CHƯƠNG I.  PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI

I.1. Phân tích kết cấu, yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.

     Chi tiết cần thiết kế quy trình nguyên công chế tạo trong đồ án là trục dẫn hướng, đây là loại trục được dùng nhiều trong các hệ thống dẫn động cơ khí, chức năng chủ yếu của nó là dẫn hướng, làm đường trượt cho chi tiết khác làm việc. Để làm việc tốt, trục dẫn hướng phải được đảm bảo độ thẳng đường tâm cao, ở đây đề án đã yêu cầu phải đạt độ thẳng đường tâm 0,02/600, phải có chất lượng bề mặt tốt để khi làm tin cạy, mất mát năng lượng nhỏ. 

I.2. Phân tích tính công nghệ của sản phẩm.

1. Đặc điểm chung.

Dựa vào bản vẽ của chi tiết “Trục dẫn hướng” ta thấy. Trục dẫn hướng có bề mặt làm việc là toàn bộ bề mặt đoạn trục dài f12, rãnh then bán nguyệt R8x3, đoạn trục ren M12, lỗ f4 và đoạn tiết diện vuông 14x14. Trong đó bề mặt quan trọng nhất của chi tiết trục này là đoạn trục dài f12, độ nhàm của bề mặt này cần đạt khá cao Ra = 0,63 (cấp 8), độ tròn là 0,01 (cấp chính xác IT7), dung sai kích đường kính là 15 (IT6), đoạn trục này dài 564mm. Cụ thể, có thể đánh giá trục với các đặc tính cơ bản sau:

- Độ chính xác của các kích thước và cấp độ nhám của bề mặt chi tiết có thể dùng các biện pháp cắt gọt trên các máy cắt thông thường (Tiện, phay, khoan, mài) với việc sử dụng các đồ gá chuyên dụng.

- Trục có chiều dài 600mm, lờn hơn 50 lần đường kính, đây là trục rất dài độ cứng vững kém, khi gia công phải có đồ gá phù hợp đảm bảo độ cứng vững của hệ thống. Cần phải nắn thẳng sau một số nguyên công chính, nguyên công gây cong vênh cao.

- Vị trí tương quan giữa các mặt phẳng được đảm bảo trong gia công bằng cách dùng đồ gá chuyên dùng.

- Lỗ f4 trên trục có thể tạo được bằng cách khoan.

- Then bán nguyệt R8 có thể tạo được bằng cánh phay bằng dao phay.

- Độ cứng của chi tiết sau gia công là HRC 40 ¸ 45 với vật liệu là thép C45 có thể nhận được bằng nhiệt luyện. Khi nhiệt luyện cần chú ý biến dạng của trục, nắn thẳng sau nhiệt luyện.

- Độ đồng tâm, độ tròn của các mặt trụ được đảm bảo bằng chọn chuẩn tinh thống nhất là 2 lỗ tâm.

- Độ nhám bề mặt dài hơn 500mm kể từ đầu rãnh then Ra 0,63 có thể đạt được bằng phương pháp mài tinh sau nhiệt luyện.

- rục có đoạn tiết diện vuông 14x14, có thể gia công trên máy phay.

- Sau khi gia công xong cần làm cùn cạnh sắc.

2. Kết luận.

Khó khăn nhất và cũng là đặc điểm nổi bật nhất của chi tiết là chi tiết rất dài, độ cứng vững rất thấp. Còn lại các bề mặt của chi tiết đơn giản có thể gia công bằng các biện pháp thông thường.

I.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi.

Dựa vào hình dạng, kết cầu và dạng sản xuất của chi tiết:

-  Chi tiết dạng trục, đường kính trục nhỏ nhưng chiều dài rất lớn, có đoạn trục tiết diện vuông.

-  Dạng sản xuất là loạt lớn.

-  Vật liệu của chi tiết là thép C45. 

