MỤC LỤC
MỤC LỤC……………………………………………......................................……….….....1
LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………......................................2
Chương 1. CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT DẠNG TRỤC…...…3
1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết: …………..........................…3
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: ……………................................3
3. Xác định dạng sản xuất: …………………………………………...................................3
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi: ……………………….………..............................…4
Chương 2. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT…….....................…5
1. Nguyên công 1. Cắt phôi………………………………………................................……5
2. Nguyên công 2: Khỏa mặt, khoan tâm……………………............................….………6
2.1. Mục đích: ……………………………………………….…….................................……7
2.2. Định vị: ……………………………………………….………................................……7
2.3. Cơ cấu kẹp: ………………………………………………..............................…...……7
2.4. Chọn máy và chọn dao: ……………………………………….................................…7
2.5. Chế độ cắt……………………………………………………….................................…7
3. Nguyên công 3: Tiện kích thước F 36,5±0.02; F 40±0.035 và Ø38±0.035. ……...…11
3.1. Mục đích: …………………………………………………...............................……..…11
3.2. Định vị: …………………………………………….…..............................……..…...…12
3.3. Cơ cấu kẹp: ……………………………………………….…...............................……12
3.4. Chọn máy và dao: …………………………………………................................……12
3.5. Chế độ cắt: ………………………………………………..........................…......……12
4. Nguyên công 4. Tiện côn - tiện ren M30……………………......................….........…18
4.1. Mục đích: ………………………………………….………….................................…19
4.2. Định vị: ……………………………………………………........................…..........…19
4.3. Kẹp chặt: ……………………………………………………............................…...…19
4.4. Chọn máy và dao: ……………………………………..…....................….........……19
4.5. Chế độ cắt: ……………………………………………….....................…..........……19
5. Nguyên công 5: Phay rãnh bán nguyệt……………………........................…....……22
5.1. Mục đích: ……………………………………….…………............................….....…23
5.2. Định vị: ……………………………………………………..................................……23
5.3. Cơ cấu kẹp: ……………………………….…………...................……............…..…23
5.4. Chọn máy và dao: ……………………………….…..................…….....….....…...…23
5.5. Chế độ cắt: …………………………………………..................…….....….........……23
6. Nguyên công 6: Phay rãnh then………………………...............…….....….....…....…25
6.1. Mục đích: ………………………………………………..................….....…............…25
6.2. Định vị: ………………………………………………..................…….....…............…25
6.3. Cơ cấu kẹp: …………………………………………................….....….............….…25
6.4. Chọn máy và dao: …………………………………...............………................…....25
6.5. Chế độ cắt: …………………………………………..................……................….…25
7. Nguyên công 7. Nhiệt luyện…………………………..............………....….............…27
7.1. Mục đích và yêu cầu kỹ thuật: ……………………............………................…..…27
7.2. Cách thực hiện: ………………………………………............……......................…28
8. Nguyên công 8. Mài cổ trục, mài côn………………….….........….........…...........…28
8.1. Mục đích: ………………………………………………….................…...............…28
8.2. Định vị: …………………………………………………............….....…..............…29
8.3. Cơ cấu kẹp chặt: …………………………………….…........…...........…...........…29
8.4. Chọn máy và dao: ………………………………..….…….............…................…29
8.5. Chế độ cắt: ………………………………………….……..….............................…29
9. Nguyên công 9. Kiểm tra………………………………….....….......….................…29
9.1. Yêu cầu: …………………………………………………......….......…................…29
9.2. Phân tích: …………………………………………………..........................….....…30
Chương 3. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ…………………………………...............…….............31
1. Khái quát chung về đồ gá: …………………………..………............................……31
2. Thiết kế đồ gá: ………………………………………………........................…......…31
2.1. Đường lối thiết kế: …………………………………..………..............................…31
2.2. Sơ đồ gá đặt chi tiết: ………………………………………..........…..................…31
3. Tính lực kẹp khi gia công: ………………………………….…......…...................…32
4. Xác định sai số chế tạo đồ gá: ……………………………….......................…....…32
5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: …………………………………..............................…33
6. Thuyết minh đồ gá: …………………………………………….........................……34
6.1. Mục đích: ……………………………………………….….............................……34
6.2. Cấu tạo đồ gá: ………………………………………….…......................….....…34
KẾT LUẬN……………………………………………………............................…...…35
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………….........…........................…36
LỜI NÓI ĐẦU
Có thể nói rằng với hầu hết nền kinh tế của các nước trên thế giới thì nền công nghiệp đóng vai trò quan trọng nhất, đặc biệt là công nghiệp nặng nói chung và ngành gia công sản phẩm nói riêng, nó luôn được đầu tư phát triển ngày một mạnh hơn.
