MỤC LỤC

Mục lục

Lời nói đầu

Chương I. Qui trình chế tạo chi tiết trục vít          

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

3. Xác định dạng sản xuất.

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

5. Chuẩn định vị

6. Các bước công nghệ

Chương II: Lượng dư gia công

Chương III: Chế độ cắt và thời gian nguyên công

1. Nguyên công 4:Khoả mặt đầu và khoan tâm

2. Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục

3. Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục còn lại

4. Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục

5. Nguyên công 8:Tiện tinh nửa trục còn lại

6.Nguyên công 9:Tiện răng

7. Nguyên công 10:Phay rãnh then

8. Nguyên công 11:Khoan lỗ                                                            

9. Nguyên công 13:Mài

Chương IV: Tính toàn thiết kế đồ gá

Kết luận

Tài liệu tham khảo

LỜI NÓI ĐẦU

   Đồ án môn học công nghệ  chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

   Xuất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.

   Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính thời gian gia công, tính lương dư, tính toán thiết kế đồ gá.

  Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt kim loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas và đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo máy(T ập 1 và 2).

    Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: …………….., đến nay cơ bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo  tận tình của các thày trong bộ môn để em có thể củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.

    Em xin chân thành cảm ơn./

                                                                                                                                   ….,ngày….tháng….năm 20…

                                                                                                                                 Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                 ………………

CHƯƠNG I :  QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT TRỤC VÍT

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

  Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo máy.Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại.Trục vít có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài và bề mặt răng trục vít.Các bề mặt tròn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thường được gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phảI gia công

Với vật liệu làm bằng thép 40X có thành phần như sau: HB=127; s_b=1000(N/mm²);

s_c=800(N/mm²);

  C=0.3640.44%                  Mn=0,540.8

 Si=0,1740.37%               Cr=0.8-1.1%      B=0.002-0.005%                        

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

 Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục

-   Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ lực

-   Ta có l/d=321/52<10 nên trục đủ đọ cứng vững

-  Trục là trục vít vì vậy bắt buộc phải gia công trước khi mài khả năng bị biến dạng khi nhiệt luyện là có nhưng vẫn có thể chấp nhận được

-  Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị

-  Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được bởi vì đây là trục vít chúng ta phải có những bậc để  lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy.

3. Xác định dạng sản xuất.

Sản lượng hàng năm N=1000(ct/năm)

Ta có:

   V_{chi tiết}=(35.p.25²/4)+(98.p.28²/4)+ (20.p.35²/4)+ (12.p.40²/4)+ (48.p.33²/4)+ (65.p.52²/4)+ (60.p.33²/4)+ (60.p.33²/4)+ (12.p.40²/4)+ (20.p.35²/4)  =376391(mm³)

g_thép=7,852(kG/dm³)

Trọng lượng của chi tiết là

Q=V. g=o.3764x7,852=2.95555(kG)

Từ bảng 2-13 TKDACNCTM----> Dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

Đối với  các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như thép 35,40,45 ; Thép hợp kim như thép crôm,crôm-niken;40X;40G;50G.

Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X

Việc chọn  phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng

Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần

Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng có thể chế tạo bằng phương pháp đúc

Đối với chi tiết trục vít ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thường có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu

Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lượng dư hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt,..

5. Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục.

Đối với  các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.

Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục

Nhưng đối với chi tiết trục vít trong bài này chúng ta chọn chuẩn có khác đi so với trên.Ta lấy chuẩn thô là mặt ngoài của trục và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực hiện là chúng ta dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống tâm ở đầu còn lại

Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu

Khi gia công các phần khác của trục như then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt ngoài của trục nhưng được thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết.

6. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị.

Ta có trình tự nguyên công như bản vẽ sơ đồ nguyên công,gồm những bước sau:

1- Làm phôi(phôi ở đây là phôi dập nóng trong khuôn kín)

2- Làm sạch

3- Ủ

4- Khoả mặt đầu và khoan tâm

5- Tiện thô nửa trục

6- Tiện thô nửa trục còn lại

7- Tiện tinh nửa trục

8-.Tiện tinh nửa trục còn lại

9-.Tiện răng

10- Phay rãnh then

11-  Khoan lỗ

12- Nhiệt luyện

13- Mài

14- Kiểm tra.