Để tạo được phôi ta có một số phương án sau: Cán, đúc, rèn cụ thể là:

a. Phôi đúc: Phương pháp đúc cho phép dễ dàng có được hình dạng của phôi gần với chi tiết. Tuy nhiên, chi tiết cần gia công co tiết diện nhỏ, dài dễ cong vênh, khối lượng nhỏ (khoảng 0,5kg). Không chọn phương pháp đúc

b. Phôi rèn: Rèn là một phương pháp tạo phôi dùng nhiều trong chế tạo máy, rèn có thể tạo được phôi tương đối phức tạp, có khối lượng lớn. Tuy nhiên, chi tiết của chúng ta quá dài, lại nhỏ, khi rèn có sự cong vênh lớn - Không cho rèn.

c. Phôi cán: Với chi tiết dạng trục phương pháp cán (phôi thanh) cho năng suất cao phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn. Thép cán nóng có: tổ chức đồng đều trong tinh thể kim loại, phôi cán nóng không đòi hỏi thiết bị và công nghệ cao.

Kết luận: Để chế tạo phôi có thể dùng Phôi cán nòng.

CHƯƠNG II. THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

II.1. Xác định đường lối công nghệ.

Với quy mô sản xuất loạt lớn, để giảm chi phí và thời gian tôi lựa chọn phương án gia công là phân tán nguyên công. Khi gá đặt chi tiết gia công sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước.

II.2. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công trục dẫn hướng.

Dựa vào hình dạng chi tiết cũng như các yêu cầu kỹ thuật về các kích thước và chất lượng bề mặt của chi tiết, chọn trình tự nguyên công để gia công chi tiết như sau:

- Nắn thẳng phôi.

- Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.

- Tiện thô và tiện tinh đoạn trụ dài: f12

- Tiện thô, tiện tinh và tiện ren đoạn ren: M12

- Phay mặt phẳng tiết diện vuông: 14x14

- Khoan lỗ f4.

- Phay rãnh then bán nguyệt R8x3mm

- Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 40 ¸ 45.

- Nắn thẳng phôi sau nhiệt luyện.

- Mài thô và mài tinh đoạn trụ dài f12 đạt độ nhám bề mặt cấp 8 (Ra=0,63).

II.3.  Thiết kế nguyên công.

1. Nguyên công 1: Phay cắt đứt và khoan lỗ tâm.

a. Sơ đồ:

b. Đồ gá:

Kẹp trên 2 khối V gồm hai chốt tỳ góc 2a =90^o.

c. Máy gia công:

Theo bảng 25-(119)-[5] chọn máy phay và khoan tâm bán tự động MP73M.

Công suất của máy: Khi phay là 7,5 (Kw); khi khoan là 2,2 (Kw).

d. Dụng cụ cắt:

Dao phay: Theo bảng 4.86-(369)-[3] chọn dao phay cắt đứt có các thông số

              D ´ B ´ d ´ Z = 40 ´ 3 ´ 10 ´ 10.

Dụng cụ khoan lỗ tâm: Theo bảng 9.46-(222)-[7] chọn mũi khoan có thông số: D ´ L ´ l₀ =2 ´ 100 ´ 55.

e. Các bước trong nguyên công:

Phay cắt đứt.

Khoan lỗ tâm.

2. Nguyên công 2:  Tiện thô đoạn trục f12

a. Sơ đồ:

b. Đồ gá:

Hai mũi chống tâm, khống chế 5 bậc tự do, kẹp tốc và luy nét động

c. Máy gia công:

Theo bảng 4-(110)-[6] chọn máy tiện ren vít vạn năng 16K20. Các thông số kỹ thuật chính của máy như sau:

- Công suất của máy N = 10 (kW).

- Đường kính gia công lớn nhất: 400mm

- Khoảng cách giữa hai mũi tâm: 710mm

- Số cấp tốc độ của trục chính: 22

- Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5¸1600 vg/ph.

- Máy tiện ren vít 16K20 có các cấp tốc độ: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

d. Dụng cụ cắt:

+ Khi tiện thô:

Theo bảng 4 - 4 - (295)-[3] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90^o, gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có các thông số:

                        H ´ B ´ L = 20 ´ 16 ´120.

