MỤC LỤC

Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 7

Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 8

2.1) Công dụng của chi tiết: 8

2.2) Phân tích chi tiết: 8

2.3) Vật liệu: 9

Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO.. 9

3.1) Chọn dạng phôi: 9

3.1.1) Phôi rèn dập: 9

3.1.2) Phôi cán: 10

3.2) Chọn phương pháp chế tạo phôi: 10

3.2.1) Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ: 10

3.2.2) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại: 10

3.2.3) Đúc trong khuôn kim loại: 10

3.2.4) Đúc li tâm: 10

3.2.5) Đúc áp lực: 10

3.2.6) Đúc trong vỏ mỏng: 11

3.3) Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi: 11

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG. 12

4.1) Mục đích: 12

4.2) Nội dung: 12

4.2.1) Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi: 12

4.2.2) Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt: 12

4.2.3) Chọn trình tự gia công các bề mặt của chi tiết: 13

Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG. 15

5.1) Nguyên công 1: Phay thô, bán tinh mặt 1: 15

5.2) Nguyên công 2: phay thô, bán tinh mặt 2: 18

5.3) Nguyên công 3 : phay thô, bán tinh mặt 5. 21

5.4) Nguyên công 4 : Khoét thô, khoét tinh, doa tinh, vát mép lỗ Ø24 (số 3) 23

5.5) Nguyên công 5 : Khoét thô, khoét tinh, doa tinh, vát mép lỗ Ø24 (số 4) 27

5.6) Nguyên công 6 : khoan, doa, vát mép lỗ Ø14. 30

5.7) Nguyên công 7 : Vát mép đầu còn lại của các lỗ Ø24, Ø14. 33

Chương VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN.. 34

CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG LỖ Ø24. 39

Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 43

7.1) Nhiệm vụ đồ gá: 43

7.2) Yêu cầu của đồ gá: 43

7.3) Thành phần của đồ gá: 43

7.3.1) Cơ cấu định vị: 43

7.3.2) Cơ cấu kẹp chặt: 43

7.3.3) Cơ cấu dẫn hướng: 43

7.4) Tính toán đồ gá: 43

7.4.1) Tính lực kẹp: 43

7.4.2) Tính đường kính bulong: 44

7.4.3) Xác định sai số chế tạo của đồ gá: 44

TÀI LIỆU THAM KHẢO:. 46

 KẾT LUẬN…………………………………………………………………………………………50

LỜI MỞ ĐẦU

    Một chi tiết máy phải  đảm bảo được yêu cầu, chất lượng và giá thành cũng như phù hợp với điều kiên công nghệ của nước ta bên cạnh đó cũng là thời gianvàphươngpháp gia công tối ưu. Vì vậy chúng ta cần thiết kế một quy trình công nghệ gia công hợp lý. Nó sẽ giúp công nhân giảm được thời gian qia công, tăng được năng suất và giảm được giá thành sản phẩm.v.v...

   Các số liệu và thông số tính toán đều được hướng dẫn từ tài liệu cũng như kinh ngiệm. Việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo được các yếu tố (thời qian, giá thành sản phẩm cũng như chất lượng).

   Tuy vậy, đồ án chế tạo chi tiết thanh nối này được thực hiện lần đầu tiên,nên không thể tránh khỏi trong quá trình thiết kế và tính toán.

   Chúng em chân thành cảm ơn sự hướng dẫn nhiệt tình từ thầy: Thạc sỹ …………. và các thầy cô bộ môn đã giúp chúng em hoàn thành đồ án này.

   Rất mong có sự góp ý của các Thầy, Cô cũng như chỉ bảo cho chúng em để có chúng em có thể hoàn thiện mình nhiều hơn.

Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Xác định dạng sản xuất để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lí để gia công chi tiết.

- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức: (sách 1/trang 31)

Thay số ta được N = 120120  (chiếc/năm)

* Nhận xét: Dựa vào giá trị tính toán của N và  tra bảng 2.6 (sách 1/31) để xác định dạng sản xuất là sản xuất dạng hàng khối.

Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1) Công dụng của chi tiết:

- Chi tiết thanh nối là một chi tiết dạng càng, là bộ phận thường gặp trong các hệ truyền động cơ khí.

- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).

- Thông thường ta gặp chi tiết thanh nối trong các trường hợp cần truyền động, nối các trục song song trong cơ cấu, máy trong công nghiệp.

2.2) Phân tích chi tiết:

Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không song song giữa mặt đầucủa các lỗ cơ bản là nhỏ hơn 0,05.

- Độ không song song giữa các đường tâm lỗ cơ bản nhỏ hơn 0,025.

- Độ không vuông góc giữa đường tâm và mặt đầu các lỗ  là nhỏ hơn 0,04.

- Độ phẳng mặt đầu các lỗ bằng 0,03.

- Độ bóng bề mặt trong các lỗ  là Ra = 0,8 (tương ứng với độ nhám cấp 7).

- Kích thước  là lỗ làm việc chủ yếu  ta chọn cấp chính xác 7  dung sai .

2.3) Vật liệu:

Vật liệu chế tạo là thép C45  được dùng làm các chi tiết chịu tải trọng không cao như trục khuỷu của động cơ oto nhỏ và trung bình, trục truyền, thanh truyền, thanh nối, bánh răng tốc độ chậm.

Cơ tính của thép C45 (theo vật liệu học và nhiệt luyện của Nghiêm Hùng).

Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO

3.1) Chọn dạng phôi:

Có nhiều phương pháp tạo phôi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm giữa các dạng phôi với nhau nhằm tạo ra phương pháp tạo phôi thích hợp.

3.1.1) Phôi rèn dập:

Phôi rèn dập bằng tay hoặc bằng máy đều có độ bền cơ tính cao, tạo ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại được áp dụng nhiều cho chi tiết dẻo, tính đàn hồi tốt.

Chi tiết đã cho làm bằng thép C45 nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này không hợp lý vì gang xám có tính giòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ có hiện tượng nứt nẻ

3.1.2) Phôi cán:

Cơ tính của phôi cán cũng giống như phôi rèn dập.

3.1.3) Phôi đúc:

Vật liệu chi tiết là thép C45, đặc trưng cơ học của nó là dẻo, chịu đựng nén tốt. Mặt khác C45 có thể đúc, lượng dư chế tạo phôi có thể nhỏ. Do đó ít tốn kém nguyên liệu khi chế tạo phôi. Vì vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc.

3.2) Chọn phương pháp chế tạo phôi:

3.2.1) Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và dạng nhỏ.

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 IT17.

- Độ nhám bề mặt:

3.2.2) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất vừa và lớn .

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 IT16.

- Độ nhám bề mặt: .

3.2.3) Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT14 IT15.

Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: Đúc trong khuôn kim loại.

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là II

+ Cấp chính xác kích thước là IT14-IT15.

+ Độ nhám bề mặt là

3.3) Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:

Theo bảng 3-110, trang 259, sách 1 ta chọn lượng dư cho các bề mặt là:

+ Lượng dư phía trên: 2,5 mm

+ Lượng dư phía dưới và mặt bên ngoài: 2 mm

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

4.1) Mục đích:

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần gia công.

4.2) Nội dung:

4.2.1) Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:

Sử dụng các thiết bị như: máy phay, khoan, khoét, doa, tiện,…

4.2.2) Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt:

- Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ  và 2 lỗ .

+ 3 lỗ này phải đạt dung sai về kích thước.

+  độ không vuông góc giữa tâm và mặt đầu của lỗ.

- Qua phân tích các nguyên tắc chọn chuẩn thô và tinh ta chọn chuẩn công nghệ như sau:

+ Chuẩn thô: dùng bề mặt 1 làm chuẩn thô để gia công thô và tinh bề mặt 2.

+ Chuẩn tinh: dùng bề mặt 2 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại.

