MỤC LỤC
Lời nói đầu.............................................................................. 3
1. Xác định dạng sản xuất……. …………………………………4
2. Phân tích chi tiết gia công.................................................... 5
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi.................... 6
4. Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi.............................. 8
5. Thiết kế nguyên công công nghệ........................................... 10
6. Tính lượng dư và dung sai các kích thước trung gian............. 21
7. toán chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản......................... 28
8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công........................................... 46
9. Thiết kế đồ gá công nghệ....................................................... 48
Kết luận…….............................................................................. 51
Tài liệu tham khảo..................................................................... 52
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các môn học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Và Thiết Bị Tạo Phôi, Các Phương Pháp Gia Công Kim Loại,…) để chế tạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơí thời gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình công nghệ gia công hợp lý.
Để thực hiện được Đồ án người sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về các phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… mà còn phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất. Một qui trình công nghệ hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước với dung sai đúng theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội. Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Chúng em rất mong thầy cô góp ý, để chúng em bổ sung kiến thức của mình được hoàn thiện hơn .
..., Ngày ... tháng ... năm 20...
Sinh viên thực hiện
…………………
THUYẾT MINH QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Xác định dạng sản xuất:
Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt.
- Sản xuất hàng khối.
Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một qui trình công nghệ hợp lý, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để tạo phôi và các phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi phí sản xuất thấp nhất.
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Ta có:
m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1.
a - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, lấy trung bình a = 10 ¸ 20%.
b - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, b =3 ¸ 5%
Ta chọn:
N0 = 10000 (chiếc/ năm )
a = 10%
b = 4%
Khối lượng của chi tiết: Xác định khối lượng sản phẩm thân giữa của bơm theo bản vẽ chi tiết.
Khối lượng của chi tiết được tính theo công thức sau:
M = r.V
Thể tích chi tiết : V= VHCN-V6,14-V2,3,5,7,10,11,13,15-V4,12-V19,24
3. Xác định dạng sản xuất:
Chi tiết có khối lượng 2,55 kg và sản lượng chế tạo trong một năm là 11440 chiếc. Cho nên dạng sản xuất là dạng sản xuất loạt vừa.
II. Phân tích chi tiết gia công:
1. Công dụng:
Dùng làm thân giữa bơm bánh răng, các mặt bích được lắp với các bộ phận của máy. Phần bên trong là nơi lắp bánh răng vào. Khoảng khe hở giữa các đỉnh răng và đường kính trong của chi tiết rất bé giúp cho việc bơm lưu chất và áp suất của bơm đúng yêu cầu kỹ thuật.
2. Điều kiện làm việc:
Đây là phần tiếp xúc trực tiếp với lưu chất cần bơm cho nên điều kiện làm việc là:
- Chịu được áp suất lớn.
- Chịu được nhiệt độ cao ( do nhiệt trong lưu chất và nhiệt do ma sát giữa các răng của bánh răng tạo ra ).
3.Các yêu cầu kỹ thuật:
- Phôi sau khi đúc được ủ hoặc thường hóa, không có hiện tượng biến cứng, rỗ khí , rỗ xỉ.
- Thành phần nguyên tố trong gang: %C = 3,20 ¸ 3,50%, Mn = 0,60 ¸ 1,10%, Cr = 0,25 ¸ 0,80%, S < 0,12%, P < 0,12%.
- Dung sai của lỗ f 52,24 là 0,02 (cấp chính xác 6 ) và độ nhám bề mặt lỗ là 1,25
- Dung sai khoảng cách hai mặt bên là 0,03mm.
- Dung sai khoảng cách tâm các lỗ ren là 0,2mm.
- Các kích thướt còn lại lấy theo cấp chính xác IT15 ¸ 16.
4.Tính công nghệ trong kết cấu:
Hình dạng chi tiết cho ta việc thiết kế phôi đơn giản thuận lơi cho quá trình tạo khuôn, mẫu và các bước gia công cơ tiếp theo như: phay, khoan,…
- Vật liệu chi tiết làm bằng gang xám với yêu cầu kỉ thuật là đúc phôi và nhiệt luyện. Các tính chất về hóa lý gang xám thỏa mãn điều kiện làm việc của chi tiết như: Độ bền , độ chịu nhiệt,…và áp suất cao.
- Gang xám có tính chảy loãng cao, tính co rút thấp nên có tính đúc tốt , gia công cắt gọt dễ.
5. Các yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác tương quan được kiểm tra:
- Kiểm tra độ nhám tế vi các bề mặt 1, 9, 4, 12, 16, 20,6,14
- Kiểm tra độ vuông góc các bề mặt 1, 9, 16, 20
III. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi:
1. Chọn phôi:
- Việc chọn phôi được xác định dựa vào vật liệu, hình dáng kích thướt và dạng sản xuất của chi tiết.
2. Các phương pháp chế tạo phôi:
Phương pháp chế tạo phôi cũng tuỳ thuộc vào dạng sản xuất. Ở đây, dạng sản xuất là loạt vừa và chế tạo phôi bằng phương pháp đúc.
Ta có các phương pháp đúc sau đây:
a. Đúc trong khuôn kim loại có cấp chính xác 1, cấp chính xác kích thước IT14-15, có độ nhám bề mặt
b. Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại, làm khuôn bằng máy, phôi thu được có cấp chính xác II, cấp chính xác kích thướt IT 15-16, độ nhám Rz = 80 m.
Theo yêu cầu kỹ thuât và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, có cấp chính xác IT 15-16, độ nhám Rz = 80 
m.
3. Xác định lượng dư của phôi:
a. Lượng dư của phôi được xác định dựa vào các yếu tố sau:
- Kích thước lớn nhất của chi tiết là 146,3 mm.
- Cấp chính xác của phôi đúc: cấp II.
- Cấp chính xác kích thước IT 15-16.
+ Kích thước danh nghĩa 106 mm:
Tra tài liệu 1 (sổ tay công nghệ ) được lượng dư hai phía kích thước này là 3,5 ¸ 4,5 mm.Ta lấy lượng dư hai phía nhỏ nhất là 3,5mm.