Hiện nay, nền công nghiệp trở thành ngành quan trọng bậc nhất trong hệ thống các ngành kinh tế của đất nước. Trong đó ngành gia công cơ khí đóng một vai trò hết sức quan trọng. Nó không những thúc đẩy các nghành kinh tế khác phát triển mà còn đóng góp một phần không nhỏ vào tổng thu nhập kinh tế của đất nước, bởi vậy ngành công nghiệp gia công cơ khí luôn được tín trọng đầu tư phát triển nhất là trong mấy năm vừa qua khi công cuộc CNH-HĐH đất nước diễn ra mạnh mẽ thì ngành công nghiệp của nước ta phát triển về tốc độ rất nhanh. Vấn đề đặt ra là chúng ta phải sáng chế, sửa chữa phục hồi lại độ chính xác cho máy, để đưa máy trở lại làm việc đảm bảo tiến độ mà không tốn nhiều kinh phí. Với xu thế HĐH như hiện nay thì đội ngũ này ngày càng phải có trình độ kỹ thuật, tay nghề cao, am hiểu về máy móc thiết bị và được đào tạo cơ bản về thực hiên công việc sửa chữa – bảo trì thiết bị một cách tốt nhất, đảm bảo cả về yêu cầu kỹ thuật, an toàn mà chỉ với thời gian ít nhất.
Qua thời gian làm đồ án môn học với đề tài em được giao là “Thiết kế qui trình công nghệ gia công Trục – Trục côn” . Với sự hướng dẫn tận tình của thầy Phạm Văn Trinh và sự giúp đỡ của thầy cô trong trong khoa cơ khí. Tuy nhiên sẽ không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô, các bạn để đồ án của em được hoàn thiên hơn.
Qua đây em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp đỡ em trong suốt thời gian học tập cũng như làm đồ án. Đặc biệt là thầy: Ths……………, em mong muốn sẽ mãi nhận được sự chỉ dậy tạo điều kiện giúp đỡ của các thầy cô để em tiến bộ hơn. Sự quan tâm chỉ dậy giúp đỡ của thầy cô đã giúp em có kết quả tốt trong học tập, sẽ có việc làm tốt phù hợp giúp em tự tin khi tiếp xúc với công việc của mình sau khi ra trường.
Em xin chân thành cảm ơn !
Chương 1
CHỨC NĂNG ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT DẠNG TRỤC
1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Chi tiết thuộc dạng thuộc dạng chi tiết điển hình dạng trục. Do các bề mặt ngoài của trục dùng để lắp ghép đòi hỏi độ chính xác khi qua công rất cao khoảng cấp chính xác từ 7 ¸ 10.
- Dung sai chiều dài của trục dao từ 0,05 ¸ 0,2mm.
- Độ không song song các rãnh then so với với đường tâm trục £ 0,01/100mm chiều dài.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
- Do trục tương đối dài và để đảm bảo về độ cứng vững cũng như độ đầm tâm của các kích thước ở các nguyên công sau ta nên khoan lỗ tâm phụ.