CHƯƠNG II :     LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1. Lượng dư của phôi dập nóng.

Đối với kích thước  l=321mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau

Lượng  dư theo chiều dài là a=2mm

Lượng dư hướng kính  tại mỗi cổ trục là a=2,5mm.

2. Lượng dư cho từng nguyên công.

1.     Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu

Khi gia  công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=2mm

2.     Đối với  Æ25 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=2,5mm

3.     Đối với Æ28 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô về một phía là a=2,5mm

4.     Đối với Æ40 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi mài ta chọn lượng dư về một phía a=0,3mm

+Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía bằng lượng dư của phôi a=2,5mm

5.     Đối với Æ35 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+ Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm

+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm

+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm

6. Đối với Æ52 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau

+Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm

+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm

+Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm

7.     Lượng dư cho gia công răng

+Khi mài răng ta chọn lượng dư a=0,25mm

                                   CHƯƠNG III :   TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Nguyên công 4: Phay mặt đầu và khoan tâm.

1. Sơ đồ gá đặt.

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm

2. Chọn maý.

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông số:

Đường kính gia công                                   25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công                           200-500(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay                 20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay                         6

Giới hạn số vòng quay của dao phay           125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan                        6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan          20-300(mm/ph)

Công suất động cơ phay-khoan                      7.5-2.2(KW)

 3. Các bước công nghệ.

  Bước 1:Phay mặt đầu

 Kích thước cần đạt được 321mm

  +Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim  T15K6 có các thông số sau:

D=80(mm),Z=5(răng),

  +Chế độ cắt:

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,13.5=0.65(mm/vòng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =300(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=200(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Lượng chạy dao S_p=0,65.200=130(mm/vòng)

Theo máy ta chọn S_p=150(mm/vòng)

Bước 2:Khoan tâm

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thước như sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm

  +Chế độ cắt:

Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/răng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =32(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=1500(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Thời gian nguyên công

+Thời gian phay mặt đầu

T₁===0,4(phút)

L₁===14,5mm

L₂=3mm

L=30mm

+Thời gian khoan tâm

T₂=

L=(d/2)ctgj+1=2,5.ctg60+1=2,5mm

L₁=(D-d)/2ctgj+1=2,5mm

T₂==0,02(phút)

Thời gian tổng cộng

T=T₁+T2=0,02+0,4=0,42(phút)

Nguyên công 5:Tiện thô nửa trục.

1. Sơ đồ gá đặt.

Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm

2. Chọn máy.

       Các thông số của máy tiện T620 :

               Đường kính gia công lớn nhất      :  D_max=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm     :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính               : 23

Giới hạn vòng quay trục chính     :25¸ 2000

Công suất động cơ                        :   10 kw

 3. Các bước công nghệ .

- Bước 1:Gia công thô phần trục có đường kính Æ25.

       Đường kính cần đạt được là Æ26

+Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5

+Chế độ cắt:

  Khi gia công thô Æ26 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=550(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

 - Bước 2:Tiện thô Æ28 

    Đường kính cần đạt được là Æ29

+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện Æ25

+Chế độ cắt:

Khi gia công thôÆ29  ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=500(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

  - Bước 3:Tiện thôÆ35 

    Đường kính cần đạt được là Æ36.6

+Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4.5;r=0.5

  +Chế độ cắt:

Khi gia công thô Æ36.6 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n=400(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      Vtt=

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm

- Bước 4:Tiện thô Æ40 

    Đường kính cần đạt được là  Æ41.6

+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện Æ35

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô Æ41.6ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=350(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

- Bước 5:Vát 4x45°

Chọn chế độ cắt giống như ở nguyên công tiện thô Æ52 

- Bước 6:Tiện thô Æ52 

    Đường kính cần đạt được là Æ53

+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện Æ35

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô Æ52 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=280(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

