MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
Chương 1. CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU VÀ DẠNG SẢN XUẤT CẢU CHI TIẾT
1.1 Chức năng làm việc
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Chương 2. CHỌN PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi
2.2 Bản vẽ lồng phôi
2.3 Tính lượng dư gia công khi gia công bề mặt Æ90
2.4 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1 Nguyên công : Đúc ly tâm
3.2 Nguyên công 2 : Khỏa mặt đầu, vát mép
3.3 Nguyên công 3: Tiện mặt ngoài
3.4 Nguyên công 4 : Tiện thô - tinh đầu A
3.5 Nguyên công 5 : Tiện thô - tinh đầu B
3.6 Nguyên công6 : Phay rãnh then
3.7 Nguyên công 7 : Phay thanh răng
3.8 Nguyên công 8 : Kiểm tra
Chương 4. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG
4.1 Nguyên công 2
4.2 Nguyên công 3
4.3 Nguyên công 4
4.4 Nguyên công 5
4.5 Nguyên công 6
4.6 Nguyên công 7
Chương 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1 Yêu cầu kĩ thuật
5.2 Phân tích
5.3 Phân tích tính toán lực
5.4 Tính sai số chế tạo
5.5 Yêu cầu kỹ thuật cảu đồ gá
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Th.S…………. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn !
Chương 1. CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU VÀ DẠNG
SẢN XUẤT CẢU CHI TIẾT
1.1 Chức năng làm việc
“Trục thanh răng“ thuộc họ chi tiết dạng trục . Chức năng của chi tiết là truyền chuyển động của bộ truyền bánh vít-trục răng lên thanh răng,trên trục có các rãnh và bậc, Tại các mặt trụ ghép được gia công với độ chính xác khá cao. Trục răng khá dài và khó khá đặt khi gia công.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :
+ Chi tiết không cong vênh, không biến dạng,khuyết tât
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.1mm
+ Độ không đồng tâm các vj trí <0.2mm
+ Các bề mặt không gia công được làm sạch
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt trục lắp ổ lăn,và rang của thanh răng, chi tiết trong truyền động chịu momen xoắn lớn vì vậy cần nhiệt luyện. Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach.
1.3 Dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công.
Sử dụng phần mềm solidwork (modun Mass)
Trọng lượng của chi tiết là Q =4,13 (Kg)( vật liệu thép C45)
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối
Chương 2. CHỌN PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Trục thanh rănglà chi tiết thuộc dạng trụcvà có kết cấu khá phức tạp do vậy ta có thể chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.tuy nhiên vật liệu sử dụng là thép C45 cơ tính chịu mài mòn,ta có thể sử dụng rèn dập để tạo phôi tiết kiệm chi phí và vật liệu trong gia công
Ta có thể áp dụng các phương pháp để hình thành phôi đối với thép C45 chi tiết như sau:
* Phôi rèn và phôi dập
Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập.
* Phôi đúc:
Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau.
* Phôi thanh sẵn có:
Phôi thanh có sẵn để gia công sẽ tiết kiệm tối đa vật liệu và dễ kiếm, chi phí rẻ
Kết luận: Qua các phương pháp trên ta nhận thấy phương pháp phôi đúc ly tâm là phù hợp với hơn cả, khi mà phương pháp đó đảm bảo được chất lượng bề mặt, độ chính xác của phôi ban đầu và số lượng phôi lớn. Mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, tạo ra hình dạng phôi dễ gia công,tiết kiệm chi phí vật liệu
2.2 Bản vẽ lồng phôi
+ Phôi cắt xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
+ Đảm bảo phôi dập cong cắt bỏ ít ba via, kiểm tra khuyết tật trước gia công
2.3 Tính lượng dư gia công khi gia công bề mặt Æ90
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô và Tiện tinh
Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có :
l : là chiều dài : l = 56 mm
d : là đường kính : d = 90 mm
+ Bước Tiện tinh:
Sai lệch không gian còn lại sau khi Tiện thôlà: r1 = k .rphôi ( k = 0,05 )
=> r1= 0,05. 706= 35.5mm
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công Tiện thô là: 0,05.140 = 7mm
Kích thước lỗ khi :
Tiện tinh : d = 90- 1,6479 = 88.352 mm
Tiện thô : d2 = 88.352- 0.1624 = 88.19 mm
Phôi : d0 =88.19- 1,6479 = 86.542mm
Kích thước giới hạn :
Sau Tiện thô:
dmax= 88.352+0.05=88.4mm ; dmin= 8.352 - 0,05 =88.302mm
Sau Tiện tinh :
dmax = 90.0+0.02=90.02 mm; dmin= 90.0– 0,02 = 89.98 mm
Kích thước của phôi :
dmax= 86.542+0.8=87.342mm; dmin= 86.542 - 0.8 =85.742.mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi Tiện thô.