+ Khi tiện tinh:

Theo bảng 4 - 4- (295)-[3] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90^o, gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có các thông số:

                        H ´ B ´ L = 20 ´ 12 ´120.

d. Các bước trong nguyên công:

- Tiện thô trục f12 dài 564mm.

- Tiện tinh trục f12 dài 564mm.

- Vát mép.

3. Nguyên công 3:  Tiện thô, tiện tinh, tiện ren đoạn trục ren M12

a. Sơ đồ:

b. Đồ gá:

Mâm cặp ba chấu tự tịnh tâm.

c. Máy gia công:

Để thuận tiện ta chọn máy tiện ren vít vạn năng 16K20 như nguyên công trên.

d. Dụng cụ cắt.

Tiện thô: như nguyên công 2: H ´ B ´ L = 20 ´ 16 ´120.

Tiện tinh: như nguyên công 2: h ´ b ´ L = 20 ´ 12 ´120.

Tiện ren: theo bảng 4-12 - (300) - [3], chọn dao tiện ren gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có các thông số: h x b x L x l = 20x12x120x6

e. Các bước trong nguyên công:

- Tiện thô trục dài 30mm

- Tiện tinh trục dài 30mm.

- Tiện ren M12, dài 28mm.

- Vát mép.      

4.Nguyên công 4:  Phay mặt phẳng tiết diện vuông  14x14

a. Sơ đồ:

b. Đồ gá:  

Hai khối V ngắn, 1 chốt tỳ đầu khía nhám nhám, 1 chốt tỳ đầu cong.

c. Máy gia công:

Chọn máy 6ẽ80 có các đặc tính ký thuật chính như sau:

- Công suất động cơ chính: 2,8 kW

- Công suất động cơ chay dao:  0,6 kW

- Số cấp tốc độ trục chính: 12

- Kích thước bề mặt làm việc BxL = 200x800

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 500x160x300

- Dịch chuyển nhanh nhất của bàn máy: 2800x2000x1000

- Đường kính lỗ trục chính: 17 mm

- Đường kính trục gá dao: 22 mm

d. Dụng cụ cắt:

Theo bảng 4 - 91-(373)- [3]. Chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số:

                        D ´ B ´ d ´ Z = 40 ´ 2 ´ 16 ´ 10.

e. Các bước nguyên công:

- Phay mặt thứ nhất.

- Quay 180^o  phay mặt thư 2.

- Quay 90⁰ phay mặt thứ 3.

- Quay 180^o  phay mặt thư 4.

5. Nguyên công 5 :  Khoan lỗ f4

a. Sơ đồ:

b. Đồ gá:

Hai  khối V ngắn (hạn chế 4 bậc tự do) có bạc dẫn hướng và một đầu chống chốt trụ (hạn chế một bậc tự do), tại tiết diện vuông chống một chốt tỳ phụ.

c. Máy gia công:

Theo bảng P6.2-(162)-[6] Chọn máy khoan đứng có ký hiệu 2H125 có các thông số kỹ thuật cơ bản sau:

-  Công suất của máy N = 2,2 (kW).

-  Lực chạy dao lớn nhất: 9000 N.

- Tốc độ quay trục chính: 45¸ 2000 vg/phút

-  Dịch chuyển ngang lớn nhất của trục chính: 200 mm.

-  Lượng chạy dao của trục chính: 0,1¸ 0,6 mm/vg

- Kích thước bàn máy: 400x450x14x200

-  Khoảng cách từ tâm trục chính đến dẫn hướng đứng: 250 mm

-  Khoảng cách từ mặt đầu trục chính tới bàn máy: 5¸ 700 mm

-  Kích thước bao: 1130x805 mm

d. Dụng cụ cắt:

Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ, theo bảng 4-41-(325)-[3], chọn loại I có kích thước:           dxL´ l = 4x119´78.