4.2.3) Chọn trình tự gia công các bề mặt của chi tiết:

*Nhận xét: Cả hai phương án trên đều có những ưu điểm và nhược điểm riêng, nhưng đối với dạng sản xuất hàng khối thì phương án 1 tối ưu hơn vì phương án 1 phân tán nguyên công đem lại hiệu quả kinh tế và năng suất lao động cao hơn, phương án 2 dùng phương pháp tập trung nguyên công (số bước trong mỗi nguyên công nhiều).

Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1) Nguyên công 1: Phay thô, bán tinh mặt 1:

 a) Sơ đồ gá đặt:

b) Chọn máy:

- Với độ bóng bề mặt đáy yêu cầu = 20 (tra bảng 9-38 tr 75 sách 3) cấp nhẵn bóng 5. Gia công chi tiết trên bằng máy phay ngang 6H82 công suất động cơ chính 1.7 kW, khi gia công dao quay tròn tại chổ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao S. Kích thước đạt được thông qua cữ so dao lắp trên đồ gá.

c) Chọn đồ gá :

- Vì tính chất của dạng sản xuất và chi phí đồ gá tính trên mổi đơn vị sản phẩm phải là thấp nhất nên ta chọn đồ gá vạn năng để định vị và kẹp chặt chi tiết.

- Về định vị: Ta dùng mặt đáy tỳ lên 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do. Khối V ngắn cố định khống chế 1 bậc và khối V di trượt khống chế 1 bậc.

- Về kẹp chặt : Ta sử dụng khối V ngắn di trượt vừa định vị vừa kẹp chặt .

e) Chế độ cắt :

Bước 1:  Phay thô

+ Chiều sâu cắt t = 2.5mm

+ Lượng chạy dao s = 0.22 (mm/răng) (bảng 5-142 / 127 [2] )

Bước 2 : Phay bán tinh

+ chiều sâu cắt t= 0.5mm

+ Lượng chạy dao s= 0.16 (mm/răng) (bảng 5-142 / 127 [2] )

+ tốt độ cắt : v = 175 (m/phút ) (bảng 5-142 / 127 [2])

5.3) Nguyên công 3 : phay thô, bán tinh mặt 5

a) Sơ đồ gá đặt:

b) Chọn máy : Chọn máy phay 6H12 (bảng 9-38 trang 74 [4])

- Bề mặt làm việc của bàn máy 320 × 1250

+ Hiệu suất =0.75

+  Số vòng quay trục chính (v/ph) : 30-1500

+ Bước tiến bàn máy 23.5 - 1180

+ Khối lượng máy 2700 kg

+ Lực lớn nhất cho phép tiến của bàn máy = 1500 kg

c) Chọn đồ gá:

- Khối V ngắn định vị mặt trụ bên với 2 bậc tự do

- Mặt phẳng đáy với 3 bậc tự do

- Về kẹp chặt ta dùng cơ cấu kẹp chặt bằng Ren với đòn kẹp

d) Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao phay ngón thép gió có gắn mảnh hợp  kim cứng, chuôi côn (bảng 4-70 trang 360, [1])

- Đường kính dao : 20

- Chiều dài L=9

e) Chế độ cắt:

Bước 1 : phay thô

+ Chiều sâu cắt t = 2.5mm

+ Lượng chạy dao s = 0.12 (mm/răng) (bảng 5-142 / 127 [2] )

+ Tốc độ cắt : v =48 (m/phút) (bảng 5-147/132 [2])

Bước 2: Phay bán tinh

+ Chiều sâu cắt t= 0.5mm

+ Lượng chạy dao s= 0.09 (mm/răng) (bảng 5-147 / 132 [2] )

+Tốc độ cắt : v = 54 (m/phút ) (bảng 5-147 / 132, [2])

5.5) Nguyên công 5 : Khoét thô, khoét tinh, doa tinh, vát mép lỗ Ø24 (số 4)

a)  Sơ đồ gá đặt :

b) Chọn máy: Chọn máy khong đứng 2H125 (bảng 9-21 trang 45[4])

+ Bề mặt làm việc của bàn máy : 400×450mm

+ Công suất 2.2kw

+ Lực tiến dao : 900 kg

+ Moment xoắn : 2500 kg/cm

+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 170 mm

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 25 mm

+ Phạm vi tốc độ : 45 - 2000 vg

+ Phạm vi bước tiến : 0.1-1.6 mm/vg

c) Chọn đồ gá:

