MỤC LỤC

MỤC LỤC……

LỜI NÓI ĐẦU……

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN……

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT....

1. Phân tích chức năng làm việc cảu chi tiết..........

2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết........

3. Xác định dạng sản xuất.........

CHƯƠNG 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI.........

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi............

2. Bản vẽ lồng phôi..........

CHƯƠNG 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 70...........

2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại..........

CHƯƠNG 4 :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT...........

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi...........

2. Nguyên công 2 : Phay mặt đáy..........

2.1 Sơ đồ nguyên công...........

2.2 Phân tích.........

2.3 Chọn máy.......

2.4 Chọn dụng cụ cắt...........

2.5 Tra chế độ cắt..........

3. Nguyên công 3 : Khoan lỗ 20.........

3.1 Sơ đồ nguyên công.........

3.2  Phân tích...........

3.3 Chọn máy...........

3.4 Chọn dao..........

3.5 Tra chế độ cắt.........

4. Nguyên công 4 : Phay mặt bên...........

4.1 Sơ đồ nguyên công.........

4.2 Phân tích..........

4.3 Chọn máy...........

4.4 Chọn dụng cụ cắt...........

4.5 Tra chế độ cắt........

5. Nguyên công 5 : Phay mặt vấu.........

5.1 Sơ đồ nguyên công..............

5.2 Phân tích............

5.3 Chọn máy.........

5.4 Chọn dụng cụ cắt.........

5.5 Tra chế độ cắt............

6. Nguyên công 6 : Khoét doa lỗ R35..........

6.1 Sơ đồ nguyên công.........

6.2 Phân tích...........

6.3 Chọn máy.............

6.4 Chọn dao.........

6.5 Tra chế độ cắt...........

7. Nguyên công 7: Khoan, taro M14.........

7.1 Sơ đồ nguyên công.........

7.2  Phân tích............

7.3 Chọn máy..........

7.4 Chọn dao.......

7.5 Tra chế độ cắt...........

8. Nguyên công 8: Khoan, taro côn...........

8.1 Sơ đồ nguyên công........

8.2  Phân tích.........

8.3 Chọn máy.........

8.4 Chọn dao.........

8.5 Tra chế độ cắt.............

9. Nguyên công 9 : Kiểm tra...........

9.1. Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt bên và đáy...........

9.2 Kiểm tra độ không song song giữa 2 bề mặt bên.............

CHƯƠNG 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..............

1. Yêu cầu kỹ thuật.............

2. Thành phần đồ gá..............

2.1. Cơ cấu định vị............

2.2. Cơ cấu kẹp chặt.............

3. Tính lực kẹp.............

3.1. Lực cắt khigia công.............

3.2. Tính lực kẹp..........

4. Tính sai số chế tạo..........

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá..........

KẾT LUẬN……..

TÀI LIỆU THAM KHẢO……….

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: TS………………. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn !

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA

CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc cảu chi tiết

“Thân hộp “ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là che đậy phần bên trong của hộp, được bắt với thân khác hộp qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép với nắp hộp qua các vít. Tại các vị trí lỗ lắp lỗ lắp ổ lăn được gia công chính xác

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ, ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt  là 0.05mm

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ phi 40 và đáy lắp ghép 0.05mm

+ Các bề mặt không gia công được làm sạch

Thân trên hộp (năp hộp được làm bằng gang xám GX 15 -32 có thành phần hóa học như bảng.

2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt trên đỉnh. Hai mặt bích ở 2 đầu được dùng để bắt với các bích khác, trên đỉnh có các lỗ ren và mặt lắp với các chi tiết khác, một số lỗ ren nằm trên mặt thoáng nên dễ gia công,., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết như sau :

+ Hộp có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Một số lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.

3. Xác định dạng sản xuất

Sử dụng phần mềm Solidwks (modun Mass). Trọng lượng của chi tiết là : Q = 5.34 (Kg).

Dựa vào bảng trên xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng loat.

CHƯƠNG 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Thân hộp là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

* Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

* Đúc đặc biệt:

Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt .

2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót.

CHƯƠNG 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA

CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 70

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có : A_k=0.7

l : là chiều dài lỗ : l = 90 mm

d : là đường kính lỗ : d = 70 mm

Với:

e_k= 0  vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.

e_k=140mm (vì đường kính chi tiết =70 mm) : Sai số kẹp chặt tra bảng 4.14- HDTKDAMHCNCTM:

=> e_gd =140mm

+ Bước doa:

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:

p_r1 = k .r_phôi ( k = 0,05 )

=>p_r1 = 0,05. 706= 35.5mm

Lượng dư gia công nhỏ nhất :

2Z_min = 162.4 mm

Tra bảng ta có :

Dung sai khoét: =50mm

Dung sai doa: =20mm

Dung sai phôi:   = 800 mm.

Kích thước lỗ khi :

Khoét  :     d₂ =  70,02 – 0.1624 = 69.86 mm

Doa :         d  = 69.86 – 1,6479 =  68.21 mm

Phôi :       d₀   = 68.21 – 1,6479 =  67.56mm

Kích thước giới hạn :

Sau khoét:  d_max=  70,02 mm ; d_min=  70,02  -  0,02  =  70mm

Sau doa :   d_max =  69.86 mm;  d_min=  69.86 – 0,05  =  69.81 mm

Kích thước của phôi :  d_max=  68.21mm;     d_min=   68.21 -  0.8 =  67.41  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi khoét.

  2Z_min  = 70,02 –69.86 = 0.16 = 160mm

2Z_max  =  70 - 69.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khi doa

2Z_min  = 69.86 – 68,21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  = 69.81 – 67.41 = 2.4mm = 2400mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+2400  = 2590mm

Bảng lượng dư gia công R35 mm như bảng 2.1.