6. Nguyên công 6:  Phay rãnh then R8x3

a. Sơ đồ:

a. Đồ gá:

Hai  gối chữ V hạn chế 4 bậc tự do , 1 chốt trụ ngắn vào lỗ f4 hạn chế 1 bậc tự do.

b. Máy gia công:

 Chọn máy như của nguyên công 4.

c. Dụng cụ cắt:

Dựa vào kích thước rãnh then, cấp chính xác 9, theo bảng 4-79 - (365) -[4] chọn dao phay rãnh then đáy quạt có kích thước:

L x d x a  = 60 x 16 x 3.

Số răng: 8 răng

7. Nguyên công 7:  Mài thô và mài tinh đoạn trục f12

a. Sơ đồ:

b. Đồ gá:

Hai mũi chống tâm khống chế 5 bậc tự do, luy nét động, kẹp tốc.

b. Máy gia công: Dựa theo kích thước chi tiết, tra bảng P6.5 - (168) -[6], chọn máy mài tròn 3M151 có các thông số cơ bản như sau:

-     Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].

-     Chiều dài gia công lớn nhất: 700 [mm].

-     Đường kính mài nên dùng: 60mm

-     Số hiệu côn móc ụ trước: N⁰ 4.

-     Kích thước lớn nhất của đá mài: 600x100x305

-     Tốc độ quay trục chính của ụ mài : 1590;

-     Tốc độ quay trục chính của phôi gia công: 50¸ 500

-     Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 185 [mm].

-     Dịch chuyện ngang của ụ mài trên một hành trình của bàn: 0,1 ¸ 4

-     Công suất của động cơ: 10 [kW].

-     Kích thước của máy: 4605x2450

c. Chọn đá mài:

Tra bảng 4-169 -(457) -4], chọn loại đá mài phẳng éé.

Tra bảng 4-170 -(457) -[4] ta chọn:

Chọn hạt mài: Keramit

Kích thước đá: D x H x d = 80x30x25

d. Các bước trong nguyên công:

+ Mài thô trục dài 564 mm.

+ Mài tinh trục dài 564mm.

8. Chú ý:

Một số nguyên công không trình bầy như: nắn thẳng, nhiệt luyện.

II.4 . Tra lượng dư gia công cho các nguyên công.

Chọn phôi thanh có tiết diện ÿ15x15mm, từ đó căn cứ vào yêu cầu của từng nguyên công, bước nguyên công, tính chất của phôi ta tra được bảng lượng dư sau.

II.5.  Tra chế độ cắt cho các nguyên công.

1. Nguyên công 1: Phay cắt đứt và khoan lỗ tâm.

-    Khi phay cắt đứt.

Chiều sâu cắt: t = 4 (mm).

Lượng chạy dao: Theo bảng 5-34-(29)-[4] ta có: S_Z = 0,1 (mm/răng).

Tốc độ cắt: Theo bảng 5-120-(109)-[4] ta có: V = 48 (m/ph);

Sau khi chọn và hiệu chỉnh V = 20(m/ph)

Công suất cắt: Theo bảng 5-167-(150)-[4] N_c = 1,1 (kW)

-    Khi khoan lỗ tâm.

Căn cứ vào đường kính trục, để đảm bảo điều kiện làm việc ta chọn lõ tâm có kích thước như hình sau:

Chiều sâu cắt: t = 0,5 D =0,5.2 =1 (mm).

                                                                                 Hình 8: Lỗ tâm

Lượng chạy dao: Theo bảng 5 - 86-(83)-[4]: S = 0,09 (mm/vòng).

Tốc độ cắt:Theo bảng 5 - 86-(83)-[4] ta có: V = 43 (m/ph).

Sau khi chọn và hiệu chỉnh: V = 1,57 (m/ph).

Công suất cắt:Theo bảng 5- 88-(85)-[4] ta có: N_c = 0,9 (kW)

Ta có bảng kết quả:

2. Nguyên công 2: tiện thô đoạn trục 12

a. Tiện thô đạt f16:

Chiều sâu cắt: t = 2,6 mm.