+ Khối V ngắn định vị 2 bậc tự do ở mặt trụ bên

+ Mặt phẳng định vị 3 bậc tự do

+ Chốt trám định vị 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt bằng ren vít và đòn kẹp

d) Chọn dụng cụ cắt:

+ Dùng mũi khoét Ø23.8 hợp kim cứng chuôi côn với thông số : L=200, I=150( BẢNG 4.47, trang 332 [1])

+ Mũi doa máy Ø24 có gắn mảnh hợp kim cứng với L=280, l=17(bảng 4.49, trang 336 [1])

+ Dao vát mép Ø24

Bước 1 : khoét thô

- Chiều sâu cắt : t=0,5.(D-d)=0,5.(23.35-21.1)=1,125 mm

Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2])

- Lượng chạy dao : S= 0.6 (mm/vòng ) (bảng 5-107 trang 98 , [2])

Thời gian nguyên công

- Thời gian gia công cơ bản : T =0,00021.23,35.45=0,22 (phút) =0,00021 dL=0,00021.23,35.45=0,22(phút)

Thời gian nguyên công :

Với thời gian phụ =10%. =0,022(phút)

 thời gian nghỉ ngơi của công nhân =0,011 phút

→ T=0,275(phút)

Bước 2 : khoét tinh

- Chiều sâu cắt : t=0,5.(D-d)=0,5.(23.35-21.1)=1,125 mm

Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2]

- Lượng chạy dao : S= 0.6 (mm/vòng ) (bảng 5-107 trang 98 , [2])

- Vận tốc cắt : v=56 ( Bảng 5-108 trang 99 , [2])

Bước 3 : Doa tinh

- Chiều sâu cắt : t=0,5.(D-d)=0,5.(24-23,85)=0.075 mm

Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2]

- Lượng chạy dao : S= 1.2 (mm/vòng ) (bảng 5-107 trang 98 , [2])

- Vận tốc cắt : v=56 ( Bảng 5-108 trang 99 , [2])

Vác mép

- Lượng chạy dao : s= 0,4 (mm/vòng)(bảng 5-25 tr 21 , [2])

- Số vòng quay : =680 (vòng/phút)

- Vận tốc thực tế : =23 (m/phút)

- Chiều sâu cắt : t=0.5 (mm)

e) Dụng cụ kiểm tra : calip và thước cặp dài 0....160 sai số 0.02

5.7) Nguyên công 7 : Vát mép đầu còn lại của các lỗ Ø24, Ø14

a) Sơ đồ gá đặt :

b) Chọn máy:

Chọn máy khoan nhiều trục 2C150 (bảng 7 trang 227 [5])

- Công suất động cơ chính : 7.5 kw

- Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy 350-1075

- Số vòng quay trục chính : 90-675 vg/ph

- Số bước tiến : 0.1 - 2.24 mm/vòng

c) Chọn đồ gá: Dùng đồ gá chuyên dùng :

- Dùng một chốt trụ khống chế 2 bậc tự do.

- Dùng 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự do.

- Dùng mặt đáy khống chế 3 bậc tự do.

Chọn dung cụ cắt : dùng 3 dao vát mép :

- Dao vát mép Ø24 mm gia công 2 lỗ Ø24 mm.

- Dao vát mép Ø14 mm gia công lỗ Ø14 mm.

Vát mép : Tiến dao bằng tay

- Lượng chay dao : s=0.4 mm/vòng

(bảng 5-25 tr 21 , [2])

- Số vòng quay : =680 (vòng/phút)

- Vận tốc thực tế : =23 (m/phút)

- Chiều sâu cắt : t=0.5 mm

e) Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp dài 0....160 sai số 0.02

Chương VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

Tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian nguyên công 4: Gía công lỗ Ø :

Bề mặt Ф24 của chi tiết cần đạt được:

+ Cấp chính xác về kích thước: IT17

+ Độ nhám bề mặt: =0,8 m

+ Độ bóng bề mặt: ∆7

Quy trình công nghệ gồm 3 bước:khoét thô, khoét tinh và doa tinh.

