MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

PHẦN II : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2. Bản vẽ lồng phôi

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 22

2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại

PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

2. Nguyên công 2 và 3 : Phay mặt đáy

4. Nguyên công 4 : Khoét doa lỗ 22, khoan lỗ 6

5. Nguyên công 5: Phay rãnh then và rãnh chư T

6. Nguyên công 6: Khoan,taro lỗ M3

7. Nguyên công 7: Phay mặt đầu D

8. Nguyên công 8: Khoan, doa lỗ 159.

Nguyên công 9: Khoan lỗ

10. Nguyên công10: Phay ghép mặt cạnh

12. Nguyên công 12 : Kiểm tra

PHẦN 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Yêu cầu kỹ thuật

2. Các thành phần của đồ gá

3. Tính lực kẹp

4. Tính sai số chế tạo

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Ths …………….. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Thân hộp“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ phần kết cấu bên trên của một cụm chi tiết,Các chi tiết khác được bắt với thân củahộp qua bulong đai ốc hoặc các vít, Tại các mặt bích ghép được gia công độ chính xác cao. Các bề mặ gia công khác láy theo dung sai kích thước tự do

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu là 0.05mm

+ Độ không song song giữa mặt trên và mặt đay là 0.05mm

Thân  hộp (Đế bàn gá) được làm bằng gang xám GX 15 -32 có thành phần hóa học như bảng.

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt trên đỉnh. Hai mặt bích ở2 đầu có lắp bulong,còn bề mặt lỗ trong có lắp trục hay nắp ổ, trên đỉnh có các lỗ ren và mặt lắp bới các chi tiết khác, một số lỗ ren nằm trên mặt thoángnên dễ gia công, math đáy có rãnh then. Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach .Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :

+ Hộp có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+Một số lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.

3. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công:

Ta có:  N=6800(chi tiết)

- N : số lượng sản xuất thực tế trong 1 năm

- B : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng

- m:  số chi tiết trong 1 sản phẩm

Trọng lượng của chi tiết là : Q= 4.16(Kg)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.

PHẦN II : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Thân hộp là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại được nặn đất sét bên ngoài.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

    * Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
   * Đúc đặc biệt:
Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt .
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn, độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .

2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 22

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

- Khoét :  R  = 50mm  , T = 50mm

- Doa  :   R  = 20mm  , T = 25mm

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có :

. l: là chiều dài lỗ : l = 16 mm

. d : là đường kính lỗ : d =22 mm

+ Bước doa:

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r₁ = k .r_phôi ( k = 0,05 )

=> r₁= 0,05. 706= 35.5mm

Tra bảng ta có :

Dung sai khoét =50mm

Dung sai doa =20mm

Dung sai phôi = 800 mm.

Kích thước lỗ khi :

Khoét  :     d₂ = 22

22,02 – 0.1624 = 21.86 mm

Doa :     d  = 21.86 – 0,6479 = 21.21 mm

 Phôi       :     d₀   = 21.21 – 0,6479 = 20.56mm

Kích thước giới hạn :

Sau khoét:  d_max=  22,02 mm ; d_min= 22,02  -  0,02  = 22mm

Sau doa :   d_max =  21.86 mm; d_min= 21.86 – 0,05  = 21.81 mm

Kích thước của phôi :  d_max=  21.21mm; d_min=  21.21 -  0.8 = 20.41  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi khoét.

2Z_min  = 22,02 –21.86 = 0.16 = 160mm

                   2Z_max  = 22–21.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khidoa

  2Z_min  = 21.86 – 20,21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  = 21.81 – 20.41 = 1.4mm = 1400mm

Lượng dư tổng cộng :

                 2Z_min = 160+1650= 1810mm

                 2Z_max = 190+1400  = 1520mm

Bảng tính lượng dư gia công như bảng.

2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại

Theo bảng 3.96 - STCNCTM [1] ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy là : 3 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu và mặt cạnhlà : 3 mm

PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.

2. Nguyên công 2 và 3 : Phay mặt đáy 

2.1 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳhạn chế 3 bậc tự do ,

+ Khối V cố định vị 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu khối V tùy động

2.2 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm

2.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6 ( bảng 4.95 STCNCTM - 1) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)

+ Đường kính lỗ d(H7) = 50 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

+ Số răng z = 12   

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút). Tra bảng 5.40 STCNCTM -2

2.5 Tra chế độ cắt

-  Chế độ cắt thô:

+ Chiều sâu cắt: t =3.5

+ lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút.

Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139  tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N_0­= 1.3kW N_m η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW thỏa mãn.