2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Chọn lượng dư các mặt còn lại ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy là :       3 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu là :       3 mm

CHƯƠNG 4 :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

3. Nguyên công 3 : Khoan lỗ

3.1 Sơ đồ nguyên công

3.2  Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ 1 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

+ 2 Chốt tỳ vào mặt bên còn lại hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị

3.3 Chọn máy

Chọn máy khoan đứng 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

3.5 Tra chế độ cắt

- Chiều sâu cắt t = 10 mm

- Bước tiến: tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.17 mm/vòng;

- Vận tốc cắt: tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40m/phút

+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết  N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

4. Nguyên công 4 : Phay mặt bên

4.1 Sơ đồ nguyên công

4.3 Chọn máy

Máy phay ngang 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Mặt làm việc bàn máy  400x1600 mm

4.4 Chọn dụng cụ cắt

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4-3 STCNCTM tập 1)

+ Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6 ( bảng 4.95 STCNCTM - 1) ta có :

+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)

+ Đường kính lỗ d(H7) = 50 (mm)

+ Chiều cao dao L=60 (mm)

4.5 Tra chế độ cắt

* Bước 1: Chế độ cắt thô

+ Chiều sâu cắt: t =2.5

+ Lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

- Lượng chạy dao phút là: S_p=1.44 x 100=144mm/phút. Theo máy ta có S_m­=125mm/phút.

* Bước 2: Chế độ cắt tinh

-  Chiều sâu cắt: t =0.5

- Lượng chay dao S_r=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

- Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.24x12=2,88m/phút

6. Nguyên công 6 : Khoét doa lỗ R35

6.1 Sơ đồ nguyên công

6.2 Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ

+  Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 đòn kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị

6.3 Chọn máy

Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 80 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

6.4 Chọn dao

* Bước 1 : khoét

Mũi khoan thép gió bảng 4.49 STCNCTM-1

+ Đường kính D=68 mm

+ Chiều dài L= 250mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

* Bước 2 : doa

Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1

+ Đường kính D=70 mm

+ Chiều dài L= 250mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18       

6.5 Tra chế độ cắt

* Bước 1: Chế độ cắt của khoét

- Chiều sâu cắt: t =2.5; tra bảng 5-104 tập 2[2]

- Bước tiến: S₀=0.85mm/vòng;V_b=20m/phút;

* Bước 2: Chế độ cắt doa:

- Chiều sâu dao: t = 0.5 mm; tra bảng 5-112 tập 2 [2]

- Bước tiến: S₀=1.7 mm/vòng

8. Nguyên công 8: Khoan, taro côn

8.1 Sơ đồ nguyên công

8.2  Phân tích

- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc vào mặt lỗ

+ Chốt trám hạn chế 1 bậc vào mặt lỗ

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu2 mỏ kẹp đơn vào 2 bên

8.3 Chọn máy

Chọn máy doa ngang 2620B (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

8.4 Chọn dao

* Bước 1: Khoan lỗ  2 lỗ

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=13mm

+ Chiều dài L=250mm

+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18

* Bước 2: Taro

+ Mũi taro chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1

+ Chiều dài L= 250mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép hợp kim      

+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút Tra bảng 5.114 STCNCTM -2       

8.5 Tra chế độ cắt

* Bước 1: Chế độ cắt của khoan :

- Chiều sâu cắt: t = 6 mm

- Bước tiến: tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.1 mm/vòng.

- Vận tốc cắt: tra bảng 5-90 tập 2 V_b=5 m/phút

Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-92 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết  N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

* Bước 2: Chế độ cắt taro:

Tra bảng 5-188 tập 2 ta có:

v=3 mm/ph

n = 118 (vg/ph)

s = 1mm/v

N₀=1.3kw N_m η=4 x 0.8 =3,2 kw thỏa mãn.

9. Nguyên công 9 : Kiểm tra

9.1. Kiểm tra độ không vuông góc giữa mặt bên và đáy

- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó di trượt . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

9.2 Kiểm tra độ không song song giữa 2 bề mặt bên

- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc với mép bên trái bề mặt, sau đó cho đồng hồ di trượt tới mép bên phải bề mặt . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

CHƯƠNG 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2,5 và đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Thành phần đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia công chi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py

3.1. Lực cắt khigia công

Thay vào  ta được : Po =  KG

3.2. Tính lực kẹp

- Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:

Mms = Mc                         (1)

Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

- Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

- Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có:

W.f.l= 2 Mc1.e/d.

Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=716,05.6,32= 4525,4 KG

- Tính toán bulong kẹp:

Thay số được: d = 15,8  mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn bulong M16

4. Tính sai số chế tạo

- Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.

- Sai số điều chỉnh:

e_đc= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

- Sai số chuẩn :

Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị. Giả sử, lỗ lắp chốt trụ không có khe hở ta có e_c=e/2. Với  là dung sai của kích thước từ tâm chi tiết đến tâm lỗ cần gia công, ta có e_c= 0.05 .

Do đó  e_c= 0.025

Vậy ta có: e_ct = = 0.040(mm)

Vậy sai số chế tạo bằng :  0,04 (mm)

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

+  Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,04/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0.04/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0.04/100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                           Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                          Sinh viên thực hiện

                                                                                            ……………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay CNCTM tập I, II (PGS.TS : Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản KHGD)

2. Tập bảng CĐCGCCK (đại học SPKTTPHCM)

3. Thiết kế đồ án CNCTM (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KHvà KT)

4. Sổ tay và Atlas đồ giá (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KHvà KT)

5. Đồ giá gia công cơ (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KH và KT).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"