Tra tài liệu 1, tra dung sai là 1,4mm
Þ Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
106 + 3,5 + 1,4 = 110,9(110,9-1,4) mm
IV. Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi:
Bảng đánh số:Có hai ,phương án được lựa chọn với trình tự, chuẩn và các phương pháp gia công các bề mặt được đưa ra dưới đây:
* Ưu và nhược điểm của các phương án:
Phương án 1:
- Ưu điểm: Gia côngbề mặt 6, 14 trước. độ chính xác vị trí. Sau đó dùng chuẩn này để gia công các bề mặt có độ chính xác cao hơn.
- Nhược điểm: Gá đặt tại nhiều vị trí và tư thế, do đó tốn thời gian gá đặt và đồ gá, dẫn đến giá thành sản phẩm gia tăng.
Phương án 2:
- Ưu điểm: Vị trí gá đặt dễ dàng, ít tốn kém thời gian và đồ gá. Dùng hai lỗ 4, 12 làm định vị nên khi gia công các bề mặt tiếp theo đạt độ chính xác cao, dùng một chuẩn thống nhất. Do đó giá thành sản phẩm hạ.
- Nhược điểm: Dung sai vị trí tương quan hai lỗ tâm 4, 12 là +0,02 nên khó điều chỉnh máy để đạt được độ chính xác ban đầu.
Sau khi cân nhắc , ta chọn phương án 2 để tiến hành gia công chi tiết.
V. Thiết kế nguyên công công nghệ:
1. Nguyên công 1:
Phay thô, tinh 16, định vị 20, bán kính cong
- Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu lắp cán răng lớn 125 GOCT 8259 – 57.
- Máy công nghệ: máy phay đứng 6H81.
- Dung dịch trơn nguội: khan.
2. Nguyên công 2:
Phay thô, tinh bề mặt 20, định vị bề mặt 1, 16, bán kính cong
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 125 GOCT 8259 - 57
- Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H81
- Dung dịch trơn nguội: khan
3. Nguyên công 3:
Phay thô, tinh bề mặt 1, định vi bề mặt 9, 16.
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặy đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 100 GOCT 8259 -57
- Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H81
- Dung dịch trơn nguội: khan
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 - 150 x 0,02mm, calip hàm 106H7
- Đồ gá công nghệ: Etô, bàn gá
4. Nguyên công 4:
Phay thô, tinh bề mặt 9, định vị 1, 16.
- Sơ đồ gá đặt:
- Dụng cụ cắt: Dao phay mặy đầu lắp cán răng lớn, kí hiệu 100 GOCT 8259-57
- Máy công nghệ: Máy phay đứng 6H81
- Dung dịch trơn nguội: khan
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip hàm 106H7
- Đồ gá công nghệ: Etô, bàn gá
9. Nguyên công 9:
Khoan 24, định vị 4, 12, 20.
- Máy công nghệ : tra tài liệu [2, 518]
Máy khoan đứng 2H 135 có các thông số sau:
+ Công suất động cơ N = 6 Kw
+ Hiệu suất máy h = 0,8
+ Số vòng quay trục chính 68 - 1100 vg/ph
+ Giới hạn chạy dao 0,11 - 1,6 mm/vg
- Dụng cụ cắt: [2 trang 331] Dao khoan 13GOCT 877- 43, 26GOCT 877- 43 30GOCT 877- 43 có F = 25,3 chế tạo bằng thép P18.
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm, calip trụ 26H8
- Dung dịch trơn nguội: Khan.
- Đồ gá công nghệ: ê tô, chốt trụ, chốt trám.
10. Nguyên công 10:
Khoan, tarô 23, 25, 26, 27 định vị 4, 12, 20.
- Sơ đồ gá đặt:
- Dụng cụ cắt: Dao khoan 6,8GOCT 877-43, lưỡi tarô 8x1,25 GOCT E3266 -54
- Máy công nghệ: Máy taro
- Dung dịch trơn nguội: khan
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0 -150 x 0,02mm
- Đồ gá công nghệ: Etô, chốt trụ, chốt trám, bạc dẫn.
14. Nguyên công 14:
Mài 16, định vị 20.
- Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3p- phẳng có profin côn 450. Kí hiệu 250 GOCT 2424-52
- Máy công nghệ: Máy mài phẳng 3756 có các thông số
- Công suất động cơ 16 Kw
- Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm
- Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút
- Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút
- Dung dịch trơn nguội: Nước xô đa
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàm 45H7
- Đồ gá công nghệ: Bàn từ
15. Nguyên công 15: Mài 20, định vị 16.
- Sơ đồ gá đặt:
- Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3p- phẳng có profin côn 450. Kí hiệu 250GOCT 2424 - 52
- Máy công nghệ: Máy mài phẳng3756 có các thông số
- Công suất động cơ 16 Kw
- Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm
- Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút
- Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút
- Dung dịch trơn nguội: Nước xô đa
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàm 45H7
- Đồ gá công nghệ: Bàn từ
16. Nguyên công 16: Mài 1, định vị 9
- Sơ đồ gá đặt:
- Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3p- phẳng có profin côn 450. Kí hiệu 250GOCT 2424 - 52
- Máy công nghệ: Máy mài phẳng3756 có các thông số
- Công suất động cơ 16 Kw
- Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm
- Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút
- Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút
- Dung dịch trơn nguội: Nước xô đa
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàm 45H7
- Đồ gá công nghệ: Bàn từ
17. Nguyên công 17: Mài 9, định vị 1.
- Sơ đồ gá đặt:
- Dụng cụ cắt: Đá mài kiểu 3p- phẳng có profin côn 450. Kí hiệu 250GOCT 2424 - 52
- Máy công nghệ: Máy mài phẳng3756 có các thông số
- Công suất động cơ 16 Kw
- Đường kính lớn nhất của đá mài 450 mm
- Số hành trình kép của bàn máy:12 hành trình kép/phút
- Số vòng quay của đá mài 2900 vòng / phút
- Dung dịch trơn nguội: Nước xô đa
- Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 0-150X0,02mm, calip hàm 45H7
- Đồ gá công nghệ: Bàn từ
Việc kiểm tra sẽ tùy thuộc vào phương pháp gá và các bước gia công trong từng nguyên công như thế nào. Tuy nhiên, theo sơ bộ ta có thể đưa ra những phương án gá đặt sau đây:
- Kiểm tra kích thước thẳng: Thước cặp, calip hàm.