2Zmin =90,02 –89.86 = 0.16 = 160mm
2Zmax =90–89.81 = 0.19 mm = 190mm
+ KhiTiện tinh
2Zmin =89.86 – 88.21 = 1,65mm = 1650mm
2Zmax =89.81 – 87.41 = 2.4mm = 2400mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+2400 =2590mm
Bảng tính lượng dư gia công như bảng dưới.
2.4 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Chọn lượng dư các mặt còn lạita có :
+ Lượng dư gia công mặt đáy là : 2 mm
+ Lượng dư gia công mặt cạnh là : 2mm
Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1 Nguyên công : Đúc ly tâm
Phôi đúc đảm bảo yêu cầu kĩ thuật
+ Không đậu ngót,
+ Loại bỏ bavia cạnh sắc
+ Lượng dư gia công đều
+ Không rỗ khí, khuyết tật hay cong vênh
3.2 Nguyên công 2 : Khỏa mặt đầu, vát mép
3.2.1 Sơ đồ nguyên công :
3.2.2 Phân tích :
- Định vị : Khối v dài hạn chế 4 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp
3.2.3 Chọn máy :
Chọn máy chuyên dụng khỏa mặt khoan tâm MP71 (bảng 9.4 STCNCTM -3)
+ Công suất 10Kw
+ Kích thước phủ bì của máy : dài x rộng x cao : 1436x550x750
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 235; 325; 375; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
+ Khoảng cáchngang450mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1200mm
3.2.3 Chọn dao :
* Khỏa mặt
Chọn dao khỏa mặt dạng trụ (Bảng 4.4-4.22 STCNCTM -1)
+ Chiều dài L=100mm
+ đường kính D=150 mm
+ Phần làm việc của dao : l= 60mm
+ Vật liệu : T15K6
* Vát mép
+ Đướng kính : D=60 mm
+ Chiều dài L=100mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi l= 20mm
+ Vật liệu : Thép gió P18 Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1
3.2.4 Tra và tính chế độ cắt
* Khỏa mặt
+ Chiều sâu cắt : t=3.0mm
+ Lượng chạy dao s =1 (mm/vòng) Bảng 5.60 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 235; 325; 375; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
* Vát mép
+ Chiều sâu cắt : t=2 mm
+ Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng ) Bảng 5.61 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 235; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
3.4 Nguyên công 4 : Tiện thô - tinh đầu A
3.4.1 Sơ đồ nguyên công :
3.4.2 Phân tích :
- Định vị : mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 bậc tự do(cặp dài)
- Kẹp chặt : Dùng chấu kẹp
3.4.3 Chọn máy :
Chọn máy tiện 1M63 (bảng 9.6 STCNCTM -3 -trang 24)
+ Công suất 13Kw
+ Kích thước phủ bì của máy : dài x rộng x cao : 4950x1690x1420
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
3.4.4 Chọn dao :
* Tiện ngoài
Chọn dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2 (Bảng 4.4-4.22 STCNCTM -1)
+ Chiều dài L=100mm
+ Chiều rộng h=25mm
+ Phần làm việc của dao : b= 25mm
+ Vật liệu : T15K6
* Tiện lỗ trong
Chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2 (Bảng 4.4-4.22 STCNCTM -1)
+ Chiều dài L=170mm
+ Chiều rộng h=16mm
+ Phần làm việc của dao : p= 80mm
3.4.5 Tra và tính chế độ cắt
* Tiện thô ngoài 116
+ Chiều sâu cắt : t= mm
+ Lượng chạy dao s = 0.85 (mm/vòng) Bảng 5.60 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
* Tiện tinh 76
+ Chiều sâu cắt : 0.5 mm
+ Lượng chạy dao s= 0,3 (mm/ vòng ) Bảng 5.62 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V=140 (m/ phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
+ Số vòng trục chính (vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
* Tiện tinh 78
+ Chiều sâu cắt : 0.5 mm
+ Lượng chạy dao s= 0,3 (mm/ vòng ) Bảng 5.62 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V=140 (m/ phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
3.6 Nguyên công6 : Phay rãnh then
3.6.1 Sơ đồ nguyên công :
3.6.2 Phân tích :
- Định vị :Dùng khối V dài hạn chế 4 bậc tự do
+ Dùng 1 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
3.6.3 Chọn máy :
Máy phay nằm 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm
3.6.4 Chọn dao :
* Dao phay đĩa modun
+ Chọn vật liệu dao : T15K6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).
+ Chọn dao : Dao phay đĩa modun HKC (bảng 4.80-4.87 STCNCTM – 1-trang 332) tacó :
+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)
+ Bề rộng dao B=12(mm)
3.6.5 Tra và tính chế độ cắt
* Phay đĩa modun
+ Chiều sâu cắt: t = 12 mm
+ Lượng chay dao Sr=0.05 mm/răng (tra bảng 5-163 tập 2)[2].
+ Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.05x20=1,m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
+ Tốc độ cắt tra bảng 5.148 Vb = 50 m/ph
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 50x0.9x0.8x1x1=36 m/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=150 vòng/phút. (Số cấp tốc độ :30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500)
3.7 Nguyên công 7 : Phay thanh răng
3.7.1 Sơ đồ nguyên công :
3.7.2 Phân tích :
- Định vị : Dùng khối V dài hạn chế 4 bậc tự do
+ Dùng khối đỡ mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
3.7.3 Chọn máy :
Máy phay nằm 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3 )
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm
3.7.4 Chọn dao :
Chọn dao phay đĩa
+ Chọn vật liệu dao : T15K6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).
+ Chọn dao : Dao phay đĩa định hình ( bảng 4.65-4.76 STCNCTM – 1-trang 322) tacó :
+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)
3.7.5 Tra và tính chế độ cắt
+ Chiều sâu cắt: t = 8 mm
+ Lượng chay dao Sr= 3 mm/vòng (tra bảng 5-191 tập 2)[2].
+Tốc độ cắt tra bảng 5.148 Vb = 35 m/ph
3.8 Nguyên công 8 : Kiểm tra
Kiểm tra độ đồng tâm
Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt lên khối V dài trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục sau đó quay tròn trục,đồng hồ trượttrên bề mặt lỗ và mặt ngoài.
Chương 4. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
+ Ttc :là thời gian từng chiếc(thời gian nguyên công)
+ To :là thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng)
+ Tp :là thời gian phụ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10%To
4.1 Nguyên công 2
4.11. Phay
=> To = 0,7 (phút)
4.1.2 Vát mép
=> To = 0,06 (phút)
4.3 Nguyên công 4
4.3.1 Tiện thô 72, 76, 78
=> To = 0,48 (phút)
4.3.2 Tiện tinh 72, 76, 78
=> To = 0,18 (phút)
4.5 Nguyên công 6
=> To = 0,88 (phút)
4.6 Nguyên công 7
=> To = 1.68 (phút)
Tổng thời gian cơ bản là : To= 16.33 (phút)
Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) :
Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn
Trong đó:
To :Thời gian N cơ bản
Tp :Thời gian phụ = 10%To =1,685 phút.
Tpv :Thời gian phục vụ = 11%T0 = 1,853 phút.
Ttn :Thời gian nghỉ = 5%To = 0,843 phút.
Vậy Ttc = 16,33+1,633+1,854+0,843 = 21,03 (phút)
Chương 5. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
5.1 Yêu cầu kĩ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
5.2 Phân tích
5.2.1. Cơ cấu định vị
- Dùng khối v dài hạn chế 4 bậc tự do vào mặt trụ ngoài
- Dùng khối chốt tỳ vào mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do
5.2.2. Cơ cấu kẹp chặt
- Dùng cơ cấu kẹp ren vít hướng lực kẹp vào khối chốt tì
5.3 Phân tích tính toán lực
Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py
+ Lực kẹp W
+ Trọng lực Q
5.3.1 Lực cắt khi gia công
Thay vào ta được : Po = 2.225 (N)
5.3.2 Tính lực kẹp
* Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)
-Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l
* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Vậy lực kẹp cần tính là:
Wo = W.k=25,84.6,32= 178.55(Nmm)
+ Đường kính bulong : d = 9,6 mm. Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M10x1.5
5.4 Tính sai số chế tạo
* Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.
* Sai số điều chỉnh:
eđc= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)
* Sai số chuẩn :
ec : sai số chuẩn . Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị.:. Chọn ec = 0.025
Vậy thay số ta được sai số chế tạo bằng :0,044.(mm)
5.5 Yêu cầu kỹ thuật cảu đồ gá
+ Độ không song song giữa mặt khối V và đế đồ gá không vượt quá 0,044/100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt và mặt định vị không vượt quá 0,044./100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng trục. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 PGS,TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS,TS Nguyễn Đắc Lộc(chủ biên), Lưu Văn Nhang - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật
3. Atlas Đồ gá PGS,TS Trần Văn Địch-Nhà xuất Bản khoa học kỹ thuật.
4. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập 1,2 Trường cao đẳng CNQP
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"