MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chi tiết gia công
2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
2. Tính lượng dư gia công cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề amwtj còn lại
3. Xây dựng bản vẽ lồng phôi
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN HỘP GIẢM TỐC
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
2. Nguyên công 2 : Phay mặt A
3. Nguyên công 3: Phay mặt B
4. Nguyên công 4 : Khoan, doa 4lỗ Ø8
5. Nguyên công 5: Phay ghép mặt bích cạnh
6. Nguyên công 6 : Khoan lỗ Ø3, lỗ Ø4 ở mặt trên
7. Nguyên công 7, 8 : Phay mặt bích hai bên
9. Nguyên công 9, 10 : Khoét, doa lỗ Ø32 hai đầu
11. Nguyên công 11 : Khoét, doa lỗ Ø16
12. Nguyên công 12 : Kiểm tra
14. Tính thời gian gia công cơ
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
2. Thành phần cảu đồ gá
3. Tính lực kẹp
4. Tính sai số chế tạo
5. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Th.S…………... đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn !
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chi tiết gia công
- “Hộp giảm tốc“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ các chi tiết trong hộp.đảm bảo chuển động và độ cứng vững khi hoạt động.
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
- Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :+ Vật đúc không rỗ, ngót không ngậm xỉ
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ D và đầu mặt A là 0.05mm
+ Độ không song song giữa mặt A và mặt B là 0.1/100 mm
- Hộp giảm tốc được làm bằng gang xám GX 15 -32.
2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và 2 mặt lỗ. Hai mặt bích ở2 đầu được dùng để bắt với các nắp ổ thông qua các bu lông còn mặt bích còn lại cũng được lắp với năp trên bằng các bu lông. Lỗ có tác dụng đảm bảo độ đồng tâm của trục c. Tuy nhiên việc gia công các lỗ g tương đối phức tạp do chi tiết cồng kềnh .Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :
+ Hộp có độ cứng vững cao
+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định
+ Các lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.
+ Độ bóng các bề mặt bích đạt Rz20, độ bóng các bề mặt lỗ bắt bu lông đạt Rz40
3. Xác định dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công.
Sử dụng phân mềm Solidworks 2012 ta tính được thể tích chi tiết là : V= 2,896 (d )
Khối lượng riêng của hợp kim gang: GX 15 -32 là: 7,4 (kg/d )
Trọng lượng của chi tiết là : Q=V. = 2,896. 7,4 = 21.43 (Kg)
Nhận xét: Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY
DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Hộp giảm tốc là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
2. Tính lượng dư gia công cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề amwtj còn lại
2.1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ F30
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa
Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:
Khoét: R = 50mm , T = 50mm
Doa : R = 20mm , T = 25mm
Tra bảng ta có :
Dung sai khoét : =50 mm
Dung sai doa : =20 mm
Dung sai phôi : = 800 mm.
Kích thước lỗ khi :
Khoét : d2 = 30,02 – 0.1624 = 29.86 mm
Doa : d = 29.86 – 1,6479 = 87.21 mm
Kích thước giới hạn :
Sau khoét : dmax= 30,02 mm ; dmin= 30,02 - 0,02 = 30mm
Sau doa : dmax = 29.86 mm; dmin= 29.86 – 0,05 = 29.81 mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi doa
2Zmin = 40,02 –29.86 = 0.16 = 160mm
2Zmax = 40–29.81 = 0.19 mm = 190mm
+ Khi khoét.