Thời gian cơ bản khi tiện

Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước f26

T₀₁=

L₁=2mm

L=35mm

S=0.36(mm/vòng)

n=550(vòng/phút)

T₀₁==0.19(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước Æ36.6

T₀₂=

L₁=t/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=20mm

S=0.36(mm/vòng)

n=400(vòng/phút)

T₀₂==0.16(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước f41.6

T₀₃=

L₁=t/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=12mm

S=0.36(mm/vòng)

n=350(vòng/phút)

T₀₃==0.12(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước f53

T₀₆=

L₁=1,7/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=65mm

S=0.36(mm/vòng)

n=280(vòng/phút)

T₀₆==0.67(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện vát mép

T₀₅=

L₁=1,7/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=0

S=0.36(mm/vòng)

n=280(vòng/phút)

T₀₅==0.03(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước f29

T₀₄=

L₁=2,5/tgj+2=2/tg60^°+2=3,5mm

L=65mm

S=0.36(mm/vòng)

n=280(vòng/phút)

T₀₄==0.38(phút)

Thời gian cơ bản của nguyen công tiện thô nửa trục là

T₀=T₀₁+T₀₂+T₀₃+T₀₄ +T₀₅+ T₀₆=0,38+0,03+0,67+0,12+0,16+0,19=1,55(phút)

Nguyên công 6:Tiện thô nửa trục còn lại

1. Sơ đồ gá đặt

     Chi tiết gia công được định vị một đầu bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm khống chế hai bậc tự do,còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng mũi tâm di động

  2.Chọn máy

   Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620

Các thông số của máy tiện T620 :

               Đường kính gia công lớn nhất      :  D_max=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm     :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính               : 23

Giới hạn vòng quay trục chính     :25¸ 2000

Công suất động cơ                        :   10 kw

3.Các bước công nghệ

- Bước 1:Tiện thôÆ35 

    Đường kính cần đạt được là Æ36.6

+Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4.5;r=0.5

  +Chế độ cắt:

Khi gia công thô Æ35 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n=400(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      Vtt=

Theo máy ta chọn Sm=0.36mm

- Bước 2:Tiện thô Æ40 

    Đường kính cần đạt được là  Æ41.6

+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện Æ35

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô Æ40 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =62(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=350(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

- Bước 3:Vát 4x45°

Như đã trình bày ở phần trên

Thời gian nguyên công T=0,16+0,12+0,03=0,3(phút)

 Nguyên công 7:Tiện tinh nửa trục

1. Sơ đồ gá đặt

Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu ,một đầu được chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện

2. Chọn máy

       Các thông số của máy tiện T620 :

               Đường kính gia công lớn nhất      :  D_max=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm     :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính               : 23

Giới hạn vòng quay trục chính     :25¸ 2000

Công suất động cơ                        :   10 kw

3.Các bước công nghệ

- Bước 1:Gia công tinh phần trục có đường kính Æ35.

       Đường kính cần đạt được là Æ35.6

+Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1

+Chế độ cắt:

  Khi gia công thô Æ35.5 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=650(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.12mm

- Bước 2:Gia công tinh phần trục có đường kính Æ40.

       Đường kính cần đạt được là Æ40.6

+Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1

+Chế độ cắt:

  Khi gia công thô Æ40.6 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=550(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.12mm

- Bước 3: Gia công tinh phần trục có đường kính Æ52.

       Đường kính cần đạt được là Æ52

+Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=1

+Chế độ cắt:

  Khi gia công thô Æ53 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=450(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.12mm

- Bước 4:Gia công tinh phần trục có đường kính Æ35.

