MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất
PHẦN 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
2. Bản vẽ lồng phôi
PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ Ø60
2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
2. Nguyên công 2 : Phay mặt đáy
3. Nguyên công 3 : Khoan lỗ Ø15
4. Nguyên công 4 : Phay mặt bên
5. Nguyên công 5 : Phay bích dưới
6. Nguyên công 6 : Khoét lỗ Ø150
7. Nguyên công 7 : Khoét doa lỗ Ø60
8. Nguyên công 8: Khoan, taro M8
9. Nguyên công 9: Khoan, taro M8
10. Nguyên công 10 : Phay mặt đỉnh
11. Nguyên công 11: Khoan, taro M10
12. Nguyên công 12 : Phay mặt đáy
13. Nguyên công 13: Khoan, taro M5
14. Nguyên công 14 : Kiểm tra
PHẦN 5 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
2. Thành phần đồ gá
3. Tính lực kẹp
4. Tính sai số chế tạo
5. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Th.s ………….. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
“Thân hộp“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là che đậy phần bên trong của hộp, được bắt với thân khác hộp qua bulong đai ốc. Tại các mặt bích ghép với nắp hộp qua các vít. Tại các vị trí lỗ lắp lỗ lắp ổ lăn được gia công chính xác
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ, và các mặt trên đỉnh. Hai mặt bích ở 2 đầu được dùng để bắt với các bích khác, trên đỉnh có các lỗ ren và mặt lắp với các chi tiết khác, một số lỗ ren nằm trên mặt thoáng nên dễ gia công ,., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :
+ Hộp có độ cứng vững cao
+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định
3. Xác định dạng sản xuất
Sử dụng phần mềm Solidworks (modun Mass)
Trọng lượng của chi tiết là : Q = 7,25 (Kg)
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất Hàng khối.
PHẦN 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY
DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- “Thân hộp” là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình.
2. Bản vẽ lồng phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ Ø60
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa
Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:
Khoét : R = 50mm , T = 50mm
Doa : R = 20mm , T = 25mm
Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:
Khoét : R = 50mm , T = 50mm
Doa : R = 20mm , T = 25mm
Kích thước lỗ khi :
Khoét : d2 = 60,02 – 0.1624 = 59.86 mm
Doa : d = 59.86 – 1,6479 = 58.21 mm
Phôi : d0 = 58.21 – 1,6479 = 57.56mm
Kích thước giới hạn :
Sau khoét: dmax= 60,02 mm ; dmin= 60,02 - 0,02 = 60mm
Sau doa : dmax = 59.86 mm; dmin= 59.86 – 0,05 = 59.81 mm
Kích thước của phôi : dmax= 58.21mm; dmin= 58.21 - 0.8 = 57.41 mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi khoét :
2Zmin = 60,02 –59.86 = 0.16 = 160mm
2Zmax = 60– 59.81 = 0.19 mm = 190mm
+ Khi doa:
2Zmin = 59.86 – 58,21 = 1,65mm = 1650mm
2Zmax = 59.81 – 57.41 = 2.4mm = 2400mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+2400 = 2590mm
2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Chọn lượng dư các mặt còn lại ta có :
+ Lượng dư gia công mặt đáy là : 3 mm
+ Lượng dư gia công mặt đầu là : 3 mm
PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
3. Nguyên công 3 : Khoan lỗ Ø15
3.1 Sơ đồ nguyên công
3.2 Phân tích
- Định vị:
+ Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+1 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do
+ 2 Chốt tỳ vào mặt bên còn lại hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị
3.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ; 950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao: 2530 x 1000 x 3320
3.4 Chọn dao
+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=15mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
3.5 Tra chế độ cắt
+ Chiều sâu cắt t = 7.5 mm
+ Bước tiến: tra bảng 5-89 tập 2: S0=0.17 mm/vòng
+ Vận tốc cắt: tra bảng 5-90 tập 2: Vb=40m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k1=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k2=1
Vậy tốc độ tính toán: Vt=Vb x k1 =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2 kw => thỏa mãn.
4. Nguyên công 4 : Phay mặt bên
4.1 Sơ đồ nguyên công
4.2 Phân tích
- Định vị:
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Chốt trụ ngắn và chốt tram vào lỗ hạn chế 3 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn hướng vào mặt phiến tỳ
4.3 Chọn máy
Máy phay ngang 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất:
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy: 400x1600 mm
4.4 Chọn dụng cụ cắt
+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)
+ Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6 (bảng 4.95 STCNCTM - 1) ta có :
+ Đường kính ngoài dao: D =100 (mm)
+ Đường kính lỗ: d(H7) = 50 (mm)
4.5 Tra chế độ cắt
* Khi gia công thô:
+ Chiều sâu cắt: t =2.5mm
+ Lượng chay dao Sr=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2) [2].
+ Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.12x12=1,44m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
Vậy tốc độ tính toán: Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút
* Khi gia công tinh:
+ Chiều sâu cắt: t =0.5mm
+ Lượng chay dao: Sr=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2) [2].
+ Lượng chay dao vòng: S0= Sr x Z= 0.24x12=2,88m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
Vậy tốc độ tính toán: Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 84x0.9x0.8x1x1=60,48 m/phút
+ Lượng chạy dao phút là: Sp=2,88 x 100=288mm/phút. Theo máy ta có Sm=260mm/phút.
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N0= 1.3kW Nm η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW => thỏa mãn.