2Zmin = 29.86 – 2821 = 1,65mm = 1650mm
2Zmax = 29.81 – 28.41 = 1.4mm = 2400mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+2100 = 2190mm
2.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
Tra bảng 3.96 - STCNCTM [1] ta có :
+ Lượng dư gia công mặt đáy A là : 2 mm
+ Lượng dư gia công mặt đầu B là : 2 mm
+ Lượng dư gia công mặt còn lại là : 2 mm
3. Xây dựng bản vẽ lồng phôi
+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN HỘP GIẢM TỐC
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
2. Nguyên công 2 : Phay mặt A
2.1 Sơ đồ nguyên công
2.2 Phân tích
- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, 3 chốt tỳ 3 bậc mặt cạnh
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị
2.3 Chọn máy
Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3) :
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất :
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18 cấp:30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
2.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1 : Phay thô
+ Chiều sâu cắt t= 1,5 mm
+ Lượng chạy dao răng : S=0,14mm/răng. Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM - 2
+ Tốc độ cắt : v = 145 (m/ph). Tra bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2
* Bước 2 : Phay tinh
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
+ Lượng chạy dao vòng . Tra bảng 5-125 sổ tay CNCTM tập 2
s = /z= 1/12= 0.08 (mm/răng)
+ Tốc độ cắt : V= 185 (m/ph). Tra bảng 5-127 sổ tay CNCTM tập 2
4. Nguyên công 4 : Khoan, doa 4lỗ Ø8
4.1 Sơ đồ nguyên công
4.2 Phân tích
+ Định vị: Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do mặt đáy, 3 chốt tỳ hạn chế ba bậc vào mặt bên.
+ Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp hướng vuông góc với mặt đáy.
4.3 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM 3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
4.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1 : Khoan 2 lỗ Ø8
+ Chiều sâu cắt : t = 4 mm
+ Lượng chạy dao : s= 0.24 (mm/ vòng ). Tra bảng 5.89 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt :v= 42 ( m/ phút ) tra bảng 5.90 STCNCTM - 2
* Bước 2 : Khoan sau đó doa 2 lỗ Ø8
- Khoan 2 lỗ Ø7 :
+ Chiều sâu cắt t = 3,5 mm
+ Lượng chạy dao : S= 0.24 (mm/ vòng ). Tra bảng 5.89 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : v= 42 ( m/ phút ). Tra bảng 5.90 STCNCTM - 2
- Doa đạt Ø8 :
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
+ Lượng chạy dao : s= 1,6 mm/vòng. Tra bảng 5.112 STCNCTM - 2
+ Tốc độ cắt V= 8,2 (m/phút). Tra bảng 5.114 STCNCTM - 2
6. Nguyên công 6 : Khoan lỗ Ø3, lỗ Ø4 ở mặt trên
6.1 Sơ đồ nguyên công
6.2 Phân tích
+ Định vị : Mặt A dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt trụ ngắn và chốt chám hạn chế 3 bậc tự do còn lại.
+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu đòn kẹp hướng vào mặt phẳng định vị
6.3 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM - 3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
6.4 Chọn dao
Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM - 1
+ Đướng kính : D=4/3mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm
+ Vật liệu cho mũi khoan là thép gió : P18
6.5 Tra chế độ cắt
+ Chiều sâu cắt : t = 2 mm
+ Lượng chạy dao : s = 0.24 (mm/vòng). Tra bảng 5.89 STCNCTM - 2
+ Tốc độ cắt :v= 42 (m/ phút). Tra bảng 5.90 STCNCTM - 2
9. Nguyên công 9, 10 : Khoét, doa lỗ Ø32 hai đầu
9.1 Sơ đồ nguyên công
9.2 Phân tích
+ Định vị : Mặt A dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt trụ ngắn và chốt chám hạn chế 3 bậc tự do còn lại.
+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu đòn kẹp hướng vào mặt phẳng định vị, thêm chốt tỳ phụ để tăng cứng vững cho chi tiết gia công.
9.3 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 - 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao: 2530 x 1000 x 3320
9.4 Chọn dao
- Mũi khoét đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM - 1
+ Đướng kính : D=31 mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l = 170mm
- Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính : D=32 mm
+ Chiều dài : L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l=170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút. Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
9.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1 : Khi khoét
+ Chiều sâu cắt : t = 10 mm
+ Lượng chạy dao : s = 0.24 (mm/vòng). Tra bảng 5.89 STCNCTM - 2
+ Tốc độ cắt :v= 42 ( m/ phút ). Tra bảng 5.90 STCNCTM – 2
* Bước 2: Khi doa
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
+ Lượng chạy dao : s= 1,6 (mm/vòng). Tra bảng 5.112 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt V= 8,2 (m/phút). Tra bảng 5.114 STCNCTM -2
11. Nguyên công 11 : Khoét, doa lỗ Ø16
11.1 Sơ đồ nguyên công
11.2 Phân tích
+ Định vị : Mặt A dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do , dùng chốt trụ ngắn và chốt chám hạn chế 3 bậc tự do còn lại.