- Ở trục trên ta có thể gai công được bằng dao tiện thông thường ngoài ra do kết cấu của trục một phần nghiêng đi một góc hơn 30 nên khi gia công độ cứng vững của chi tiết sẽ ảnh hưởng rất nhiều.
3. Xác định dạng sản xuất:
Trọng lượng của chi tiết: Q = v.d (Kg)
v1 = 80 . . R2 = 80 . 3,14 . 182 =81388,8 (mm3)
v2 = (210-80) . . R2 = 10 . 3,14 . 202 = 163280 (mm3)
V3 = 6. . R 2 = 6 . 3,14 .(39/2) 2 = 7163,91 (mm3)
V4 = 3,14.82.(45/2)2 = 130349,25 (mm3)
V5 = 3,14.8.(27,8/2)2 = 4853,44 (mm3)
V6 = 3,14.20.(30/2)2 = 14130 (mm3)
V7 = 40.10.5= 2000 (mm3)
Vậy: V = 81388,8+163280+7163,91+130349,25+4853,44-2000 » 399165(mm3) = 0,399165 (dm3)
=> Trọng lượng của chi tiết:
Q = VTD d: 0,399165 . 7,852 = 3,13 (kg)
Nhận xét: Dựa vào bảng 2 xác định các dạng sản xuất do chi tiết có trọng lượng < 4(kg) và sản lượng hàng năm của chi tiết là 7000 (chiếc) trên đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Trong sản xuất hàng phôi của trục được chế tạo bằng những phương pháp như dập nóng, rèn tự do hay là đúc.
Đối với phương pháp chế tạo bằng phương pháp rèn tự do có ưu điểm là giá thành hạ và phương pháp này cũng khá đơn giản nhưng trong sản xuất hàng loạt nếu áp dụng phương pháp này sẽ rất lâu không năng suất.
Nhưng do phôi để tạo trục dao của ta chỉ là một khối trụ hình tròn, dài có bậc nên ta chế tạo bằng phương pháp dập nóng. Vì nếu cùng phương pháp đúc thì không năng suất bằng dập nóng.
Còn nếu chọn phôi thép thanh thì lượng dư cắt gọt tuy lớn nhung hạ giá thành.
Nói tóm lại phương pháp cắt từ phôi thép thanh là phương pháp tối ưu để hạ giá thành sản phẩm.
Chương 2
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT
Đối với chi tiết dạng trục đòi hỏi độ chính xác và độ đòong tâm cao. Để đảm bảo yêu cầu này ta phải chọn chuẩn tinh thông nhất, đồng thời để đảm bảo độ đồng tâm của chi tiết ta phải chọn phương pháp chống 2 đầu tâm rồi tiện bản tinh phôi thô. Xong lấy bề mặt vừa tiện làm chuẩn tinh để tiện các bề mặt khác của chi tiết.
Vậy ta chia ra làm các nguyên công sau:
Nguyên công 1: Chế tạo phôi
Nguyên công 2: Khoả mặt khoan tâm
Nguyên công 4: Tiện côn ,cắt rãnh,tiện ren M30
Nguyên công 5: Phay rãnh bán nguyệt
Nguyên công 6: Phay rãnh then
Nguyên công 7: Nhiệt luyện
Nguyên công 8: Mài cổ trục F40 ; F36 ,mài côn trục
Nguyên công 9: Kiểm tra độ đồng tâm giữa F36 và F40
1. Nguyên công 1. Cắt phôi
Cắt kim loại ra làm nhiều phần nhỏ phù hợp được thực hiện trên các máy cưa, kéo cắt hơi đốt và các phương pháp khác.
2. Nguyên công 2: Khỏa mặt, khoan tâm
2.1. Mục đích:
Do trục yêu cầu độ đồng tâm cao nên ta phải khoan tâm để chống 2 đầu tâm để đảm bảo độ đồng tâm của chi tiết. Trước khi khoan tâm ta phải khoả 2 mặt đầu) với dung sai là + 0,1 và cũng đồng thời xác định 2 tâm của chi tiết để khoan.