Lượng chạy dao:

Theo bảng 5 - 13 - (11) - [4], chọn lượng chạy dao là S = 2,6 (mm/vòng). Sau khi hiệu chỉnh S  = 0,4.2,6=1,04 (mm/vòng)

Tốc độ cắt:

Chọn n= 1000(vòng/phút). Khi đó tốc độ cắt là:  V = 51(m/phút).

Thời gian cơ bản:      0,54 (phút).

Công suất máy: theo (16) - [4] công suất cắt tính theo công thức:

                        .

Để tính N ta tính P_Z:

Tra bảng 5-23-(18)-[4] ta có: Cp=300;  x=0,9;  y=0,9;  n = -0,15;

Tra bảng: 5-22-(17)-[4] và 5-9-(9)-[4] ta có:

K_MP =1;  k_j =1;  k_gp=1,1;  k_lp=1;  k_rp =0,9 Þ k_p = 1,023

Từ đó ta có:  P_z  = 4174 N  Þ N  = 3,42 kW

b. Tiện thô đạt f13,4.

5. Nguyên công 5: Khoan lỗ f4

Chiều sâu cắt:       t = 0,5.d = 0,5.4 = 2(mm).

Lượng chạy dao:   Theo bảng 5.25-(21)-{4] chọn s = 0,12(m/vòng). Sau khi hiệu chỉnh ta được: S = 0,9.0,12 = 0,108(mm/vòng).

Tốc độ cắt:     

Chọn n=720 khi đó V=7,5(m/ph).

Mômen cắt và lực chiều trục:

- Mômen cắt khi khoan:    

Tra bảng: 5-32-(25)-[4] ta có: C_M =0,0345;  q =2; y=0,8;

Thay vào ta được:  M_X = 0,93 N.m

- Lực chiều trục:       

Tra bảng: 5-32-(25)-[4] ta có: C_p =68;  q =1; y=0,7;

Thay vào ta được:  P₀ = 572 N    

Công suất cắt:

Công suất cắt xác định theo công thức: =0,143 kW

6. Nguyên công 6: Phay rãnh then R8x3

Tra bảng 5-186 - (169) - [4] ta có:

7. Nguyên công 7:  Mài thô và mài tinh đoạn trục 12

a. Khi mài thô:

Chiều sâu cắt: Chiều sâu lượng dư phải cắt là t_S =0,125 mm. Khi mài ta chọn mài theo hành trình kép, chiều sâu cắt cho một hành trình là t = 0,02mm. Như vậy, cần 6 lần hành trình  kép.

Lượng chạy dạo: Tra bảng 5-55-(46)-[4], S_d = 0,5.B = 15 mm/ph

Tốc độ quay của phôi: Tra bảng 5-55-(46)-[4], V_ph  =25(m/ph), V_dm = 25m/s. từ đó tính được số vòng quay của đá và phôi là: n_dm =vg/ph; n_ph =vg/ph

Công suất cắt yêu cầu:

Công suất mài bằng chu vi  đá được tính theo công thức:

              N =

Tra bảng 5-56-(48)-[4] ta có: C_N =1,3; r=0,75; x=0,85; y=0,7; q=0;

Thay vào ta tính được: N_c = 5,3 kW

b. Khi mài tinh:

Chiều sâu cắt: t = 0,01 mm

Lượng chạy dao dọc: Tra bảng 5-55-(46)-[4], S_d = 0,7.B = 21 mm/ph

Tốc độ quay của phôi: Tra bảng 5-55-(46)-[4], V_ph  =30(m/ph), V_dm= 35m/s

Công suất cắt yêu cầu: Tính được: N_c = 2,8 kW

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

     Để đảm bảo độ cứng vững cần thiết khi gia công, cũng như thới gian gá đặt chi tiết, trong sản xuất hàng loạt lớn rất cần thiết phải tính toán thiết kế đồ gá chuyên dụng cho các nguyên công. Trong đồ án này, trình bấy tính toán chiết kế cho một nguyên công cơ bản đó là nguyên công khoan lỗ f4 vuông góc với trục chi tiết. Cũng như các loại đồ gá khác, đồ gá khoan dùng trên máy khoan để xác định vị trí tương quan giữa phôi và mũi khoan, đồng thới kẹp chặt phôi khi khoan.

