MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
Chương 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Tính công nghệ trong kết cấu cảu chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất
Chương 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
2. Bản vẽ lồng phôi
Chương 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ Ø30
2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Chương 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1: Đúc phôi
2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy
3. Nguyên công 3: Phay mặt đáy
4. Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ Ø12
5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu A
6. Nguyên công 6: Phay mặt đầu B
7. Nguyên công 7: Khoét doa lỗ Æ40, Æ55
8. Nguyên công 8 : Khoét doa lỗ Æ43
9. Nguyên công 9: Khoan, taro M3
10. Nguyên công 10: Khoan, taro M8
11. Nguyên công 11: Khoét, doa lỗ Æ40
12. Nguyên công 12: Kiểm tra
Chương 5: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
2. Thành phần đồ gá
3. Tính lực kẹp
4. Tính lực kẹp
5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Th.S……………. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn !
Chương 1 : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
“Thân hộp“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là che đậy phần bên trong của hộp, được bắt với thân khác hộp qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép với nắp hộp qua các vít. Tại các vị trí lỗ lắp lỗ lắp ổ lăn được gia công chính xác.
2. Tính công nghệ trong kết cấu cảu chi tiết
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt trên đỉnh. Hai mặt bích ở 2 đầu được dùng để bắt với các bíchkhác, trên đỉnh có các lỗ ren và mặt lắp với các chi tiết khác, một số lỗ ren nằm trên mặt thoángnên dễ gia công,., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach .Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :
+ Hộp có độ cứng vững cao
+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định
3. Xác định dạng sản xuất
Trọng lượng của chi tiết là : Q = 5.34 (Kg)
Nhận xét: Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất trên, ta xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng loat.
Chương 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY
DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Thân hộp là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.
* Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
* Đúc đặc biệt:
Ngoài khuôn cát, các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại, vỏ mỏng.) được gộp chung là đúc đặc biệt .
2. Bản vẽ lồng phôi
Yêu cầu kỹ thuật:
+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót
Chương 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ
GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ Ø30
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa
Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có :
l : là chiều dài lỗ : l = 90 mm
d : là đường kính lỗ : d = 30 mm
Tra bảng ta có :
Dung sai khoét: =50mm
Dung sai doa: =20mm
Dung sai phôi: = 800 mm.
Kích thước lỗ khi :
Khoét : d2 = 30,02 – 0.1624 = 29.86 mm
Doa : d = 29.86 – 1,6479 = 28.21 mm
Phôi : d0 = 68.21 – 1,6479 = 67.56mm
Kích thước giới hạn :
Sau khoét: dmax= 70,02 mm ; dmin= 30,02 - 0,02 = 30mm
Sau doa: dmax = 69.86 mm; dmin= 29.86 – 0,05 = 29.81 mm
Kích thước của phôi : dmax= 28.21mm; dmin= 28.21 - 0.8 = 27.41 mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi khoét :
2Zmin =30,02 –29.86 = 0.16 = 160mm
2Zmax = 30– 29.81 = 0.19 mm = 190mm
+ Khi doa:
2Zmin = 29.86 – 28,21 = 1,65mm = 1650mm
2Zmax = 29.81 – 27.41 = 2.4mm = 2400mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+2400 = 2590mm
2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Tra lượng dư các mặt còn lại ta có :
+ Lượng dư gia công mặt đáy là : 3 mm
+ Lượng dư gia công mặt đầu là : 3 mm
+ Lượng dư gia công các mặt cạnh là : 3 mm
Chương 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1: Đúc phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy
2.1 Sơ đồ nguyên công
2.2 Phân tích
- Định vị:
+ Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ 2 chốt tỳ vào 2 mặt bên hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn hướng vào mặt lỗ
2.3 Chọn máy
Máy phay ngang 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Số cấp bước tiến: 18
+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 100; 125; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy: 400x1600 mm
2.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1: Phay thô
+ Chiều sâu cắt: t =2.5
+ Lượng chay dao: Sr=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2).