- Kiểm tra lỗ: Dùng calip trụ, thước cặp, đồng hồ so, dụng cụ đo quang học
- Kiểm tra độ nhám bề mặt: Dùng đồng hồ so 0,01.
- Kiểm tra sai lệch vị trí tương quang: Kích thước tâm lỗ, độ vuông góc, độ song song dùng đồ gá kiểm tra có gắn đồng hồ so 0,01.
Thước cặp 0 -150 x 0,02mm
Calip hàm 45H7, 106H7
VI. Tính toán lượng dư và dung sai của các kích thước trung gian:
1. Phương pháp phân tích :
Tính lượng dư bề mặt số 20 bằng phương pháp phân tích:
- Bề mặt số 20 đạt kích thước 450+0.03.
- Độ chính xác kích thước cấp 7, phôi được đúc bằng khuôn cát. Từ bảng 1.1 tài liệu sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy (tập 1 ), trang 22 ta có: Rzo + To = 700 mm.
a. Theo tiến trình công nghệ đã chọn, từ phụ lục 11 tài liệu Hướng Dẫn Thiết Kế Môn Học Công Nghệ Chế Tạo Máy, ta có trình tự các bước công nghệ và độ chính xác, độ nhám bề mặt đạt được như sau:
- Bước 1: Phay tho, cấp chính xác 13 : Rz1 = 50 mm, T1 = 50 mm
- Bước 2: Phay tinh, cấp chính xác 11 : Rz2 = 25 mm, T2 = 30 mm
- Bước 3: Mài nữa tinh, cấp chính xác 9 : Rz3 = 12.5 mm, T3 = 50 mm
- Bước 4: Mài tinh, cấp chính xác 7 : Rz4 = 6.3 mm, T4 = 15 mm
Đối với gang xám sau bước công nghệ đầu tiên T1,T2, T3, T4 bằng không.
b. Tính sai số:
- Sai số vị trí: (sai số cong vênh)
rcv = Dk.l
Do phôi hộp nên ta chọn : Dk = 0,7 mm/mm
l: là chiều dài lớn nhất của phôi là: l = 146,3mm
rcv = 0,7.146,3 = 102,41mm
- Sai số vị trí: là độ không song song cho phép của 2 bề mặt
rvt = 0,01 mm = 10mm
+ Khi phay mặt 20, chuẩn thiết kế trùng với chuẩn công nghệ( chuẩn công nghệ trùng với chuẩn đo) cho nên: ec = 0.
+ Lực kẹp vuông góc với bề mặt gia công
ek = C.Qn. cosa
C : hệ số đặc trưng cho điều kiện tiếp xúc, vật liệu và độ cứng của bề mặt phôi dùng để định vị.
Q : Lực tác dụng lên chốt tỳ.
a = là góc giữa phương kích thước gia công và phương biến dạng lớn nhất.
Trong trường hợp này a = 90o
ek = C.Qn. cosa = C.Qn cos 90 = 0
+ Sai số đồ gáeđg không vượt quá 1/3 ¸ 1/10 dung sai của kích thước chi tiết gia công.
Dung sai của kích thước chi tiết gia công là 0,03
Chọn eđg = 0,03.1/3 = 0,01 mm
Vậy eđg = 10 mm
+ Lượng dư nhỏ nhất được xác định như sau:
Zmini = Rzi-1 +Ti-1 + ri-1 + eđg
Zmin1= Rz0+T0+ r0 + eđg = 700 +103 + 10 = 813 mm.
Zmin2= Rz1+T1+ r1+ eđg = 50 + 50 + 4,12 + 10 = 114,12 mm.
Zmin3= Rz2+T2+ r2+ eđg = 25 + 30 + 0,1236 = 55,1236 mm.
Zmin4= Rz3+T3+ r3+ eđg = 12.5 + 50 + 0,002472 = 65,502472 mm
+ Kích thước trung gian được tính như sau:
Lmin4 = 45 - 0 = 45 mm.
Lmin3 = Zmin4 + Lmin4 = 45 + 0,065502472 = 45,065 mm
Lmin2 = Zmin3 + Lmin3 = 0.0551236 + 45,07 = 45,125 mm
Lmin1 = Zmin2 + Lmin2 = 0.11412 +45,13 = 45,244 mm
Lmino = Zmin1 + Lmin1 = 0.813 + 45,244 = 46,055 mm
+ Tra dung sai các bước gia công: phụ lục 17
Dung sai phôi d0 = 1 mm
Dung sai kích thước sau phay thô d1 = 0,39 mm
Dung sai kích thước sau mài tinh d4 = 0,03 mm
+ Quy tròn kích thước tính toán trên, và tính kích thước lớn nhất:
Lmaxi = Lmini + di
Lmino = 46 mm; ta có: Lmaxo = 46 + 1 = 47mm
Lmin1 = 45,24 mm Lmax1 = 45,24 + 0,39 =45,63 mm
Lmin2 = 45,13 mm Lmax2 = 45,13 + 0,16 = 45,29 mm
Lmin3 = 45,07 mm Lmax3 = 45,07 + 0,062 = 45,132 mm
Lmin4 = 45 mm Lmax4 = 45 + 0,03 = 45,03 mm
+ Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất:
· Phay thô: Zmin1 = Lmin0 - Lmin1 = 46 – 45,24 = 0,76 mm
Zmax1 = Lmaxo- Lmax1 = 47 – 45,63 = 1,37 mm.