III.1. Thiết kế đồ gá.

1. Xác định máy khoan.

Trong chương trước ta đã chọn máy cho nguyên công khoan lỗ f4 là máy khoan đứng có ký hiệu 2H125. Một số thông số kích thước liên quan đến tính toán, thiết kế đồ gá là:

-  Kích thước bàn máy: 400x450x14x200

-  Khoảng cách từ tâm trục chính đến dẫn hướng đứng: 250 mm

-  Khoảng cách từ mặt đầu trục chính tới bàn máy: 5¸ 700 mm

-  Kích thước bao: 1130x805 mm

2. Phương pháp định vị và kẹp chặt.

Định vị: Chi tiết được định vị nhờ 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do. Ngoài ra, còn sử dụng 1 chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do.

Kẹp chặt: nhờ mỏ kẹp và xi lanh khí nén.

3. Tính lực kẹp cần thiết.

     Theo bảng 6-4-(32)-[8] ta có công thức tính lực kẹp:      

Trong đó:

     L1, L2 là các kích thước thuộc kết cấu: L1 = 35 mm; L2 = 35mm.

     h : Hệ số giảm lực kẹp: h = 0,75

     Q : lực kẹp cần thiết

     W : lực của xi lanh khí nén cần để kẹp:      W =  1,5 .Q (N)   

     Khi khoan chi tiết chịu hai ngoại lực do mũi khoan gây ra là mômen cắt M_c và lực chiều trục P₀. Để chi tiết chắc chắn khi khoan lực kẹp cần phải đảm bảo cho chi tiết không bị xoay do M_c và P₀. Trọng lượng của chi tiết nhỏ bỏ qua.

f₁, f₂ - Là các hệ số ma sát ta lấy: ( theo bảng 7.2-(104)-[6])

R1, R2 -Làkích thước kẹp, R1 = 20mm; R2 = 70mm

N₁₁, N₁₂ - Là các phản lực khối V 1 và 2 do Q₁ gây ra. Từ sơ đồ ta có:

K_M -  Hệ số an toàn:  

K₀ - Hệ số an toàn tính cho tất cả các trường hợp, K₀ = 1,5.

K₁ - Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K₁= 1,2.

K₂ - Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K₂= 1,15.

K₃ - Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K₃= 1,2.

K₄ - Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K₄= 1.

K₅- Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, chọn K₅= 1.

K₆- Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, K₆= 1.

Từ đó ta có:  K_M = 3,726

Thay vào (3.1) ta có:

      103 Q₁.

                        Suy ra: Q₁ = 0,0362 M_c.

- Để chống xoay do P₀  gây ra (lấy cân bằng mômen với điểm A):

                                                           (3.2)

Tương tự tính được: K_P = 3,564

Thay vào (3.2) ta có:         

- Lực kẹp cần thiết là:

              =1,863.M_c+0,716.P₀ =

                        = 0,0362.930+1,023.572 =619N

(Trong đó: M_c =0,93 N.m = 930 N.mm;  P₀  = 572N đã tính trong ở trên [Trang 16])

     Như vậy để đảm bảo chi tiết ổn đinh khi xoay lực kẹp phải > 619N

Lực kẹp chặt cần thiết để kẹp là:  W ³ 1,5.Q = 928,5 N

4. Tính kích thước bu lông kẹp.

Theo công thức 12.8-(510)-[7] ta có:

    (mm)

Trong đó : C - Hệ số, C =1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.

                  s- ứng suất kéo, s =8 KG/mm² đối với bu lông bằng thép 45.

                  W- Lực kẹp cần thiết.

                  d - Đường kính bu lông

     Thay số vào công thức trên ta có:  (mm)

     Để đảm bảo độ bền và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d = 8 mm.