+ Lượng chay dao vòng: S0= Sr x Z= 0.12x12=1,44m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224); k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công; k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao; k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công; k4=1
Vậy tốc độ tính toán: Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút
* Bước 2: Phay tinh
+ Chiều sâu cắt: t =0.5
+ Lượng chay dao: Sr=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2).
+ Lượng chay dao vòng: S0= Sr x Z= 0.24x12=2,88m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224); k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công; k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao; k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công; k4=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 84x0.9x0.8x1x1=60,48 m/phút
Lượng chạy dao phút là: Sp=2,88 x 300=288mm/phút. Theo máy ta có Sm=260mm/phút.
- Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N0= 1.3kW Nm η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW -> thỏa mãn.
4. Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ Ø12
4.1 Sơ đồ nguyên công
4.2 Phân tích
- Định vị:
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ 1 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do
+ 2 Chốt tỳ vào mặt bên còn lại hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kep ren vít
4.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM-3)
+ Công suất động cơ: 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất: 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính: 12
+ Số cấp tốc độ trục chính: 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao: 2530 x 1000 x 3320
4.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1: Khoan
- Chiều sâu cắt: t = 10 mm
- Bước tiến: Tra bảng 5-89 tập 2, có: S0=0.17 mm/vòng
- Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 tập 2, có: Vb=40m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền; k1=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan; k2=1
Vậy tốc độ tính toán: Vt=Vb x k1 =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.
* Bước 2: Doa
- Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm
- Bước tiến: Theo bảng trên vào phương pháp nội suy ta có: S0=1.7 mm/vòng
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền; k1=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb = 7,71m/phút.
- Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao doa nhỏ hơn so với khoét vì máy đảm bảo công suất cắt.
5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu A
5.1 Sơ đồ nguyên công
4.2 Phân tích
- Định vị:
+ Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn và chốt tram vào lỗ hạn chế 3 bậc tự do
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn hướng vào mặt tỳ
4.3 Chọn máy
Máy phay ngang 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Số cấp bước tiến: 18
+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
4. Tra chế độ cắt
* Bước 1: Phaythô
+ Chiều sâu cắt: t =2.5mm
+ Lượng chay dao: Sr=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2).
+ Lượng chay dao vòng: S0= Sr x Z= 0.12x12=1,44m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224); k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công; k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao; k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công; k4=1
Vậy tốc độ tính toán: Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút
- Lượng chạy dao phút là: Sp=1.44 x 100=144mm/phút. Theo máy ta có Sm=125mm/phút.
* Bước 2: Phay tinh
+ Chiều sâu cắt: t =0.5
+ Lượng chay dao : Sr=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2).
+ Lượng chay dao vòng : S0= Sr x Z= 0.24x12=2,88m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224); k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công; k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao; k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công; k4=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 84x0.9x0.8x1x1=60,48 m/phút
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139 tập 2; ta có công suất cắt cần thiết N0= 1.3kW Nm η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW -> thỏa mãn.
7. Nguyên công 7: Khoét doa lỗ 40, 55
7.1 Sơ đồ nguyên công
7.2 Phân tích
- Định vị:
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu 2 đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị
7.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM-3)
+ Công suất động cơ: 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 80 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 - 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
7.5 Tra chế độ cắt
- Chiều sâu cắt: t =2.5
- Bước tiến: tra bảng 5-104 tập 2: S0=0.85mm/vòng
- Vận tốc cắt: Vb=20m/phút
Các hệ số điều chỉnh
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền; k1=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi; k2=0.8
Vậy tốc độ tính toán: Vt=Vb xk1 x k2 = 20x1x0.8= 16m/phút
- Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao doa nhỏ hơn so với khoét vì máy đảm bảo công suất cắt.