2.2. Định vị:
Do phôi của ta là phôi thô hình trụ tròn nên ta định vị chi tiết trên mâm đồ gá.
2 Khối V hạn chế 4 bậc tự do là xoay quanh oy, tịnh tiến theo phương ox và xoay quanh oz, tịnh tiến theo oz.
2.3. Cơ cấu kẹp:
Dùng đòn kẹp kẹp chặt
2.4. Chọn máy và chọn dao:
- Chọn máy gia công 6622 có công suất N = 7 (KW)
- Dao gia công là dao có gắn mảnh hợp kim.
Ta khoan luôn trên máy tiện với đường kính mũi khoan là: D = 5 (mm) làm bằng thép gió P18
2.5. Chế độ cắt
a. Phay mặt đầu:
Phôi có vỏ cứng, vật liệu thép các bon có %C < 0,6% có 75kg/mm2 bằng dao gắn mảnh hợp kim cứng có kết cấu T = 20 x 30. Không tưới nguội, tuổi bền của dao T = 50’ chọn chiều sâu cắt.
Dựa vào tập bảng tra lượng dư cho phôi số lượng dư T = 1,4 (mm).
Do lượng dư nhỏ nên cắt 1 lần là đạt kích thước.
* Chiều sâu cắt: t = 1,4 mm
* Bước tiến:
- Bước tiến theo sức bền dao:
Thay vào công thức:
Ta có: S1 = 2,6 (mm/vòng)
- Tính theo sức bền chạy dao:
Do chưa xác định được mức độ ảnh hưởng của các yếu tố CPx, XPx, nx tới lực cắt nên ta có thể bỏ qua.
S3 = » 40,2 (mm/vòng)
Chọn S = Smin = 2,6 (mm/vòng)
Do phôi có vỏ cứng S giảm 20%
=> S = 2,6 (mm/vòng)
Đối chiếu TMT máy chọn S = 0,52 (mm/vòng)
* Số vòng quay trong 1 phút:
Thay số được: n = 230,5 (v/p’)
Theo TMT máy chọn n = 230 (v/p’)
* Tính lực cắt:
Lực tiếp tuyến:
Pz = CPz . tXPz . v nz . SYPz . KPz (KG)
Pz = 408 . 1,40,72 . 30,330 . 0,520,8 . 1,175 = 345(KG)
=> KPy = 1 . 1 . 0,77 = 0,77 (KG)
=> Py = 1,73 . 1,40,73 . 30,330 . 0,520,2 . 0,77 = 1,49 (KG)
* Nghiệm công suất khi cắt gọt:
Công suất định mức: [N] = 7,8 . 0,75 = 5,85 (KW)
=> N < [N] => máy đảm bảo an toàn.
* Thời gian chạy máy:
=> Tm = 0,3 (phút)
b. Bước 2: Khoan tâm
Khoan lỗ tâm có đường kính 2.5 (mm) và dài 6(mm)
* Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)
* Bước tiến:
Theo bảng 8 - 3 với mũi khoan có D = 2.5 lấy S2 = 0,14(mm/v)
=> chọn Smin = 0,14 (mm/v)
Thay vào công thức: v = 2,46 (m/pht)
* Số vòng quay của trục chính:
n = 1500 (v/ph)
Theo TMT máy chọn: n = 1200 (v/ph)
* Lực cắt và mo men xoắn:
Po = Cp . Dzp . Syp . Kmp (KG)
Thay vào công thức: Po = 68 . 51 . 0,140,7 . 1 = 85 (KG)
So với Pm = 350 (KG) của máy ta thấy máy làm việc an toàn.
