi tiết được định vị 5 bậc tự do, lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức sau :
C : Hệ số ảnh hưởng của vật liệu.
T : Chiều sâu cắt (mm).
S : Lượng chạy dao răng (mm/răng).
Z : Số răng dao phay.
B : Bề rộng dao phay.
Lực hướng kính Py = 0,4Pz = 185,9 (N).
Vậy trong trường hợp này cơ cấu kẹp phải tạo ra 1 lực ma sát lớn hơn lực Pyz
Hay: Pms = W0.fms > Pyz
Với hệ số ma sát fms = 0,15 giữa bề mặt gia công tinh GX15-32 và mặt phiến tỳ.
Hệ số an toàn: K= K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Các hệ số :
K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5¸2; chọn =2
K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều trong trường hợp gia công thô chọn K1 = 1
K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, K2 = 1,5
K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt, K3 = 1
K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp bằng tay, K4 = 1
K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp có thuận tiện không, khi kẹp chặt bằng tay góc quay < 90o K5 = 1;
K6 : Hệ số kể đến mômen lật phôi quay điểm tựa, định vị trên các phiến tỳ K6 =1,5
=> K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 2 . 1 . 1,5 . 1 . 1 . 1 . 1,5 = 4,5
Lực siết bu lông: Pbl = 2.W= 13762(N)Tính đường kính bulông: chịu ứng suất kéo
Với [sK] =750 Mpa =750.106 N/m2=750 N/mm2
Hệ số an toàn K=1,5
Chọn đường kích bulông : d= 12 mm
7. Chọn cơ cấu kẹp chặt:
Vì trụ trọn được định vị bằng khối V ngắn nên tta dùng 1 khối V ngắn nữa tuỳ động để kẹp chặt chi tiết, khối V tuỳ động này gắn trên bàn con vít để kẹp chi tiết. Chọn theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2.
8. Vẽ cơ cấu dẫn hướng, so dao:
Cơ cấu dẫn hướng và so dao được chọn trong sổ tay công nghệ chế tạo máy và atlats đồ gá. Thể hiện trên hình vẽ đồ gá.
10. Tính sai số chế tạo đồ gá:
a. Các thành phần của sai số gá đặt.
Khi thiết kế đồ gá cần chú ý đến một số điểm sau :
- Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
eđc : Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lắp eđc = 5 ¸ 10(mm). Lấy eđc = 10(mm).
egđ : Sai số gá đặt. Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép [egđ] =s/3.
Với s là dung sai nguyên công vì ta đạt kích thước 65 ±0,1, ® s =0,2
=> [egđ] = 0,2/3 = 0,067(mm).
ect : Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ect] sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép :
b. Nêu 1 số yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá trên.
- Độ song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt tỳ B là < 0,061mm).
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ f25 với mặt đáy đồ gá C là < 0,061 (mm).
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
2. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Pgs-Pts Trần Văn Định.
3. ĐỒ GÁ CƠ KHÍ HOÁ VÀ TỰ ĐỘNG HOÁ.- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.
- Pgs-Pts Trần Văn Định.
- Pts Trần Xuân Việt.
4. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY CÔNG CỤ. - Phạm Đắp.
5. NGHỆ CHẾ TẠO MÁY (Giáo trình).
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"