Như phần trên

- Bước 4:Gia công tinh phần trục có đường kính Æ40

Như phần trên

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f36.6

T₀₁=

L₁=0,5/tgj+2=0,5/tg60^°+2=2,3mm

L=20mm

S=0.12(mm/vòng)

n=650(vòng/phút)

T₀₁==0.27(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f41.6

T₀₂=

L₁=0,5/tgj+2=0,5/tg60^°+2=2,3mm

L=20mm

S=0.12(mm/vòng)

n=550(vòng/phút)

T₀₂==0.34

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f52

T₀₃=

L₁=0,5/tgj+2=0,5/tg60^°+2=2,3mm

L=65mm

S=0.12(mm/vòng)

n=450(vòng/phút)

T₀₃==1,24(phút)

Thời gian cơ bản của nguyên công tiện tinh nửa  trục là

T₀= 2.T₀₁ + 2.T₀₂+T₀₃ =2.0,27+2.0,34+1,24=2.46(phút)

Nguyên công 8:Tiện tinh nửa trục còn lại.

1. Sơ đồ gá đặt

Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu ,một đầu được chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc

2. Chọn máy

       Các thông số của máy tiện T620 :

               Đường kính gia công lớn nhất      :  D_max=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm     :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính               : 23

Giới hạn vòng quay trục chính     :25¸ 2000

Công suất động cơ                        :   10 kw

3. Các bước công nghệ

- Bước 1:Gia công tinh phần trục có đường kính Æ25.

       Đường kính cần đạt được là Æ25

+Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=1

+Chế độ cắt:

  Khi gia công thô Æ26 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=900(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.12mm

- Bước 2:Gia công tinh phần trục có đường kính Æ28

       Đường kính cần đạt được là Æ28

+Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=1

+Chế độ cắt:

  Khi gia công tinh Æ28 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm

Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;

Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V_b =100(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=800(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Theo máy ta chọn S_m=0.12mm

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f25

T₀₄=

L₁=2mm

L=35mm

S=0.12(mm/vòng)

n=900(vòng/phút)

T₀₄==0.34(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f28

T₀₄=

L₁=2mm

L=65mm

S=0.12(mm/vòng)

n=800(vòng/phút)

T₀₄==0.70(phút)

Thời gian nguyên công T=0.70+0.34=1.04(phút)

Nguyên công 9:Tiện răng trục vít

1.Sơ đồ gá đặt

Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm

2. Chọn máy

       Các thông số của máy tiện T620 :

               Đường kính gia công lớn nhất      :  D_max=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm     :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính               : 23

Giới hạn vòng quay trục chính     :25¸ 2000

Công suất động cơ                        :   10 KW

3. Các bước công nghệ.

     Tiện răng 

   +Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:

H=32;B=20;L=170;n=5;l=10

  +Chế độ cắt:

Khi gia công thô ren ta chọn chiều sâu cắt t=8mm

Bảng 5-71 ,ta chọn bước tiến dao S=0.06mm/vòng;

Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x22 =15,84(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n=100(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      Vtt=

Theo máy ta chọn Sm=0.2mm

Thời gian khi tiện răng

T₀₁=

L₁=t/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=65mm

S=0,2(mm/vòng)

n=100(vòng/phút)

T₀==3,4(phút)

Nguyên công 10:Phay rãnh then

1. Sơ đồ gá đặt.

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm.

Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống

2. Chọn maý.

Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H10 , có các thông số:

Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu

dao tới bàn máy(mm)                                   50-350(mm)

Kích thước bàn máy                                     200x800(mm)

Số cấp chạy dao                                            12

Giới hạn chạy dao(mm/phút)          

     - Chạy dao dọc                                            25-1120            

     - Chạy dao ngang                                          18-800      

     - Chạy dao đứng                                         9-400             

Số cấp tốc độ                                                   12

Giới hạn vòng quay       (vòng/phút)                  50-2240       

Công suất động cơ(KW)                                  3

Kích thước máy(mm)                             1720x1750     

 3. Các bước công nghệ.

Phay rãnh then

 Kích thước cần đạt được 8x28x4(mm)

  +Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau:

D=8(mm),L=63(mm),l=19(mm),z=5(răng)

  +Chế độ cắt:

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=4mm

Bảng 5-153 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.02(mm/răng)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,02.5=0.1(mm/vòng)

Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt V_b =40(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=1200(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Lượng chạy dao S_p=0,1.1200=120(mm/phút)

Theo máy ta chọn S_p=120(mm/phút)

Thời gian cơ bản khi gia công rãnh then

T₀===45,2(phút)

h=4mm

L=28mm

D=8mm

Nguyên công 11: Khoan lỗ Æ5.

1. Sơ đồ gá đặt

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm.Ngoài ra ta phải dùng thêm một chốt tỳ để tỳ vao mặt rãnh then để định vị bậc tự do thứ sáu

Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống

2. Chọn maý.

Ta chọn máy gia công là máy khoan đứng kí hiệu 2M112 , có các thông số:

Đường kính gia công lớn nhất                      12(mm)

Khoảng cách từ trục tới bàn máy                  350-1075(mm)

Số cấp tốc độ                                                 9

Giới hạn chạy dao(mm/vòng)                        0,1-2,24

 Số cấp chạy dao                                       8

Giới hạn vòng quay trục chính(vòng/phút)    68-1100  

Công suất động cơ(KW)                                    4

Kích thước máy(mm)                                1270x1700

3. Các bước công nghệ.

Khoan lỗ Æ5

 Kích thước cần đạt được Æ5(mm)

  +Chọn dụng cụ cắt:

+Chế độ cắt:

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

Bảng 5-153 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.02(mm/răng)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,02.5=0.1(mm/vòng)

Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt V_b =40(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)

Như vậy tốc độ tính toán là V_t=V_b.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)

Số vòng quay của trục chính  theo tính toán là:

Theo máy ta chọn được n_m=1800(v/ph)

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

      V_tt=

Lượng chạy dao S_p=0,1.1200=120(mm/vòng)

Theo máy ta chọn S_p=120(mm/vòng)

Thời gian nguyên công khoan

T===0,05(phút)

L₁=2mm:L₁=4mm

Nguyên công 13: Mài.

1. Sơ đồ gá đặt

Chi tiết gia công được định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do,ngoài ta để chống xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài

2. Chọn maý.

Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài  kí hiệu 3A110 , có các thông số:

Đường kính gia công lớn nhất                      140(mm)

Chiều dài gia công lớn nhất                          180(mm)

Côn móc  ụ trước                              N_o3

Đường kính đá mài                                     250(mm)

Tốc độ của bàn máy                                   0,03-4(mm/phút)

Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài         125

Chạy dao ngang sau hành trình kép của

bàn máy                                            0,001-0,038(mm)

Số cấp tốc độ của đầu mài                          Vô cấp

Giới hạn số  vòng quay                       78-780(vòng/phút)

Góc quay của bàn máy                      ±10^o

Công suất động cơ(KW)                                    1.5

Kích thước máy(mm)                                1560x1750

3. Các bước công nghệ.

- Bước 1:Mài cổ trục f35

 Kích thước cần đạt được Æ35

Độ bóng cần đạt được Ra=0.8

  +Chọn đá mài:

Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kichs thước như sau:

D=250mm;H=50mm;d=50mm;

Chất kết dính K;Độ hạt P20-PM5;Độ cứng CM2-CT2

  +Chế độ cắt:

Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm

Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang S_ct=1,7(mm/phút )

Số vòng quay của chi tiết n_ct=250(vòng/phút)

Theo máy ta chọn được S_m=1,75(mm/phút)

- Bước 2:Mài cổ trục f40

 Kích thước cần đạt được f40 (mm)

Độ bóng cần đạt được Ra=0.8

  +Chọn đá mài:

Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích  thước như sau:

D=250mm;H=50mm;d=50mm;

Chất kết dính K;Độ hạt P20-PM5;Độ cứng CM2-CT2

  +Chế độ cắt:

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm

Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang S_ct=1,64(mm/phút )

Số vòng quay của chi tiết n_ct=250(vòng/phút)

Theo máy ta chọn được S_m=1,64(mm/phút)

- