MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

PHẦN 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2. Bản vẽ lồng phôi

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 30

2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại

PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

1.1. Sơ đồ nguyên công

1.2.Yêu cầu kỹ thuật

2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy

2.1. Sơ đồ nguyên công

2.2. Phân tích

2.3 .Chọn máy

2.4 .Chọn dụng cụ cắt

2.5 .Tra chế độ cắt

3. Nguyên công 3: Phay mặt B, phay rãnh đuổi én

3.1. Sơ đồ nguyên công

3.2. Phân tích

3.3. Chọn máy

3.4 .Chọn dụng cụ cắt

3.5. Tra chế độ cắt

4. Nguyên công 4: Phay ghép mặt cạnh

4.1. Sơ đồ nguyên công

4.2. Phân tích

4.3. Chọn máy

4.4. Chọn dụng cụ cắt

4.5. Tra chế độ cắt

5. Nguyên công 5 : Khoan lỗ 5 Taro M6

5.1. Sơ đồ nguyên công

5.2. Phân tích

5.3. Chọn máy

5.4. Chọn dao

5.5. Tra chế độ cắt

6. Nguyên công 6 : Khoét doa 30, khoan 8.5, 6.8 taro M8x1..25, M10x1.5

6.1. Sơ đồ nguyên công

6.2. Phân tích

6.3. Chọn máy

6.4. Chọn dao

6.5. Tra chế độ cắt

7. Nguyên công 7 : Kiểm tra

7.1. Kiểm tra độ không song song 2 đáy

7.2. Kiểm tra độ không vuông góc tâm lỗ và mặt cạnh

PHẦN 6: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.Yêu cầu kỹ thuật

2. Các thành phần cảu đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

3. Tính lực kẹp

3.1. Lực cắt khi gia công

3.2. Tính lực kẹp

3.3. Tính đường kính bulong

4. Tính sai số chế tạo

5. Yêu cầu kỹ thuật cảu đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Ths ………….. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn !

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Thân hộp“ thuộc họ chi tiết dạng hộp . Chức năng của chi tiết là đỡ phần kết cấu bên trên của một cụm chi tiết,Các chi tiết khác được bắt với thân của nó  qua bulong đai ốc hoặc các vít hay hệ thống lắp ghép trục – lỗ. Tại các mặt bích ghép được gia công độ chính xác cao. Các bề mặ gia công khác lấy theo dung sai kích thước tự do, Các mặt lỗ lắp trục-bạc-ổ đỡ đạt cấp 7-8.

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích đầu và các mặt lỗ vuông góc với bích,và mặt trên đỉnh có suốt dài. Hai mặt bích ở2 đầu được gia công để lắp ghép cới các cơ cấu -  chi tiết khác như bạc, trục, tấm đỡ, ổ trượt, cơ cấu hãm,…., còn bề mặt lỗ  trong có lắp với bạc, các lỗ gia công đảm bảo độ đông tâm cao và độ cuông góc bới bích lắp ghép. Mặt đáy được gia công phẳng với độ nhám Ra2.5, đảm bâor độ phẳng <0.05mm/100mm chiều dài.

Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach .Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :

+ Hộp có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Một số lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.

3. Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công : Ta có  N₀=9000(chi tiết)

Sử dụng phần mềm Solidwork sau khi gán vật liệu gang xám 15-32 ta có:

Trọng lượng của chi tiết là Q= 4.16(Kg)

PHẦN 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG

BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- “Thân hộp” là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại được nặn đất sét bên ngoài.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.
Đúc là quá trình điền đầy kim loại ở thể lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dạng kích thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng với lòng khuôn. Sản phẩm đó gọi là vật đúc.

* Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

* Đúc đặc biệt:
Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt .

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .

2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 30

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa.

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

Khoét :  R  = 50mm  , T = 50mm

Doa :   R  = 20mm  , T = 25mm

+ Bước doa:

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r₁ = k .r_phôi ( k = 0,05 )

=> r₁= 0,05. 706= 35.5mm

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét  là:

e_gđ  = 0,05.  = 0,05.140 = 7mm

Tra bảng ta có :

Dung sai khoét: =50mm

Dung sai doa: =20mm

Dung sai phôi: = 800 mm.

Kích thước lỗ khi :

Khoét  :

d₂ = 30

30,02 – 0.1624 = 29.86 mm

Doa :   d  = 29.86 – 0,6479 = 28.21 mm

Phôi  :   d₀   = 28.21 – 0,6479 =  27.56mm

Kích thước giới hạn :

Sau khoét:

d_max=  30,02 mm 

d_min= 30,02  -  0,02  =  30mm

Sau doa : 

d_max =  29.86 mm

d_min= 29.86 – 0,05  =  29.81 mm

Kích thước của phôi :

d_max=  29.21mm

d_min=  29.21 -  0.8 = 28.41  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi khoét :

2Z_min  = 30,02 –29.86 = 0.16 = 160mm

2Z_max  = 30–29.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khi doa:

2Z_min  = 29.86 – 28,21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  = 29.81 – 28.41 = 1.4mm = 1400mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+1400  = 1520mm

2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại

Theo bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy  là : 2.5 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu và mặt cạnhlà : 2.5 mm

PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

1.1. Sơ đồ nguyên công

1.2.Yêu cầu kỹ thuật

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.