Mo men xoắn được tính theo công thức
M = CM . DZM . SYM . Km (KGm)
* Công suất cắt gọt:
So với công suất của máy [N] = 5,8 KW
=> đảm bảo an toàn khi làm việc
* Thời gian chạy máy của khoan tâm:
=> T0 = 0,08 (Phút)
Do khoan 2 lần => T0 = 0,08 . 2 = 0,16 (phút)
4. Nguyên công 4. Tiện côn - tiện ren M30
4.1. Mục đích:
Tiện đạt kích thước bề mặt côn lắp ghép và bề mặt ren M30.
4.2. Định vị:
Như nguyên công trên
4.3. Kẹp chặt:
Như nguyên công trên
4.5. Chế độ cắt:
a. Bước 1. Khoả cắt rãnh.
* Chiều sâu cắt: Chọn t = 1,5 (mm).
* Chọn bước tiến s = 0,3 (mm/v).
* Tốc độ cắt chọn vận tốc v = 90 (m/p).
* Tốc độ của trục chính:
Thay số ta được: n = 289 (v/p).
Theo thuyết minh máy chọn: nm = 250 (v/p).
* Thời gian gia công :
Thay vào công thức ta được : To = 0.28 (ph)
b. Bước 2. Vát mép:
* Chiều sâu cắt: Chọn t = 1,5 (mm).
* Chọn bước tiến s = 0,3 (mm/v).
* Tốc độ cắt chọn vận tốc v = 90 (m/p).
* Tốc độ của trục chính:
Thay số ta được: n = 462 (v/p).
Theo thuyết minh máy chọn: nm = 400 (v/p).
c. Bước 3. Tiện côn:
Tiện thô:
* Chiều sâu cắt: t = 1,6 (mm).
* Bước tiến chọn s = 0,5 (mm/v).
* Tốc độ cắt chọn v = 80 (m/p).
* Số vòng quay của trục chính là:
Thay số ta được: n = 808,81 (v/p).
Theo thuyết minh máy chọn: nm = 630 (v/p).
* Vận tốc thực tế là:
Thay số ta được: vtt = 62,3 (m/p)
Tiện tinh:
* Chiều sâu cắt: t = 0,1 (mm).
* Chọn bước tiến s = 0,1 (mm/v).
* Chọn vận tốc v = 90 (mm/p).
* Số vòng quay của trục chính là:
Thay số ta được: n = 909 (v/p)
Theo thuyết minh máy chọn nm = 800 (v/p).
* Thời gian gia công :
Thay vào công thức ta được : To = 1,2 (ph)
d. Bước 4. Tiện ren:
Tiện mặt ngoài.
* Chiều sâu cắt: t = 1,6 (mm).
* Bước tiến chọn s = 0,5 (mm/v).
* Tốc độ cắt chọn v = 80 (m/p).
Tiện ren M30 x 1,5.
* Bước ren là 1,5.
* Chọn vận tốc v = 60 (m/p).
Số vòng quay của trục chính:
Thay số ta được: n = 293 (v/p).
Theo thuyết minh máy chọn nm = 250 (v/p).
* Thời gian gia công :
Thay vào công thức ta được : To = 0,224 (ph)
5. Nguyên công 5: Phay rãnh bán nguyệt
5.1. Mục đích:
- Đạt được kích thước
- Đảm bảo được độ vuông góc của rãnh then với tâm chi tiết.
5.2. Định vị:
- Chi tiết được định vị bằng 2 khối V ở đáy hạn chế 4 bậc tự do.
- Chốt tì hạn chế 1 bậc
5.3. Cơ cấu kẹp:
Xiết mạnh tấm dẫn di động để kẹp chặt chi tiết lực kẹp được biểu diễn như nhình vẽ.
5.5. Chế độ cắt:
* Chiều sâu cắt: Chọn dao phay đĩa có bề rộng10 (mm) làm bằng thép gió P18. Để gia công được rãnh sâu 5 (mm) ta chia ra làm 4 lát, mỗi lát ăn sâu 2 (mm).