5. Nguyên công 5: Phay rãnh then và rãnh chư T

5.1 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

+  chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn kẹp chăt

5.2 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

5.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao : Dao phay ngón và dao phay chữ T gắn mảnh HCK BK6 (bảng P4 STCNCTM - 1) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =8 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) Tra bảng 5.40 STCNCTM -2

5.5 Tra chế độ cắt

-  Chế độ cắt thô:

+ Chiều sâu cắt: t =3.5

+ lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.6x12=0.72m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công: k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công: k₄=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 20x0.9x0.8x1x1=14,4m/phút

-  Lượng chạy dao phút là: S_p=0.75 x 235=169.2mm/phút. Theo máy ta có: S_m­=150mm/phút.
Chế độ cắt tinh:

+ Chiều sâu cắt: t =0.5

+ Lượng chay dao S_r=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.24x12=2,88m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139  tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N_0­= 1.3kW N_m η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW thỏa mãn.

6. Nguyên công 6: Khoan, taro lỗ M3

6.1 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ

+ Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do vào mặt lỗ

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu mỏ kẹp

6.2 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ; 475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao Taro nhỏ hơn so với khoan vì máy đảm bảo công suất cắt.

9. Nguyên công 9: Khoan lỗ 4.

9.1  Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳhạn chế 3 bậc tự do.

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp là 2 mỏ kẹp đơn
9.2 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55:

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ; 475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

9.4 Chọn dao

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1

+ Đướng kính : D=4mm

+ Chiều dài L=250mm

+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18

9.5 Tra chế độ cắt          

*  Chế độ cắt của khoan:

- Chiều sâu cắt t =2mm

-  Chọn S₀=0.17 mm/vòng;

-  Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=14m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =14 x 1 x 1 = 11.2 m/phút.

Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết  N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

10. Nguyên công10: Phay ghép mặt cạnh 

10.1 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳhạn chế 3 bậc tự do ,

+1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1  bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít

10.2 Chọn máy

Máy phay ngang 6H82 (Bảng P9 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm

10.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6

+ Chọn dao :Dao phay đĩa modun 3mặt gắn mảnh HCK BK6 (STCNCTM - 1) tacó :

+ Đường kính ngoài dao D =80(mm)

+ Chiều dày dao L=2 (mm)

+ Số răng z = 16

+ Tuổi bền dao : T= 360 (phút) Tra bảng P5 STCNCTM -2

10.5 Tra chế độ cắt

-  Chế độ cắt

+ Chiều sâu cắt: t =3

+ Lượng chay dao S_r=0.08 mm/răng (phần 5 sổ tay CNCTM tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.08x16=1,28m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

Vậy tốc độ tính toán :

V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 128x0.9x0.8x1x1=92,16m/phút

12. Nguyên công 12 : Kiểm tra

12.1 Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu

12.2 Kiểm tra độ không song song giữa 2 đáy

- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó xoay tròn . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

PHẦN 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét doa lỗ φ22, khoan lỗ φ6. Sơ đồ gá đặt được thể hiện như hình vẽ.

1. Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ vuông góc tâm lỗ và mặt đáy

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Các thành phần của đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng khối V cố định và chốt tỳ cố định han chế 3 bậc tự do

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

Dùng cơ cấu khối V tùy động kẹp chặt

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py

- Lực ma sát cản lại gia công

- Phản lực tác dụng

3.1. Lực cắt khi gia công

Tra bảng (7. 3) : Cp=68; Zp=1; Yp= 0.7

Thay vào  ta được : Po = 356  KG

3.2. Tính lực kẹp

Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

- Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

- Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Vậy lực kẹp cần tính là:

Wo = W.k=631,6.6,32= 3990 KG 

Trong đó :

+ f : là hệ số ma sát f = 0,2

+ K: hệ số an toàn khi cắt gọt.

K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6

Với:

Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5

K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng : K1 = 1,2

K2 : hệ số tăng lực cắt khi mòn daoK2 = 1,5.

=> K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32

- Đường kính bulong:

=> Thay số ta được: d = 13,8mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M14.

4. Tính sai số chế tạo

- Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

- Sai số điều chỉnh:

eđc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

- Sai số chuẩn :

- e_c: sai số chuẩn. Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. Do chuẩn định vị là phiến tì mà lỗ gia công vuông góc bới phiến tì nên sai số chuẩn bằng 0

Vậy ta có: e_ct = 0.025(mm). Vậy sai số chế tạo bằng : 0,05mm)

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

Từ  tính toán thiết kế trên ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+ Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,025/100 mm chiều dài.

+ Độ không song song bề mặt khối V không vượt quá 0.025/100 mm chiều dài.

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến dẫn vị không vượt quá 0.025/100 mm chiều dài.

KẾT LUẬN

Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

Trongquá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mongnhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

Em xin chân thành cảmơn !

Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

 Sinh viên thực hiện

 ……………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS - TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS-TS Lê Văn Tiến

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1, NXB KH&KT - 1999

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 2, NXB KH&KT - 2000

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1 - 2, NXB KH&KT - 1998

2. Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào

Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, Trường ĐHSPKT - 2004

3. Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình

CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ - NXB ĐÀ NẴNG - 2002

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"