2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy

2.1. Sơ đồ nguyên công

2.2. Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳhạn chế 3 bậc tự do ,

+  3 Chốt tỳ vào 2 mặt bên hạn chế 3 bậc tự do,

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp nhanh ren vít

2.3 .Chọn máy

Máy phay đứng6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

2.4 .Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 ( Bảng 4- STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao :Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6, dao phay ngón HKC D8

+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)

+ Đường kính lỗ d(H7) = 50 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

+ Số răng z = 12   

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) Tra bảng 5-STCNCTM -2

4. Nguyên công 4: Phay ghép mặt cạnh

4.1. Sơ đồ nguyên công 

4.2. Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳhạn chế 3 bậc tự do ,

+  Chốt trụ ngắn và chốt trám định bị vào mặt trụ định vị 3 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn chéo nhau

4.3. Chọn máy

Máy phay ngang 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

4.4. Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 ( Bảng 4- STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao :Dao phay đĩa modungawn smanhr HKC BK6

+ Đường kính ngoài dao D =200 (mm)

+ Đường kính lỗ d(H7) = 50 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

+ Số răng z = 12   

+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) Tra bảng 5-STCNCTM -2

4.5. Tra chế độ cắt

- Chế độ cắt thô:

+ Chiều sâu cắt: t =2.0

+ Chọn lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

+ Vận tốc cắt: V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút

5. Nguyên công 5 : Khoan lỗ 5 Taro M6

5.1. Sơ đồ nguyên công 

5.2. Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Chốt trụ ngắn và chốt trạm hạn chế 3 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp là 2 mỏ kẹp đơn

5.3. Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ; 475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

5.4. Chọn dao

a. Bước 1 : Khoan lỗ

Mũi khoan thép gió

+ Chiều dài L= 350mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18

+ Tuổi bền dao là : T=120 phút Tra bảng 5-STCNCTM -2

b. Bước 2 : Taro lỗ M6

Mũi Taro  Cacbit

+ Chiều dài L= 150mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18

+ Tuổi bền dao là : T=120 phút Tra bảng 5-STCNCTM -2

6. Nguyên công 6 : Khoét doaÆ30, khoan Æ8.5,Æ6.8 taro M8x1..25, M10x1.5

6.1. Sơ đồ nguyên công 

6.2. Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt

6.3. Chọn máy

Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9- STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ; 475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

6.4. Chọn dao

a. Bước 1 : Khoan lỗ 6.8, 8.5

Mũi khoét thép gió bảng 4 - STCNCTM-1

+ Chiều dài L= 350mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18

+ Tuổi bền dao là : T=120 phút Tra bảng 5- STCNCTM -2

b. Bước 2 : Khoét lỗ 30

Mũi khoét thép gió bảng 4 - STCNCTM-1

+ Chiều dài L= 350mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18 

c. Bước 3 : Doa lỗ 30

Mũi doa thép gió bảng 4 - STCNCTM-1

+ Chiều dài L= 350mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18 

d. Bước 4 : Taro

Mũi taro thép gió bảng 4 - STCNCTM-1

+ Chiều dài L= 350mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18 

6.5. Tra chế độ cắt

a. Chế độ cắt của khoanÆ6.8: t = 3.4

- S₀=0.24mm/vòng;V_b=24m/phút;

- Vận tốc cắt: V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄

Các hệ số điều chỉnh

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 24x1x0.8= 19.2m/phút

c. Chế độ cắt của taro M10x1.5

- S₀=1.5mm/vòng;V_b=11.5m/phút;

- Vận tốc cắt: V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄

Các hệ số điều chỉnh

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Số vòng quay của trục chính

Chọn n_m=235  vòng/phút

Ta có công suất cắt cần thiết N₀=0.9kW N_m x η=4  = 3,4 kw thỏa mãn.

d. Chế độ cắt của taroM8x1.25

- S₀=1.25mm/vòng;V_b=8.3m/phút;

- Vận tốc cắt: V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄

Các hệ số điều chỉnh

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Số vòng quay của trục chính

Chọn n_m=118  vòng/phút

Ta có công suất cắt cần thiết N₀=0.9kW N_m x η=4  = 3,4 kw thỏa mãn.

7. Nguyên công 7 : Kiểm tra

7.1. Kiểm tra độ không song song 2 đáy

7.2. Kiểm tra độ không vuông góc tâm lỗ và mặt cạnh

Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó xoay tròn . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

PHẦN 6: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, taro lỗ M6

1.Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Các thành phần cảu đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- 3 chốt tỳ vào 2 mặt bên hạn chế 3 bậc tự do

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng cơ cấu kẹp ren vít-kẹp nhanh

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công

3.1. Lực cắt khi gia công

Tra bảng (7. 3) : Cp=68; Zp=1; Yp= 0.7

Thay vào  ta được : Po = 302 KG.

3.2. Tính lực kẹp

a. Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:  Mms =Mc (1)

-Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

b. Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

c. Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có: W.f.l= 2 Mc1.e/d =>W =  1501KG

Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=1501.6,32= 9486 =9.486 N.mm

3.3. Tính đường kính bulong

=> d =  13,8 mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M14.

4. Tính sai số chế tạo

- Sai số : kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

- Sai số điều chỉnh:

e_đc= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

- Sai số chuẩn :

e_c : sai số chuẩn. Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. do dùng chốt tỳ và phiến tỳ.

Thay số ta được : e_ct = 0.085(mm)

Vậy sai số chế tạo bằng :0.085mm).

5. Yêu cầu kỹ thuật cảu đồ gá

Từ kết quả tính toán trên ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+ Độ không song song mặt phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0.085./100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến dẫn không vượt quá 0.085/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc tâm chốt và đế đồ gá( mặt phiến tỳ)không vượt quá 0.085/100 mm.

KẾT LUẬN

Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                         Hà Nội ngày…..tháng ….năm 20….

                                                          Sinh viên thực hiện

                                                                   ……………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3. NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội - 2003.

[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang

Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học Kỹ thuật. Hà Nội - 2009.

[3]. Trần Văn Địch

Alats đồ gá. NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội– 2003.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"