5. Tính sai số cho phép của đồ gá.

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá theo tài liệu [7] trang 110 ta có:

Trong đó:

     e_ct - Sai số cho phép của đồ gá.

     e_gđ- Sai số gá đặt, e_gđ = ; d- dung sai của nguyên công khoan lỗ f4. Theo Bảng 3-91-(248)-[3] có d = 75 mm. Þ e_gd = 25 mm

     e_c - Sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra, trong kết cấu đồ gá này coi chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên e_c = 0.

     e_k - Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, e_k = 0 do lực kẹp vuông góc với đường trục chi tiết.

     e_m - Sai số do đồ gá bị mòn gây ra: e_m= b.

     Với : b - Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị. Khi chuẩn tinh là khối V thỉ b = 0,3 ¸ 0,8; ta chọn b = 0,3;

     N - Số chi tiết được gia công trên đồ gá, ta cũng chọn: N = 1000 chi tiết.

     e_đc - Sai số điều chỉnh, Lấy e_đc= 10 [mm].

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

Từ kết cấu của đồ gá đã thiết kế, sai số gá đặt cho phép được đảm bảo khi:

- Độ vuông góc giữa tâm mặt bạc dẫn và mặt thân đồ gá phải nhỏ hơn 0,5mm trên 100 mm chiều dài.

- Độ không song song giữa tâm khôi V và mặt thân đồ gá phải nhỏ hơn 0,5mm trên 100 mm chiều dài.

III. 2 Nguyên lý làm việc của đồ gá:

Đồ gá thực hiện nguyên công khoan lỗ f4 làm việc theo nguyên lý sau: Chi tiết gia công 4 được định vị trên hai khối V ngắn 6, chốt tỳ 1 và một chốt tỳ phụ 11. Bác dẫn 3 được lắp trên phiếm dẫn 2. Kẹp chặt chi tiết được thực hiện nhờ mỏ kẹp 7, lực kẹp tạo bởi đai ốc như đã tính ở trên.

KẾT LUẬN

     Để làm ra một sản phẩm cơ khí cần phải thực hiện nhiều nguyên công gia công sau khi đã tạo phôi. Hiệu quả kinh tế đạt được hay không phụ thuộc nhiều vào việc lập tiến trình công nghệ cho việc gia công, tuỳ vào dạng sản xuất và sản phẩm khác nhau mà có đường lối công nghệ, đồ gá hợp lý cho gia công sản phẩm đó. Với người học việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể đã củng cố lại kiến thức môn học, tập tư duy công nghệ, biết thiết kế đồ gá khi cần, biết tra các bảng lượng dư, chế độ cắt cần khi gia công.

     Được phân công thực hiện đồ án “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục dẫn hướng”, sau một thới gian nhờ sự hướng dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy:………………., tôi đã hoàn thành nhiệm vụ đồ án này. Là người học, tôi còn thiếu rất nhiều kiến thức thực tiễn cũng như kinh nghiệm, vậy kính mong tiếp tục được sự dạy bảo của các thầy để tôi hoàn thành tiếp những môn học trong nhà trường có liên quan đền công nghệ và công việc sau khi ra trường.

KÝ HIỆU VÀ TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Kí hiệu:

Ví dụ: Theo bảng 3-14 - (42) - [5].

Có nghĩa là theo bảng 3-14 trang 42 tài liệu tham khảo số 5.

2. Tài liệu tham khảo:

[1]. Công nghệ chế tạo máy tập 1 - Nguyễn Đắc Lộc - NXBKHKT 92

[2]. Công nghệ chế tạo máy tập 2 - Nguyễn Đắc Lộc - NXBKHKT 92

[3]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-Nguyễn Đắc Lộc - NXBKHKT 2000

[4]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-Nguyễn Đắc Lộc - NXBKHKT 2001

[5]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-Nguyễn Đắc Lộc - NXBKHKT 2001

[6]. Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM - HVKTQS  - 2003

[7]. Sổ tay dung sai -HVKTQS - 1998.

[8]. Sổ tay & Atlas đồ gá - PGS.TS Trần Văn Địch - NXBKHKT 2000

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"