+ Khoét thô: -Cấp chính xác đạt được:12÷11

- Độ nhám bề mặt =40

- Độ bóng đạt được:∆=4

+ Khoét tinh: -Cấp chính xác đạt được: 9÷8

- Độ nhám bề mặt: =20 m

- Độ bóng đạt được: ∆=6

+ Doa tinh:  -Cấp chính xác đạt được:7÷6

- Độ nhám bề mặt: =0,8 m

- Độ bóng đạt được:∆=7

* Sai số chuẩn : chi tiết được định vị trên một khối V di động và 1 khối V cố định

Khi khoét lỗ không tạo ra sai số do mũi khoét. Trường hợp này chỉ xét sai số chiều dài giữa 2 lỗ (a=180) và sai số này không phụ thuộc vào khối V di động mà phụ thuộc vào khối V cố định. Do đó ta có thể chuyển bài toán tính sai số chuẩn về dạng.

Đối với kích thước h có gốc kích thước O là tâm của chi tiết, có chuỗi kích thước công nghệ như sau:

x-y-h=0

→h=a-x-y

Mà: x= ON-OM

Y=OM

Nên:h =a-ON+OM-OM =a-(NI-IO)

CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT KHI GIA CÔNG LỖ Ø24

- Khoét-doa-vát mép lỗ Ф24

- Định vị: đăt chi tiết lên mặt phẳng định vị 3 bậc tự do, khối V ngắn cố định khống chế 2 bậc tụ do, khối V trượt khống chế 1 bậc tụ do

- Kẹp chặt: dùng rem vít với đòn kẹp

- Chọn máy: máy khoan đứng 2H125

- Chọn dụng cụ cắt:

+  Dùng mũi khoét Ø23,8 hợp kim cứng BK8

+  Mũi doa Ø24 hợp kim BK8

+ Dao vát mép Ø24

- Chế độ cắt:

* Bước 1: khoét thô

* Chiều sâu cắt: t=0,5.(D-d)=0,5.(23,35-21,1)=1,125mm

(Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20, [2])

* Lượng chạy dao: s=0,6(mm/vòng) (bảng 5-107 trang 98, [2])

Bước 2: khoét tinh

* Chiều sâu cắt: t=0,5.(D-d)=0,5.(23,85-23,35)=0,25mm

(Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20,[2])

Bước 3: Doa tinh

* Chiều sâu cắt: t=0,5.(D-d)=0,5.(24-23,85)=0,075mm

(Công thức tính chiều sâu cắt t trang 20,[2])

* Lượng chạy dao: s=1,2 (mm/vòng) (bảng 5-116 trang 107, [2])

So sánh với công suất của máy:

Nghĩa là: 1,36≤2,2.0,8=1,76

→ Vậy máy 2H125 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là 24mm.

Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

7.1) Nhiệm vụ đồ gá:

- Nâng cao hiệu suất và độ chính xác gia công vì vị trí của chi tiết so với máy, dao được xác định bởi các đồ định vị và không phải rà gá mất thời gian.

- Độ chính xác gia công được đảm bảo, nhờ phương án chọn chuẩn, độ chính xác của đồ gá.

- Giảm thiểu sức lực của công nhân, không cần công nhân có tay nghề cao.

- Kẹp chặt phải đúng vị trí gá đặt và không làm biến dạng chi tiết cần gia công, dễ dàng thực hiện thao tác và nhanh chóng để có thể tăng năng suất.

- Gá đặt và tháo lắp chi tiết dễ dàng nhanh chóng.

- Đồ gá phải có kết cấu đơn giản và rẻ tiền.

7.2) Yêu cầu của đồ gá:

Phải đảm bảo yêu cầu của sản phẩm:

- Đảm bảo khoảng cách giữa 2 lỗ.

- Đảm bảo độ không song song giữa 2 lỗ.

- Đảm bảo độ không vuông góc với mặt đầu.