* Bước tiến:
Theo bảng (6 - 5): Sz = 0,09 ¸ 0,11 (mm/răng)
Chọn S = Smin = 0,09 (mm)
Thay vào ta có: v = 53,23 (m/phút)
* Số vòng quay trong 1phút của dao:
Thay số ta được: n = 1304 (vòng/phút)
Theo TMT chọn n = 753 (vòng/phút)
=> Tốc độ cắt thực tế: vt = 30,73 (phút)
Tính lượng chạy dao phút và lượng chạy dao răng thực tế theo máy:
Sp = SM = Sz bảng . Z . n = 0,09 .8 . 753 = 542 (mm/phút)
Theo TMT chọn SM = 470 (mm/phút)
* Công suất cắt gọt:
Thay số ta dduwwocj: N = 1,96 (KW)
=> N < [N] = 7,8 (KW) => máy làm việc an toàn.
* Thời gian cắt:
=> Tm = 0,056 (phút)
Do có 4 lần cắt => Tm = 0,056 . 4 = 0,224 (phút)
7. Nguyên công 7. Nhiệt luyện
7.1. Mục đích và yêu cầu kỹ thuật:
Nhiệt luyện là quá trình xử lý kim loại và hợp kim bằng nhiệt, thường bằng ba giai đoạn: Nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội nhằm làm biến đổi tổ chức và tính chất của kim loại và hợp kim theo yêu cầu. Với chi tiết Cụm Xả Cặn vật liệu là thép 45 thuộc thép trước cùng tích yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng là HRC 42 …45
7.2. Cách thực hiện:
Với thép trước cùng tích nhiệt độ tôi tính theo công thức
to = Ac3 + (30÷50) = 800+30 = 830oC
Với thép có 0,45%C ta có Ac3 =830oC giai đoạn tổ chức thép o dạng Otennit + Ferit, sau khi nung nóng thép ở 950oC ta giữ nhiệt trong một thời gian nhất định (ủ hoàn toàn đối với thép trước cùng tích) , to ủ của thép trước cùng tích theo công thức :
to = Ac3 + (20÷50) = 800+30=830oC và cuối cùng là làm nguội bằng nước ở nhiệt độ 18oC, độ cứng sau khi tôi là 56-58HRC.
8. Nguyên công 8. Mài cổ trục, mài côn
8.1. Mục đích:
Đạt độ bóng bề mặt. Tạo thuận tiện cho bước lắp ghép chi tiết. Gia công đạt độ bóng cấp 8.
8.2. Định vị:
Định vị trên hai mũi tâm.
8.3. Cơ cấu kẹp chặt:
Sử dụng cặp tốc và hai mũi tâm trên máy tiện.
8.5. Chế độ cắt:
* Chiều sâu cắt: Chọn chiều sâu cắt t = 0,01 (mm).
* Bước tiến:
Bước tiến dọc:
Sd = 0,3B
Chọn B = 20 (mm).
=> Sd = 6
Bước tiến ngang chọn: Sn = 0,006.
* Vận tốc cắt:
Theo bảng (3-9)(CĐCGCCK) chọn vcT = 30 (m/p).
Theo thuyết minh máy chọn : n m = 18250 (v/p).
9. Nguyên công 9. Kiểm tra
9.1. Yêu cầu:
Kiêm tra độ đồng tâm các cổ trục
9.2. Phân tích:
Chi tiết được định vị bằng hai đầu tâm trục. Ta dùng đồng hồ so được trên làm máy.
Cho mũi của đồng hồ so chạm vào bề mặt của chi tiết rồi ta quay lăn cho mũi đồng hồ so di trượt trên bề mặt của chi tiết.
Chương 3
THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Khái quát chung về đồ gá:
Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế đồ gá chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ, kết cấu của đồ gá, xác định sai số của đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.
+ Đảm bảo chọn phương án kết cấu đồ gá hợp lý về kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn để đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy cắt sẽ lắp đồ gá.