6. Nguyên công 6 : Khoét lỗ Ø150
6.1 Sơ đồ nguyên công
6.2 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị
6.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ; 950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao: 2530 x 1000 x 3320
6.5 Tra chế độ cắt
* Khi gia công khoét:
+ Chiều sâu cắt: t =2.5mm. Tra bảng 5-104 tập 2 [2]
+ Bước tiến: S0=0.85mm/vòng
+ Vận tốc cắt: Vb=20m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k1=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k2=0.8
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb xk1 x k2 = 20x1x0.8= 16m/phút
+ Công suất cắt: Tra bảng 5-111 tập 2[2] ta có công suất cắt cần thiết N0=0.9kW Nm x η=4 = 3,4 kw => thỏa mãn.
9. Nguyên công 9: Khoan, taro M8
9.1 Sơ đồ nguyên công
9.2 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn vào 2 bên
9.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ; 950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao: 2530 x 1000 x 3320
9.4 Chọn dao
* Khi gia công khoan lỗ 2 lỗ Ø7:
Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=7mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
* Khi gia công ta rô M8:
Mũi taro chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính : D=8 mm
+ Chiều dài : L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép hợp kim
+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút. Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
9.5 Tra chế độ cắt
* Khi gia công khoan lỗ 2 lỗ Ø7:
+ Chiều sâu cắt: t = 3.5 mm
+ Bước tiến : tra bảng 5-89 tập 2: S0=0.1 mm/vòng
+ Vận tốc cắt : tra bảng 5-90 tập 2: Vb=5 m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k1=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k2=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb x k1 =5 x 1 x 1 = 5m/phút.
* Khi gia công ta rô M8:
+ Chiều sâu cắt: t =5 mm
+ Vận tốc cắt: Tra bảng 5-188 tập 2 ta có: v=3 mm/ph
+ Số vòng quay: n = 95 (vg/ph)
+ Bước tiến: s = 1mm/v
+ Công suất cắt: N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2=> kw thỏa mãn.
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao taro nhỏ hơn so với khoan vì máy đảm bảo công suất cắt.
11. Nguyên công 11: Khoan, taro M10
11.1 Sơ đồ nguyên công
- Định vị :
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn vào 2 bên
11.3 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ; 950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao: 2530 x 1000 x 3320
11.5 Tra chế độ cắt
* Khi gia công khoan lỗ Ø9:
+ Chiều sâu cắt: t = 4.5mm
+ Bước tiến:tra bảng 5-89 tập 2: S0=0.1 mm/vòng
+ Vận tốc: tra bảng 5-90 tập 2: Vb=5 m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k1=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k2=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb x k1 =5 x 1 x 1 = 5m/phút.
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2 kw => thỏa mãn.
* Khi gia công ta rô M10
+ Chiều sâu cắt: t =5 mm
+ Vận tốc cắt: Tra bảng 5-188 tập 2 ta có: v=3 mm/ph
+ Số vòng quay: n = 118 (vg/ph)
+ Bước tiến: s = 1mm/v
+ Công suất cắt: N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao taro nhỏ hơn so với khoan vì máy đảm bảo công suất cắt.
13. Nguyên công 13: Khoan, taro M5
13.1 Sơ đồ nguyên công
13.2 Phân tích
- Định vị :
+ Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ
+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn vào 2 bên
13.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ; 950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao: 2530 x 1000 x 3320
13.5 Tra chế độ cắt
* Khi gia công khoan lỗ Ø4
+ Chiều sâu cắt: t = 2mm
+ Bước tiến: tra bảng 5-89 tập 2: S0=0.1 mm/vòng;
+ Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 tập 2: Vb=5 m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k1=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k2=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb x k1 =5 x 1 x 1 = 5m/phút.
* Khi gia công ta rô M5
+ Chiều sâu cắt: t =5 mm
+ Vận tốc cắt: Tra bảng 5-188 tập 2 ta có: v=3 mm/ph
+ Số vòng quay trục chính: n = 118 (vg/ph)
+ Bước tiến: s = 1mm/v
+ Công suất cắt: N0=1.3kw Nm η=4 x 0.8 =3,2 kw => thỏa mãn.
+ Kiểm nghiệm công suất cắt: lực cắt của dao taro nhỏ hơn so với khoan vì máy đảm bảo công suất cắt.
14. Nguyên công 14 : Kiểm tra
14.1 Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt bích và đáy
Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó di trượt. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
PHẦN 5 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Ở đây em thiết kế đồ gá cho nguyên công lỗ M10
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
2. Thành phần đồ gá
2.1. Cơ cấu định vị
- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.
2.2. Cơ cấu kẹp chặt
Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.
3. Tính lực kẹp
Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py
3.1. Lực cắt khigia công
Thay vào ta được : Po = 308 KG
3.2. Tính lực kẹp
* Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng:
Mms =Mc (1)
Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l
* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
Vậy lực kẹp cần tính là:
Wo = W.k=716,05.6,32= 4525,4 KG
* Đường kính bulong:
=> d = 15,8 mm.
Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M16
4. Tính sai số chế tạo
em= 0,3. = 41,48 ( ) =0,04 mm
* Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.
* Sai số điều chỉnh: eđc= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)
Thay số: [ect] = 0.028(mm)
Vậy sai số chế tạo bằng : 0,028(mm)
5. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá
+ Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,28/100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0.28/100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trongquá trình tính toán và thiết kếsẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay CNCTM tập I, II (PGS.TS : Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản KHGD)
2. Tập bảng CĐCGCCK (đại học SPKTTPHCM)
3. Thiết kế đồ án CNCTM (PGS.TS Trần Văn Định-nhà xuất bản KHvà KT)
4. Sổ tay và Atlas đồ giá (PGS.TS Trần Văn Định- nhà xuất bản KHvà KT)
5. Đồ giá gia công cơ (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KH và KT).
6. Vẽ kĩ thuật cơ khí (trường ĐH bách khoa hà nội)
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"