+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu đòn kẹp hướng vào mặt phẳng định vị, thêm chốt tỳ phụ để tăng cứng vững cho chi tiết gia công.
11.3 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM - 3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính : 21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
11.4 Chọn dao
- Mũi khoét đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=15 mm
+ Chiều dài : L=250mm
- Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1
+ Đường kính : D=16 mm
+ Chiều dài : L= 250 mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
11.5 Tra chế độ cắt
* Bước 1 : Khi khoét
+ Chiều sâu cắt : t = 7.5 mm
+ Lượng chạy dao : s = 0.24 (mm/ vòng). Tra bảng 5.89 STCNCTM - 2
+ Tốc độ cắt : v= 42 ( m/ phút). Tra bảng 5.90 STCNCTM - 2
v* Bước 2 : Khi doa
+ Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm
+ Lượng chạy dao : s= 1,6 (mm/vòng). Tra bảng 5.112 STCNCTM -2.
12. Nguyên công 12 : Kiểm tra
12.1 Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ và bích
Cách kiểm tra:
Chi tiết được gá trên đồ gá, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt bích, sau đó cho đồng hồ di trượt tròn trên bích. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm. Sau đó tháo hộp
14. Tính thời gian gia công cơ
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó
+ Ttc : là thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)
+ To : là thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng)
+ Tp : là thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng; Tp = 10%To
Tổng thời gian cơ bản là :
To=(0,31+0,2).2+1,6+1,03+0,28+1,92+0,31+0,2+1,92+0,066+0,046+1+0,7+0,15+0,11+0,43+0,3+0,15+0,11+0,39+0,27+0,73+0,51
=18.228(phút)
Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc):
Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn
Với:
To: thời gian cơ bản
Tp: thời gian phụ: Tp = 10%To =1,18 (phút)
Tpv: thời gian phục vụ: Tpv = 11%T0 = 1,298 (phút)
Ttn: Thời gian nghỉ: Ttn = 5%To = 0,59 (phút)
Vậy Ttc = 18.228+1,82+1,298+0,59 = 23.38 (phút)
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Ở đây em thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, doa 4 lỗ Ø8. Kết cấu đồ gá được thể hiện như bản vẽ A1.
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
2. Thành phần cảu đồ gá
2.1 Cơ cấu định vị
- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
- Dùng ba chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
2.2 Cơ cấu kẹp chặt
Dùng cơ cấu mỏ kẹp kẹp vuông góc với mặt định vị.
3. Tính lực kẹp
Trong quá trình gia công lỗ chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục : Py
3.1 Lực cắt khi gia công
Thay vào ta được : Po = 308KG
3.2 Tính lực kẹp
- Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)
Ta có : Mms = Pz.l= W.f.l
- Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ: Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
- Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công: Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Từ (1) và (2) ta có: W.f.l= 2 Mc1.e/d.
Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=716,05.6,32= 4525,4 KG
3.3 Tính đường kính bulong
Ta có:
C : hệ số phụ thuộc vào loại ren (C = 1,4)
d : đường kính ngoài của ren (mm).
W :lực kẹp chặt được tính từ momen cắt
Sauy ra: d = 29,8 mm.
Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M30
4. Tính sai số chế tạo
Thay sô ta được sai số chế tạo bằng : 0,051 (mm)
5. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá
- Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,05/100 mm chiều dài
- Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0,05/100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Sau một thời gian tính toán thiết kế và được sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Th.S………..…, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Do còn hạn chế trong một đồ án môn học nên việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ chỉ cho một loại chi tiết điển hình. Cụ thể, trong bài viết này chỉ nêu nên quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân hộp giảm tốc
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng càng. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng càng khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày… tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3
NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội - 3003
[2]. Trần Văn Địch
Thiết kếđồ án công nghệ chế tạo máy
NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội - 2002
[3]. Trần Văn Địch
Alats đồ gá
NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội - 3003
[4]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến
Công nghệ chế tạo máy
NXB Khoa học Kỹ thuật. Hà Nội - 2002
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"