9. Nguyên công 9: Khoan, taro M3
9.1 Sơ đồ nguyên công
9.2 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ
9.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM-3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
9.4 Chọn dao
- Bước 1: Khoan lỗ 2 lỗ Ø2
+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=2mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
- Bước 2: Taro ren
+ Mũi taro chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính :D=3 mm
9.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1: khoan
- Chiều sâu cắt: t = 1 mm
- Bước tiến: tra bảng 5-89 tập 2: S0=0.1 mm/vòng;
- Vận tốc: tra bảng 5-90 tập 2: Vb=5 m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền; k1=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan; k2=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb x k1 =5 x 1 x 1 = 5m/phút.
* Bước 2: taro M3
- Vận tốc cắt: Tra bảng 5-188 tập 2 ta có: v=3 mm/ph
- Số vòng quay trục chính: n = 95 (vg/ph)
- Bước tiến: s = 1mm/v
- Công suất: N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2 kw -> thỏa mãn.
- Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao taro nhỏ hơn so với khoan vì máy đảm bảo công suất cắt.
11. Nguyên công 11: Khoét, doa lỗ Æ40
11.1 Sơ đồ nguyên công
11.2 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị
11.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM-3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 80 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
11.4 Chọn dao
- Bước 1 : khoét
Mũi khoan thép gió bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính : D=29mm
+ Chiều dài : L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút. Tra bảng 5.114 STCNCTM-2
- Bước 2 : doa
Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính : D=30mm
+ Chiều dài : L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
11.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1: khoét
- Chiều sâu cắt: t =2.5
- Bước tiến: tra bảng 5-104 tập 2: S0=0.85mm/vòng
- Vận tốc căt: Vb=20m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền; k1=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi; k2=0.8
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb xk1 x k2 = 20x1x0.8= 16m/phút
* Bước 2: doa
- Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm
- Bước tiến: tra bảng 5-112 tập 2: S0=1.7 mm/vòng
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền; k1=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb = 6,5 m/phút.
12. Nguyên công 12: Kiểm tra
12.1 Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt bên và đáy
- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó di trượt. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
12.2 Kiểm tra độ không song song giữa 2 bề mặt bên
- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc với mép bên trái bề mặt, sau đó cho đồng hồ di trượt tới mép bên phải bề mặt. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
Chương 5: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.
3. Tính lực kẹp
Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py
Thay vào ta được :
Po = 308 KG
b. Tính lực kẹp:
* Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)
Ta có : Mms = Pz.l= W.f.l
* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Từ (1) và (2) ta có:
W.f.l= 2 Mc1.e/d.
=>W = 716,05 Kg
Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=716,05.6,32= 4525,4 KG
Trong đó:
f : là hệ số ma sát f = 0,2
K: hệ số an toàn khi cắt gọt.
K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6
Với:
Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp; Ko = 1,5
K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng; K1 = 1,2
K2 : hệ số tăng lực cắt khi mòn dao; K2 = 1,5.
c. Tính đường kính bu lông:
+ C : hệ số phụ thuộc vào loại ren (C = 1,4)
+ d : đường kính ngoài của ren (mm).
+ W : lực kẹp chặt được tính từ momen cắt
Thay số ta được: d = 17,8 mm.
Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M18
4. Tính sai số chế tạo
* Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.
* Sai số chuẩn: Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. Giả sử, lỗ lắp chốt trụ không có khe hở ta có : với là dung sai của kích thước từ tâm chi tiết đến tâm lỗ cần gia công. Ta có = 0.05 .
Do đó ec= 0.025
Vậy ta có: ect= 0.043(mm)
Vậy sai số chế tạo bằng : 0,04(mm)
5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
+ Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,043/100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0.043/100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0.043/100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trongquá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
..........................
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1"
[2]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2"
[3]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 3"
[4]. Trần Văn Địch "Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy"
[5]. Ninh Đức Tốn "Sổ tay dung sai lắp nghép"
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"