MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng làm việc chi tiết

1.2 Tính công nghệ trong kết câu

1.3 Xác định dạng sản xuất

Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.2 Bản vẽ lồng phôi

2.3 Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 76

2.4 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Chương 3.  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1 Nguyên công 1 : Đúc phôi

3.2 Nguyên công 2 : Phay đáy A

3.3 Nguyên công 3 : Khoan-doa Æ17.5

3.4 Nguyên công 4 : Phay mặt G

3.5 Nguyên công 5 : Phay mặt H

3.6 Nguyên công 6 : Khoét doa Æ76

3.7 Nguyên công 7 : Khoan-taro M10x1.5

3.8 Nguyên công 8 : Khoan-taro M10x1.5

3.9 Nguyên công 9 : Kiểm tra

Chương 4.  TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG

4.1 Nguyên công 2

4.2 Nguyên công 3

4.3 Nguyên công 4 và 5

4.4 Nguyên công 6

4.5 Nguyên công 7-8

Chương 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1 Yêu cầu kĩ thuật

5.2 Thành phần đồ gá

5.3 Tính lực kẹp

5.4 Tính sai số chế tạo

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

   Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

   Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

   Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Th.S …………… đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn !

Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng làm việc chi tiết

“Thân bơm Axit“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ các phần- cơ cấu quay bên trong của cụmcơ cấu, được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác khá cao. 

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.tuy nhiên gia công trên máy cỡ lớn sẽ thuận tiện do chi tiết quá công kềnh

1.2 Tính công nghệ trong kết câu

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt lỗ trên đỉnh. Hai mặt bích ở2 đầu được dùng tỳ các chi tiết khác, trên đỉnh có các lỗ trơn, một số lỗ trơnnằm trên mặt thoángnên dễ gia công,., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sạch.

1.3 Xác định dạng sản xuất

Sử dụng phần mềm solidwork  (modun Mass). Trọng lượng của chi tiết là Q =18,7 (Kg) (vật liệu gang xám 15-32)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.

Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Thân bơm Axitlà chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

- Ưu điểm: Mọi vật liệu nhỏ : gang, thép,hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy , đều đúc được. Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp. Có khối lượng lớn mà các gia công phôi khác không thực hiên được.

- Nhược điểm:  

Do quá trình kết tinh từ thể lỏng nên trong vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất. Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp.

2.2 Bản vẽ lồng phôi

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

3.3 Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 76

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa.

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có :

l: là chiều dài lỗ : l = 376 mm

d: là đường kính lỗ : d = 152 mm

Kích thước lỗ khi :

Khoét :    d₂ =  76,02 – 0.1624 = 75.86 mm

Doa :      d  = 75.86 – 1,6479 =  74.21 mm

Phôi :     d₀   =74.21 – 1,6479 =  73.86mm

Kích thước giới hạn :

Sau khoét:  d_max=  76,02 mm ; d_min=  76,02  -  0,02  =  76mm

Sau doa :   d_max =  75,86 mm; d_min=  75.86 – 0,05  =  75.81 mm

Kích thước của phôi :  d_max=  75.21mm;   d_min=   75.21 -  0.8 =  74.41 mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi khoét.

2Z_min  = 75,02 –74.86 = 0.16 = 160mm

2Z_max  =  75– 74.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khi doa

2Z_min  = 75.86 – 74.21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  = 75.81 – 73.41 = 2.4mm = 2400mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+2400  = 2590mm

Bảng tính lượng dư gia công : Được thể hiện như bảng dưới.

Vậy lượng dư lỗ 76 là :76,02-73,21=2.8 mm

2.4 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Chọn lượng dư các mặt còn  lại ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy  là :       3.5 mm

+ Lượng dư gia công mặt cạnh là :     3.5 mm

Chương 3.  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1 Nguyên công 1 : Đúc phôi

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.

3.2 Nguyên công 2 : Phay đáy A

3.2.1 Sơ đồ nguyên công :

3.2.2 Phân tích :

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  Dùng 3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt vào Æ76 thô

3.2.3 Chọn máy :

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

3.2.4 Chọn dao :

* Dao phay mặt đầu

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).

+ Chọn dao : Dao phay măt đầu gắn mảnh HCK BK6 ( bảng 4.92-4.100 STCNCTM – 1-trang 339) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =200 (mm)

3.2.4 Tra và tính chế độ cắt :       

* Phay thô

+ Chiều sâu cắt: t = 3 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.15 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.15x16=2,4m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b = 160m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 160x0.9x0.8x1x1=115,2 m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p =2,4 x190=456 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=500 mm/phút.

* Phay tinh

+  Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.1 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀ = 0.1x16=1,6m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b = 203 m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 203x0.9x0.8x1x1=146,16 m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p =1.6 x235 =376 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=400 mm/phút.

3.3 Nguyên công 3 : Khoan-doa Æ17.5

3.3.1 Sơ đồ nguyên công :

3.3.2  Phân tích :

+ Định vị: -Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn  chế 3 bậc tự do

-3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp đơn

3.3.3 Chọn máy :

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

3.3.4 Chọn dao :

* Khoan 2 lỗ  Æ17

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=17 mm

+ Chiều dài L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

* Khoan 2 lỗ  Æ17.5

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=17.5 mm

+ Chiều dài L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

* Doa

Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1

+ Đường kính D=17.5 mm

+ Chiều dài L= 250mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18 gắn mảnh HKC 4.49 STCNCTM-1

3.3.5 Tra và tính chế độ cắt :    

* Chế độ cắt của khoan:

- Chiều sâu cắt t = 8.5   mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.4 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=25m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =25 x 1 x 1 = 25m/phút.

Chọn n_m=475 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

* Chế độ cắt của khoan 17.5:

- Chiều sâu cắt t = 8.75   mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.4 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=25m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =25 x 1 x 1 = 25m/phút.

Chọn n_m=475 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

* Chế độ cắt doa: t =  0.5   mm;

Theo bảng trên vào phương pháp nội suy ta có:S₀=2,0 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào  chu kỳ  bền k₁=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b  m/phút.

Chọn n_m=235 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

3.5 Nguyên công 5 : Phay mặt H

3.5.1 Sơ đồ nguyên công :

3.5.2 Phân tích :

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  Dùng Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

+  Dùng Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt

3.5.3 Chọn máy :

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

3.5.4 Chọn dao :

Dao phay mặt đầu

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).

+ Chọn dao : Dao phay măt đầu gắn mảnh HCK BK6 (bảng 4.92-4.100 STCNCTM – 1-trang 339) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =200 (mm)

3.5.5 Tra và  tính chế độ cắt :      

* Phay thô

+  Chiều sâu cắt: t = 3 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.15 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.15x16=2,4m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b = 160m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 160x0.9x0.8x1x1=115,2 m/phút

*  Phay tinh

+  Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.1 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀ = 0.1x16=1,6m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b = 203 m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 203x0.9x0.8x1x1=146,16 m/phút

+ Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là:
n_t=  v/ phút

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m=235 vòng/phút. (Số cấp tốc độ : 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500)

Lượng chạy dao phút là: S_p =1.6 x235 =376 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=400 mm/phút.

3.6 Nguyên công 6 : Khoét doa Æ76

3.6.1 Sơ đồ nguyên công :

3.6.2  Phân tích :

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  Dùng Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

+  Dùng Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt

3.6.3 Chọn máy :

Chọn máy khoan cần 2M58 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 13 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 100 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 18

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 37.5 – 2000 (v/p)

(37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

3.6.4 Chọn dao :

* Khoét

Mũi khoét đa dụng bảng 4.47/4.48 STCNCTM-1

+ Đường kính D=75 mm

+ Chiều dài L= 300mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 280mm

+ Vật liệu : Thép gió P18 gắn mảnh HKC lưỡi cắt, HRC=63-66 

+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút

* Doa

Mũi doa đa dụng bảng 4.49 STCNCTM-1

+ Đường kính D=76 mm

+ Chiều dài L= 350mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 270mm

+ Vật liệu : Thép gió P18 gắn mảnh HKC 4.49 STCNCTM-1

+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút

3.6.5 Tra và tính chế độ cắt :       

* Chế độ cắt của khoét:

- Chiều sâu cắt: t = 0.5;

- S₀=1.5mm/vòng; (theo bảng 5-104 STCNCTM T2)

-V_b=14 m/phút; (theo bảng 5-106-112 STCNCTM T2)

Các hệ số điều chỉnh

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 14x1x0.8= 11.2m/phút

Chọn n_m=600 vòng/phút. (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

* Chế độ cắt doa: t =  0.5 mm;

Theo bảng trên vào phương pháp nội suy ta có:S₀=3.5 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào  chu kỳ  bền k₁=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b  m/phút.

Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là: n_t=  vòng/phút

Chọn n_m=118 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

3.8 Nguyên công 8 : Khoan-taro M10x1.5

3.8.1 Sơ đồ nguyên công :

3.8.2  Phân tích :

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  Dùng Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

+  Dùng Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do vào lỗ doa Æ17.5

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt

3.8.3 Chọn máy :

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

3.8.5 Tra và tính chế độ cắt         

* Chế độ cắt của khoan:

- Chiều sâu cắt t = 4,25mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.12 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

Chọn n_m=1500 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

* Chế độ cắt taro M10x1.5: t =35 mm

Theo bảng 5-188 ta có:

-  v=10mm/ph

- s = 1.5mm/vòng

3.9 Nguyên công 9 : Kiểm tra

Kiểm tra độ không song song 2 mặt đầu:

Cách kiểm tra:Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượttròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

Chương 4.  TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:

T_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó

+  T_tc :là thời gian từng chiếc(thời gian nguyên công)

+  T_o :là thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng)

+ T_p :là thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng T_p = 10%T_o

4.1 Nguyên công 2

4.1.1 Phay thô

T_o = 0,93 (phút)

4.1.2 Phay tinh

T_o =  0,58 (phút)

4.3 Nguyên công 4 và 5

4.3.1 Phay thô

T_o = 0,48 (phút)

4.3.2 Phay tinh

T_o = 0,18 (phút)

4.4 Nguyên công 6

4.4.1 Khoét

T_o = 0,82 (phút)

4.4.2 Doa

T_o = 0,34 (phút)

4.5 Nguyên công 7-8

4.5.1 Khoan

T_o = 0,24 (phút)

4.5.2 Taro

T_o = 0,15 (phút)

Tổng thời gian cơ bản là : T_o= 16.85 (phút)

Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) :

T_tc= T_o +T_p +T_pv +T_tn

Trong đó:

            T_o: Thời gian cơ bản

            T_p: Thời gian phụ  = 10%T_o =1,685 phút.

            T_pv: Thời gian phục vụ = 11%T₀ = 1,853 phút.

            T_tn: Thời gian nghỉ  = 5%T_o = 0,843 phút.

Vậy  T_tc = 16,85+1,685+1,853+0,843 = 21,231(phút)

Chương 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

5.1 Yêu cầu kĩ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

5.2 Thành phần đồ gá

5.2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

5.2.2. Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.

5.3 Tính lực kẹp

Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra:

+ Lực hướng trục Py

+ Lực ma sát cản lại chiều quay gia công

5.3.1 Lực cắt khigia công

Theo công thức trang 78 (Chế Độ cắt)  ta có lực cắt khi gia công : Po = 4,394 N

5.3.2 Tính lực kẹp

*Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:  Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l

*Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

+ Đường kính bulong : d =  10,84 mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông 12x1.75

5.4 Tính sai số chế tạo

Áp dụng công thức 5.5 HDTKDACNCTM ta có:

- Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương gia công chi tiết.

- Sai số điều chỉnh:

e_đc= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

- Sai số chuẩn :

ec : sai số chuẩn. Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. Ta có gốc kích thước là mặt đáy tiếp xúc với phiến ty

Do đó ec = 0

Suy ra ta có: ect=0,1102 (mm)

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,11 (mm)

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0,11./100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0,11/100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

   Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

   Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

Em xin chân thành cảm ơn !

Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                                                                                   Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                                 ………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ  tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS,TS Nguyễn Đắc Lộc(chủ biên), Lưu Văn Nhang - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật

3. Atlas Đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch-Nhà xuất Bản khoa học kỹ thuật.

4. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập 1,2 Trường cao đẳng CNQP

5. Thiết kế đồ gá - PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"