+ Đảm bảo về an toàn kỹ thuật đặc biệt là điều kiện, thao tác và thoát phôi khi sử dụng đồ gá.
+ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá.
2. Thiết kế đồ gá:
2.1. Đường lối thiết kế:
- Xác định kích thước bàn máy.
- Xác định kích thước từ bàn máy tới trục chính.
- Xác định rãnh chữ T trên bàn máy.
2.2. Sơ đồ gá đặt chi tiết:
- Chi tiết định vị trên 2 khối V ngắn hạn chế 5 BTD.
- Một đầu trục định vị 1BTD bằng 1 chốt tỳ đầu phẳng.
- Để tang độ cứng vững sử dụng chốt tỳ phụ ở phần gia công rãnh.
3. Tính lực kẹp khi gia công:
Ta chọn: f = 0,15.
Có a = 50 (mm); Mx = 4,54 (Kg.m)
Vậy ta có : W > 1115,5 (Kg)
Là đòn kẹp liên động nên ta có: W1 = W2 = 557,75 (kg)
4. Xác định sai số chế tạo đồ gá:
Theo bảng 19 sách hướng dẫn thiết kế đồ án ta có (mm) vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước tra bảng 23 sách thiết kế đồ án ta có: ek = 0,07 (mm).
Vậy ta có: egđ = 0,02 (mm)
Thay số vào ta có: ect = 0,035 (mm)
5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
- Sai số gá đặt khi gá đặt chi tiết phải = 0,130 mm
- Gồm sai số giữa độ không song song giữa lỗ F8 với mặt đầu của chi tiết, với chốt định vị vuông góc với phiến tỳ.
- Sai số kẹp không vượt quá 0,1mm
- Độ mòn các phiến tỳ, chốt định vị ≤ 0,014mm.
6. Thuyết minh đồ gá:
6.1. Mục đích:
Nâng cao năng suất lao động, cải thiện quá trình làm việc của người thợ.
* Công dụng:
- Đạt độ chính xác trong quá trình gia công lỗ đã cho.
- Dễ thao tác cho người thợ.
- Rút ngắn khoảng thời gian máy trong ca.
* Yêu cầu đồ gá:
- Kết cấu đồ gá gọn nhẹ, dễ sử dụng, giá thành rẻ.
- Đồ gá có độ chính xác cao hơn chi tiết gia công.
6.2. Cấu tạo đồ gá:
Dựa vào nguyên công gia công chi tiết và dạng sản xuất ta có thể thiết kế đồ gá thiết kế thể hiện như hình vẽ.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian nghiên cứu ,tính toán và thiết kế đò án, được sư hướng dẫn tận tình của thầy giáo : Ths……………..và các thầy giáo bộ môn cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp.
Với đề tài gia công chi tiết “Trục” em đã đưa ra một phương án chế tạo chi tiết theo em là tối ưu nhất nhằm đen lại hiệu quả kinh tế, giảm bớt sức lao động tối đa của người công nhân.
Trong quá trình thiết kế đồ án môn học, do thời gian có hạn và kiến thức thực tế của em có hạn nên em không tránh khỏi những thiếu sót. Vậy em mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và những ý kiến đóng góp của các bạn đồng nghiệp để bản đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin trân thành cảm ơn!
Hà nội, ngày…tháng … năm 20….
Học sinh thực hiện
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay CNCTM tập I, II (PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản KHGD)
2. Tập bảng CĐCGCCK (Đại học SPKTTPHCM)
3. Thiết kế đồ án CNCTM (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KHvà KT)
4. Sổ tay và Atlas đồ giá (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KHvà KT)
5. Đồ giá gia công cơ (PGS.TS Trần Văn Định - nhà xuất bản KH và KT).
6. Vẽ kĩ thuật cơ khí (Trường ĐH bách khoa hà nội)
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"