· Phay tinh Zmin2 = Lmin1 - Lmin2 = 45,24 – 45,13 = 0,11 mm
Zmax2 = Lmax1 - Lmax2 = 45,63 – 45,29 = 0,34 mm
· Mài bán tinh: Zmin3 = Lmin2 - Lmin3 = 45.13 – 45,07 = 0,06 mm
Zmax3 = Lmax2 - Lmax3 = 45,29 – 45,132 = 0,158 mm
· Mài tinh Zmin4 = Lmin3 – Lmin4 = 45,07 – 45 = 0,07 mm
Zmax4 = Lmax3 - Lmax4 = 45,132 – 45,03 = 0,102 mm
Thử lại kết quả:
Zmaxo - Zmino = 1,97 – 1 = 0,97 mm
dph - dct = 1 – 0,03 = 0,97 mm
Vậy kết quả là đúng.
- Lượng dư cho bước phay thô:
Z1 = Zmax – ES0 + ES1 = 1,37 – 1 + 0 = 0,37 mm
- Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:
Zo = Zmaxo – ESph + ESct = 1,97 – 1 + 0,03 = 1 mm
- Kích thước danh nghĩa của phôi:
Lo = lct + Zo = 45 + 1 = 46 mm
- Kích thước trên bảng vẽ phôi: 460+1.
VII. Tính toán chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản:
1. Tính toán chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích:
Bề mặt số 16 có chiều dày d =45mm, bề rộng b =106 mm, chiều dài:
l =146,3 mm
a. Phay:
Chọn máy phay 6H81, công suất động cơ Nm = 4,5 KW. [6, trang 48 bảng VIII - 20]
* Phay thô:
- Chọn loại dao (chọn dụng cụ cắt): Dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng 125GOCT8259 - 57 .[6, trang 259, bảng IX - 68]
Thông số dao:
+ Dd = 125 mm.
+ B = 55 mm.
+ Z = 8 răng.
+ T = 180 phút.
- Chiều sâu cắt t:
t = z = 1,8 mm
- Lượng chạy dao :
Sz = 0.26 mm/răng [6 trang 371, bảng X - 40]
Lượng chạy dao vòng
S0 = Sz. z = 0,26.8 = 2,08 mm/vòng
KMV : hệ số xét đến chất lượng của vật liệu gia công
KMV = (190/HB)1,25 = 1 [6 trang 344, bảng X - 10]
Knv : Hệ số xét đến trạng thái bề mặt phôi.
* Phay tinh mặt số 16 :
- Chọn loại dao (chọn dụng cụ cắt): dao phay mặt đầu răng chấp mảnh hợp kim cứng.
Thông số dao:
+ Dd = 125 mm.
+ B = 55 mm.
+ Z = 8 răng.
+ T = 180 phút.
- Chiều sâu cắt t:
t = zmax = 0.5 mm
- Lượng chạy dao:
S0 = 0,5 mm/vòng [6 trang 374 bảng X - 43]
Sz = S0/z = 0,5/8 = 0,063 mm/răng
- Tốc độ cắt:
( m/ph )
Các hệ số mủ và Cv giống bước phay thô :
Suy ra: 
=233 ( m/ph )
Số vòng quay của trục chính
- Lượng ăn dao phút:
Sph = S0.n = 0,5.594 = 297 mm/ph
- Lực cắt Pz(N):
Trong đó t = 1, Sz = 0,063 các hệ số còn lại giống bước phay thô :
Suy ra 
- Công suất cắt Ne(Kw):
Ne = Nmh = 4,5. 0,85 = 3,83 Kw
Ne > N => máy đủ công suất
- Thời gian gia công cơ bản:
( phút )
b. Mài:
Chọn máy mài 3731B [6 trang 100 VIII - 44] có:
Bề mặt làm việc của bàn : 630 x 200 mm
Công suất động cơ : Nm = 5,5 Kw
Hiệu suất của máy h = 0,85
Đường kính đá mài 250 mm
* Mài bán tinh mặt số 16:
- Chọn đá mài mặt đầu ,đường kính : d = 250 mm, B = 125 mm.
- Chiều sâu cắt:
Lượng dư cần mài h = 0,28 mm
Chiều sâu cắt t = 0,028 mm
- Lượng chạy dao:
Lương chạy dao ngang S = 0,015
- Vận tốc cắt:
Vận tốc vòng của đá mài Nđ = 2900 vg/ph
Vận tốc tịnh tiến của chi tiếi : Vct = 12 htk/ph.
Công suất cắt:
N=CNVphrtxSy [6 trang 423 bảng X - 93]
Trong đó:
CN = 4
r = 0
x = 0
z = 0
Þ N = 4 Kw
Công suất hữu ích của máy :
Ne = Nmh = 5,5 . 0,85 = 4,675 kw
Ne > N máy đủ công suất
- Thời gian gia công cơ bản:
( phút )[6 trang 472]
Trong đó:
L = l + Dd + (10 ¸ 15) mm
= 106 + 250 + 10 = 366 mm
w: Số phôi gá trên bàn máy w = 1
K3 : Hệ số điều chỉnh K3 = 1,2
( phút )
* Mài tinh mặt số 16:
- Chọn đá mài mặt đầu, đường kính 250 mm, B = 125 mm.
- Chiều sâu cắt:
Lượng dư cần mài h = 0,105 mm
Chiều sâu cắt t = 0,011 mm
- Lượng chạy dao:
Lương chạy dao ngang S = 0,012 mm/vg
- Vận tốc cắt:
Vận tốc vòng của đá mài Nđ = 2900 vg/ph
Vận tốc tịnh tiến của chi tiếi : Vct = 12htk/ph.
- Công suất cắt:
N=CNVphrtxSy [6 trang 423 bảng X - 93]
Trong đó:
CN = 4
r = 0
x = 0
z = 0
Þ N = 4 Kw
Công suất hữu ích của máy
Ne = Nmh = 5,5 . 0,85 = 4,675 kw
Ne > N máy đủ công suất
- Thời gian gia công cơ bản:
( phút ) [6 trang 472]
Trong đo:
L = l + Dd + (10 ¸ 15) mm
= 106 + 250 + 10 = 366 mm
w: Số phôi gá trên bàn máy w = 1
K3 : Hệ số điều chỉnh K3 = 1,2
2. Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng :
a. Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt 16
Chọn máy phay 6H81, công suất máy Nm = 4,5 kw.
* Phay thô :
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng 125GOCT8259 - 27. [6, trang 259, bảng IX-68] có thông số dao Dd = 125 mm, 8 răng, B = 55mm, T = 180 phút.
- Chiều sâu cắt: t (mm)
t = 1,8 mm
- Lượng chạy dao S (mm/vòng ):
Tra bảng 205 - 2 tài liệu 1 trang 191
Sz = 0,18mm / răng.
Lượng chạy dao vòng S = 0,18 . 8 = 1,44 mm/vòng
- Tốc độ cắt V(m/phút):
Tra bảng [1 bảng 216-2 trang 197]
V = 141 m / phút
- Công suất cắt Ne(kw):
Ne = 3,3 kw [1 bảng 216 - 2 trang 194] [Bảng 2 - 25 sách hướng dẫn thiết kế đồ án CN - CTM ]
- Thời gian gia công cơ bản tm:
Tra bảng 2 - 25 sách hướng dẫn thiết kế đồ án CN - CTM
Tm = 0,059.146,3.1,23 = 2,12 phút
- Thời gian kế toán: tk = y.tm
Tra bảng 2.27 sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
suy ra tk = 2,12.1,84 = 3,9 phút.
* Phay tinh:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .[6, trang 259, bảng IX-68] 125GOCT8259 - 27 có thông số dao :
Dd = 125 mm, 8 răng, B = 55 mm, T = 180 phút.
- Chiều sâu cắt: t ( mm ):
t = 0,5 mm
Tra [6,bảng X - 43 trang 374]
- Lượng chạy dao S (mm/vòng):
b. Nguyên công 2: Phay thô, phay tinh mặt 20
Chọn máy phay 6H81, công suất động cơ 4,5 Kw
* Phay thô :
- Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có thông số dao Dd = 125 mm, 8 răng, B = 55 mm, T = 180 phút GOCT 8529 - 57.
- Chiều sâu cắt: t ( mm )
t = 2,6 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ):
Tra bảng 205 - 2 tài liệu 1 trang 191
Sz = 0,12 mm/răng.
- Lượng chạy dao vòng S = 0,12.8 = 0,96 mm/vòng
- Tốc độ cắt V( m/phút ):
Tra bảng [1 bảng 216 - 2 trang 194]
V = 180 m/phút
- Công suất cắt Ne( kw ):
Ne = 3,8 kw [1 bảng 216 - 2 trang 194]
- Thời gian gia công cơ bản tm:
Tra bảng 2-25 sách hướng dẫn thiết kế đồ án CN - CTM
Tm = 0,059.146,3.1,23 = 1,06 phút
- Thời gian kế toán: tk = y.tm
Tra bảng 2.27 sách hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy y =1,84
Suy ra tk = 1,84. 0,77 = 1,95 phút.
* Phay tinh:
- Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng GOCT 8529 -57 có thông số dao Dd = 125 mm, 8 răng, B = 55 mm, T = 180 phút
- Chiều sâu cắt: t ( mm ):
t = 0.5 mm
Tra [6,bảng X.43 trang 374 ]
- Lượng chạy dao
S = 0,8 mm/răng [6, bảng X - 43 trang 374]
- Tốc độ cắt
V = 203 m/phút [1, bảng 216 - 2 trang 198]
- Công suất cắt:
N = 2,3 kw [1,bảng 226 - 2, trang 198]
- Thời gian gia công cơ bản:
Tm = 0,0048.146,3.1,23 = 0,86 phút
- Thời gian kế toán:
Tk = 1,84. 0,86 = 1,59 phút
c. Nguyên công 3: Phay thô, phay tinh mặt 1
Chọn máy phay 6H81, công suất động cơ Nm = 4,5 kw.
* Phay thô :
- Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng GOCT 8529 -57 có thông số dao Dd = 100mm, 8 răng, B = 50 mm.
- Chiều sâu cắt: t(mm):
t = 3,4 mm
- Lượng chạy dao:
Sz = 0,12 mm/răng
S = 0,96 mm/phút . [1 bảng X - 40 trang 371]
- Tốc độ cắt V( m/phút ):
V = 141 m/phút [6 bảng 216 - 2 trang 194]
- Công suất cắt Ne( kw ):
Ne = 3.8 kw [6 bảng 226 - 2 trang 198]
- Thời gian gia công cơ bản tm:
Tm = 0,059.95.1,23 = 0,67 phút
- Thời gian kế toán: tk = y.tm
Suy ra tk = 1,84.0,67 = 1,23 phút.
* Phay tinh:
- Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng GOCT 8529 -57 có thông số dao Dd = 100 mm, 18răng, B = 50 mm.
- Chiều sâu cắt: t ( mm ):
t = 0,5 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ):
S = 0,8 mm/vòng. [6 bảng X43 trang 374]
- Tốc độ cắt V ( m/phút ):
V = 228m/phút [1 bảng 216 - 2trang 197]
- Công suất cắt Ne( kw ):
Ne = 3,3 kw [1 bảng 224 - 2 trang 197]
- Thời gian gia công cơ bản tm:
Tra bảng 2.25 sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta được :
Tm = 0,048.95.1,23 = 0,56 phút
- Thời gian kế toán:tk=ytm
Suy ra tk = 1,84. 0,56 = 1,03 phút
e. Nguyên công 4: phay thô, phay tinh mặt 9
Chọn máy phay 6H81, công suất động cơ Nm = 4,5 kw.
* Phay thô :
- Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng GOCT 8529 -57 có thông số dao Dd = 100mm, 8 răng, B = 50 mm.
- Chiều sâu cắt: t(mm):
t = 3,4 mm
- Lượng chạy dao:
Sz = 0,12 mm/răng
S = 0,96 mm/phút . [1 bảng X - 40 trang 371]
- Tốc độ cắt V( m/phút ):
V = 141 m/phút [6 bảng 216 - 2 trang 194]
- Công suất cắt Ne( kw ):
Ne = 3.8 kw [6 bảng 226 - 2 trang 198]
- Thời gian gia công cơ bản tm:
Tm = 0,059.95.1,23 = 0,67 phút
- Thời gian kế toán: tk = y.tm
Suy ra tk = 1,84.0,67 = 1,23 phút.
* Phay tinh:
- Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng GOCT 8529 -57 có thông số dao Dd = 100 mm, 18răng, B = 50 mm.
- Chiều sâu cắt: t ( mm ):
t = 0,5 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ):
S = 0,8 mm/vòng. [6 bảng X43 trang 374]
- Tốc độ cắt V ( m/phút ):
V = 228m/phút [1 bảng 216 - 2trang 197]
- Công suất cắt Ne( kw ):
Ne = 3,3 kw [1 bảng 224 - 2 trang 197]
- Thời gian gia công cơ bản tm:
Tra bảng 2.25 sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta được :
Tm = 0,048.95.1,23 = 0,56 phút
- Thời gian kế toán:tk=ytm
Suy ra tk = 1,84. 0,56 = 1,03 phút
f. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa mặt 4, 12
Chọn máy khoan cần 2H55. [6 bảng VIII-33 trang 79]
* Khoan:
- Chọn mũi khoan thép gió GOCT 888 - 41 có đường kính 7 mm
- Thời gian gia công kế toán:
tk = tmy = 0,28. 1,72 = 0,48 phút
- Khoét:
Chọn mũi khoét thép thép gió GOCT 1677 - 55, đường kính 7,96 mm, T = 60 phút
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,48 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ):
S = 0,45 mm/ vòng [1 bảng 135-2 trang163]
- Tốc độ cắt V( m/ phút ):
V = 31 m/phút [1 bảng 139-2 trang 165]
- Thời gian gia công cơ bản tm ( phút ):
tm = 0,00021. D. L = 0,00021. 7,96. 1,2. 45 = 0,1 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = 0,1.3,25 = 0,33 phút.
* Doa:
Doa bán tinh:
- Chọn mũi doa thép thép gió GOCT 1672 - 53, đường kính mm,T = 60 phút
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,04 mm
Lượng chạy dao S ( mm/vòng )
S = 1 mm/ vòng [1 bảng 171 - 2 trang 177]
- Tốc độ cắt V ( m/ phút ):
V = 7,3 m/phút [1 bảng 176-2 trang 179]
- Thời gian gia công cơ bản tm(phút):
tm = 0,00876. 8. 1,5. 16 = 0,17 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 3,25. 0,17 = 0,55 phút
g. Nguyên công 6: Khoét, doa 6, 14 có F = 52,24 mm
Chọn máy khoan cần 2H55
* Khoét thô :
- Chọn mũi khoét thép gió có đường kính 50,44 mm GOCT2255-51
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 1,45 mm
- Lượng chạy dao S( mm/vòng ):
S = 1,4 mm/vòng [1 bảng 135-2 trang 163]
- Tốc độ cắt V ( m/ phút ):
V = 19,7 mm/phút [1 bảng 139-2 trang 165]
- Thời gian gia công cơ bản tm(phút):
Tm = 0,00021. D. L = 0,00021. 49,69. 1,2. 45 = 0,56 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,56 = 0,97 phút
* Khoét tinh lỗ F = 51,84 mm:
- Chọn mũi khoét thép gió có đường kính 51,84 mm GOCT2255-51
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,7 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ) :
S = 1,4 mm/vòng [1 bảng 135-2 trang 163]
- Tốc độ cắt V ( m/ phút ):
V = 17,5 mm/phút [1 bảng 139-2 trang 165]
- Thời gian gia công cơ bản tm(phút):
Tm = 0,00021. D. L = 0,00021. 51,14. 1,2. 45 = 0,58 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,58 = 0,98 phút
* Doa thô lỗ F = 52,14 mm:
- Chọn mũi doa hợp kim cứng có đường kính 52,14 mm GOCT 7369-55
* Doa tinh lỗ F = 52,24 mm:
- Chọn mũi doa hợp kim cứng có đường kính 52,24 mm GOCT 7369-55
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,05 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ) :
S = 0,06 mm/vòng
- Tốc độ cắt V ( m/ phút ):
V = 140 mm/phút
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
Tm = 0,000436. 52,24. 1,12. 45 = 1,15 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,15 = 1,97 phút
h. Nguyên công 7: Khoan 2, 7, 10, 15
Chọn máy khoan cần 2H55
- Chọn mũi khoan thép gió đường kính 11mm gió GOCT 888-41
- Chiều sâu cắt t(mm):
t = 5,5 mm
- Lượng chạy dao S (mm/vòng ) :
S = 0,3 mm/vòng [6 bảng X-31 trang 359]
- Tốc độ cắt V(m/ phút):
V = 30 mm/phút [1 bảng 121-2 trang 156]
- Thời gian gia công cơ bản tm(phút):
Tm = 0,00056. D. L = 0,0005. 11. 1,4. 45 = 0,38 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,35 = 0,6 phút
j. Nguyên công 10: Khoan tarô 23, 25, 26, 27
Chọn máy khoan đứng 2H135
* Khoan:
- Chọn mũi khoan thép gió F = 6,8 mm
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 3.4 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ):
S = 0,13 mm/vòng [1 bảng 120 - 2 trang 156]
- Tốc độ cắt V( m/ phút ):
V = 30 m/phút
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
Tm = 0,00056. D. L = 0,00056. 6,8. 1,4. 20 = 0,13 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,13 = 0,23 phút;
* Tarô:
Chọn mũi tarô M8, bước ren p = 1,25 mm , GOCT 3266 - 54
- Tốc độ cắt V( m/ phút ):
V = 9 m/phút [1 bảng 229-2 trang 257]
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
Tm = 0,000319. D. L = 0,000319. 8. 1,2. 13 = 0,04 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,04 = 0,07 phút
k. Nguyên công 11: Khoan 19
Chọn máy khoan đứng 2H135
* Khoan lần1 :
Chọn mũi khoan thép gió F = 13 mm , GOCT 888 - 41
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 6,5 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ) :
S = 0,52 mm/vòng [1 bảng 120-2 trang 156]
- Tốc độ cắt V( m/ phút ):
V = 27 mm/phút [1 bảng 121-2 trang 156]
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
Tm = 0,00056. D. L = 0,00056. 13. 1,5. 36,38 = 0,4 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,4 = 0,62 phút
* Khoan lần 2:
Chọn mũi khoan thép gió F = 24 mm , GOCT 888 - 41
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 5,5 mm gió
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ):
S = 0,7 mm/vòng [1 bảng 120-2 trang 156]
- Tốc độ cắt V( m/ phút ):
V = 22 mm/phút [1 bảng 121-2 trang 156]
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
Tm = 0,000423. D. L = 0,000423. 24. 1,5. 35,38 = 0,52 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,52 = 0,89 phút
* Khoan lần 3:
Chọn mũi khoan thép gió F = 26 mm , FOCT 888 - 41
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 1 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ):
S = 0,78 mm/vòng [1 bảng 120-2 trang 156]
- Tốc độ cắt V ( m/ phút ):
V = 18 mm/phút [1 bảng 121-2 trang 156]
- Thời gian gia công cơ bản tm ( phút ):
Tm = 0,000423. D. L = 0,000423. 26. 1,5. 27,39 = 0,45 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,45 = 0,78 phút
l. Nguyên công 12: Khoan tarô 17, 18, 21, 22
Chọn máy khoan đứng 2H135
* Khoan:
- Chọn mũi khoan thép gió F = 6,8 mm
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 3.4 mm
- Lượng chạy dao S ( mm/vòng ):
S = 0,13 mm/vòng [1 bảng 120 - 2 trang 156]
- Tốc độ cắt V( m/ phút ):
V = 30 m/phút
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
Tm = 0,00056. D. L = 0,00056. 6,8. 1,4. 20 = 0,13 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,13 = 0,23 phút;
* Tarô:
Chọn mũi tarô M8, bước ren p = 1,25 mm , GOCT 3266 - 54
- Tốc độ cắt V( m/ phút ):
V = 9 m/phút [1 bảng 229 - 2 trang 257]
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
Tm = 0,000319. D. L = 0,000319. 8. 1,2. 13 = 0,04 phút.
- Thời gian gia công kế toán :
tk = tm..y = 1,72. 0,04 = 0,07 phút
q. Nguyên công 15: Mài bán tinh, mài tinh mặt 20
Chọn máy mài 371B , Nm = 5,5 kw;
- Chọn đá mặt đầu D = 250 mm, B = 125 mm GOCT 2424 - 67.
* Mài bán tinh :
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,028 mm.
- Lượng chạy dao:
S =0,015 mm.
- Tốc độ chi tiết :
V = 12 htk/phút
- Công suất cắt Ne(kw):
Ne = 5,3 kw. [1 bảng 399 - 2trang 303]
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
tm = 0,015. l = 0,22 phút
- Thời gian kế toán t k ( phút ):
tk = 0,22x2 = 0.44 phút.
* Mài tinh :
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,011 mm
- Lượng chạy dao :
S = 0,012 mm
- Tốc độ chi tiết :
V = 12 htk/phút [1 bảng 383 - 2trang 295]
- Công suất cắt Ne(kw):
Ne = 4.2 kw. [1 bảng 399 - 2trang 303]
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
tm = 0,013. l = 0,19 phút
- Thời gian kế toán tk ( phút ):
tk = 0,19.2 = 0.38 phút.
l. Nguyên công 17: Mài bán tinh, mài tinh mặt 9
Chọn máy mài 371B , Nm = 5,5 kw
- Chọn đá mặt đầu D = 250 mm, B = 125 mm GOCT 2424 - 67.
* Mài bán tinh :
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,021 mm
- Lượng chạy dao :
S = 0,015 mm
- Tốc độ chi tiết :
V = 12htk/phút
- Công suất cắt Ne(kw):
Ne = 5,3 kw [1 bảng 399 - 2trang 303]
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
tm = 0,015. l = 0,14 phút
- Thời gian kế toán tk ( phút ):
tk = 0,14.2 = 0,28 phút.
* Mài tinh :
- Chiều sâu cắt t ( mm ):
t = 0,009 mm
- Lượng chạy dao:
S = 0,015 mm. [1 bảng 392- 2trang 300]
- Tốc độ chi tiết :
V = 12 htk/phút [1 bảng 383 - 2trang 295]
- Công suất cắt Ne(kw):
Ne = 4.2 kw. [1 bảng 399 - 2trang 303]
- Thời gian gia công cơ bản tm( phút ):
tm = 0,013. l = 0,12 phút
- Thời gian kế toán tk ( phút ):
tk = 0,12.2 = 0,24 phút.
IX. Thiết kế đồ gá công nghệ:
1. Yêu cầu :
Nhìn chung khi thiết kế đồ gá chuyên dùng cho việc gia công cắt gọt cần phải thỏa mãn các yêu cầu sau :
a. Đảm bảo chọn phương án kết cấu đồ gá hợp lý về kỹ thuật và kinh tế, sử dụng kết cấu theo tiêu chuẩn để đảm bảo điều kiện sử dụng tốt, kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy cắt sẽ lắp đồ gá..
d. Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.
2. Sơ đồ gá đặt phôi và yêu cầu kỹ thuật nguyên công :
a. Sơ đồ gá đặt :
Chi tiết gai công thân bơm được định vị trên phiến tì , 2 khối V lắp trên đế để định vị và hạn chế bậc tự do chống xoay của chi tiết gia công. Cơ cấu kẹp gồm : khối V di động , vít kẹp , vòng đệm , bạc có ren .
b. Nguyên lý làm việc :
Khi dặt chi tiết lên phiến tì , ta kẹp lại và xiết chặt bằng vít ép nhờ tay vặn. Chi tiết được định vị ở hai mặt bên và mặt đã gia công.
d. Xác dịnh lực kẹp cần thiết :
Trước tiên ta xác định hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn :
K=K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với các hệ số K0 là hệ số an toàn = 1,5
Hệ số phụ thuộc lượng dư không đều , trường hợp gia công thô K1=1,2
Hệ số phụ thuộc tốc độ ăn mòn dao K2 = 1
Quá trình khoan không va đập K3 = 1
Đồ gá được kẹp chặt bằng tay K4= 1,3
Góc siết > 90° nên K5 = 1,2
Thân bơm định vị trên phiến tì , K6 = 1,5
=> K =1,5.1,2.1.1,3.1.1,5 = 4,212
Trong quá trình khoan , lực chiều trục P0 có tác dụng ép chi tiết xuống , chỉ có moment xoắn Mx có tác dụng làm chi tiết bị quay . Do đó theo sơ đồ , lực kẹp cần thiết để chống xoay tính theo công thức :
W=[ 2.K.Mx.H ]/ [R(f1/sin(a/2) + f2)d ]
trong đó đường kính lỗ khoa d = 8mm
hệ số K = 4,212 đã tính ở trên
moment xoắn Mx = 2630 Nmm
a = 90 °
R = 53 mm
H =44,35 mm
Hệ số ma sát thép với gang f1= f2 = 0,2
=> W = 4799 ( N )
e. Xác định đường kính ví ép :
Chi tiết được kệp chặt bằng vít ép. Trong trường hợp này có thể coi là tính bulông được xiết chặt , chịu lực tác dụng theo chiều trục , bu lông chịu tải trong tĩnh :
Đường kính bulông tính theo công thức : d = 1.3( Fb / [sk] )1/2
Vật liệu bu lông là thép 45 có sch = 360 Mpa
nên ta có [sk] = 0,6. sch = 216 Mpa
Fb = [1,3.k.(1-c) +c ].F
Trong đó F = W = 4799 N
k = 1,5
c = 0,3
=> ta có Fb = [1,3.1,5.(1-1,3)+0,3 ].4799 = 7990 N
=> ta tính được d1 = 7,9 mm
Để đảm bảo điều kiện sử dụng và theo bảng tiêu chuẩn ta chọn vít ép đuôi trụ có lỗ cho tay vặn loại M12 .
Đồ gá được xiết bằng tay với ực khỏang 100 N
=> chiều dài tay vặn cần thiết là l > Mr /150
với moment xoắn Mr = W.tg (g + j’ ).d/2
g = 2°30’
j’= 11,3°
=> l > 58 mm
Để thuận tiện cho sử dụng tay vặn dài 15 cm
Moment tác dụng lên tay vặn M = 100.100 = 10000 Nmm .
f. Sai số đồ gá :
Sai số gá đặt là sai số vị trí của phôi khi nó bị lệch so với vị trí yêu cầu trong đồ gá. Sai số gá đặt xuất hiện khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước, khi có biến dạng của bề mặt chi tiết do lực kẹp gây ra và do sai số của đồ gá. Sai số gá đặt được xác định theo công thức sau :
egđ = (ec2+ek2+ect2+em2+eđc2 )1/2
Trong đó :
egd = 143,79 mm : sai số gá đặt.
ec = 100 mm : sai số chuẩn.
ek= 100 mm : sai số kẹp chặt.
ect : sai số chế tạo đồ gá.
em = b.( N )1/2 mm : sai số mòn của đồ gá.
edc = 10 mm : sai số điều chỉnh đồ gá.
Từ công thức trên ta có : ect = 16 ( mm )
KẾT LUẬN
Đối với đồ án này, nhiệm vụ thực hiện là gia công chi tiết thân giữa của bơm thủy lực H III 50B sao cho đạt được những yêu cầu kỹ thuật tương ứng với điều kiện làm việc của chi tiết. Qui trình công nghệ bao gồm các nguyên công chọn, đúc, làm sạch phôi, thiết kế mẫu, khuôn đúc và 17 nguyên công cắt gọt trên 27 bề mặt gia công. Các phương pháp gia công bao gồm: khoan, khoét, doa, phay, mài. Qui trình công nghệ thiết kế đồ gá hầu hết là đã có sẵn trong công nghiệp, tuy nhiên chúng ta có thể linh hoạt để sử dụng những ưu điểm của các loại đồ gá đó sao cho phù hợp với chi tiết gia công và điều kiện của chúng ta (giá thành).
Do việc thiết lập một qui trình công nghệ để gia công một sản phẩm công nghệ là lần đầu tiên áp dụng thực tế từ những điều trong lý thuyết đã học ở các môn học CNCTM I và II cho nên qui trình của chúng em chưa thể so sánh được với những qui trình đã có sẵn trong thực tế đã và đang làm. Thông qua đồ án này, chúng em có thể học hỏi được nhiều hơn để có thể tiếp xúc và làm quen với các qui trình công nghệ trong thực tế do việc tìm hiểu tài liệu, thực tế tại các xưởng sản xuất, các công nhân lành nghề và các kinh nghiệm quí báu trong thực tiễn.
Quá trình hoàn thành đồ án công nghệ được sư giúp đỡ và hướng dẫn của thầy: ……………… Em xin chân thành cảm ơn.Trong quá trình thực hiện và hoàn thành đồ án. Chắc chắn có những thiếu sót, mong các đọc giả thông cảm và góp ý để chúng em có thể sữa chữa và hoàn thiện hơn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.Sổ Tay Thiết Kế Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập 1 Và 2. Trường ĐHBK Ha Nội,1970.
2. Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực. HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - ĐHBK.TPHCM -1992
3. Bộ môn công nghệ chế tạo máy. SỔ TAY THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 1 và 2- ĐHBK.HN 1970.
4. Nguyễn Đắc Lộc-Ninh Đức Tốn-Lê Văn Tiến-Trần Xuân Việt. SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 1,2 NXB KHKT - 2000
5. Đặng Vũ Giao. TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ĐHBK Hà Nội 1969
6. Nguyễn Ngọc Anh-Phạm Đình Thuyên-Nguyễn Ngọc Thư-Hà Văn Vui SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập II, III, IV
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"