- Đẳm bảo cấp chính xác và độ bóng.

7.3) Thành phần của đồ gá:

7.3.1) Cơ cấu định vị:

- 2 phiến tỳ định vị mặt phẳng: khống chế 3 bậc tự do.

- 1 khối V ngắn cố định : khống chế 2 bậc tự do.

- 1 khối V ngắn di động : khống chế 1 bậc tự do.

7.3.2) Cơ cấu kẹp chặt:

Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp: mỏ kẹp sẽ kẹp chi tiết xuống khi ta siết bulong. Và lấy chi tiết ra theo chiều ngược lại.

7.3.3) Cơ cấu dẫn hướng:

Dùng bạc dẫn hướng tháo lắp nhanh cho các bước: khoét, doa, vát mép.

7.4) Tính toán đồ gá:

7.4.1) Tính lực kẹp:

Khi khoét doa chi tiết được định vị trong 2 khối V, chi tiết sẽ có khả năng bị xoay xung quanh tâm của nó.

7.4.2) Tính đường kính bulong:

Áp dụng công thức tính lực kẹp trang 79/ sách 8:

Áp dụng công thức tính lực kẹp trang 79/ sách 8:

Thay số ta được: d=11,9mm

Với:

d là đường kính đỉnh ren

C = 1,4

W lực kẹp do ren tạo ra (kg)

Vậy chọn d = 12mm ta chọn bulong M12 với bước ren 1,75. (bảng 3.1/79/sách 8).

Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:

- Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn hướng và mặt đáy đồ gá .

-Độ không vuông góc giữa mặt định vị chi tiết và mặt đáy đồ gá .

- Độ không vuông góc giữa khối V và đế đồ gá .

KẾT LUẬN

   Quá trình làm đồ án đã giải quyết các vấn đề như xác định dạng sản xuất, phân tích chi tiết gia công, chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi, lập qui trình công nghệ gia công chi tiết.

   Phần lớn thời gian dành cho đồ án là lập quy trình công nghệ, với các công việc như chọn tiến trình gia công, thiết kế nguyên công, xác định lượng dư trung gian, xác định chế độ cắt và thời gian gia công, thiết kế đồ gá công nghệ. Kết quả những việc đã làm là tương đối đầy đủ cho một quy trình công nghệ điển hình.

   Quy trình công nghệ được thiết kế có những đặc điểm sau:

* Ưu điểm:

- Đảm bảo chất lượng chi tiết đạt được.

- Giá thành chế tạo không cao do sử dụng các thiết bị có sẵn, phổ biến thông dụng và tương đối vạn năng.

* Nhượt điểm:

- Năng suất đạt được không cao nhưng có thể chấp nhận được.

   Em xin chân thành cảm ơn Thầy: Thạc sỹ……………. và các thầy bộ môn chế tạo máy đã tận tình chỉ bảo trong thời gian làm đồ án. Đồ án được thực hiện lần đầu trên chắc chắn còn nhiều thiếu sót, mong được thầy đóng góp chỉ bảo để chúng em rút kinh nghiệm sau này làm việc được tốt hơn.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS, TS Nguyễn Đắc Lộc; PGS, TS Lê Văn Tiến; PGS, TS Ninh Đức Tốn; PGS, TS Trần Xuân Việt-Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2006.

[2] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 – GS, TS Nguyễn Đắc Lộc; PGS, TS Lê Văn Tiến; PGS, TS Ninh Đức Tốn; PGS, TS Trần Xuân Việt-Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2006.

[3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 – GS, TS Nguyễn Đắc Lộc; PGS, TS Lê Văn Tiến; PGS, TS Ninh Đức Tốn; PGS, TS Trần Xuân Việt-Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2006.

[4] Sổ tay dung sai lắp ghép- Ninh Đức Tốn- NXB Giáo Dục 2007.

[5] Dung sai kỹ thuật đo- Trần Quốc Hùng- ĐH Sư phạm kỹ thuật Tp HCM.

[6] Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS, TS Nguyễn Đắc Lộc (chủ biên)-Lưu Văn Nhang.Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật 2004.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"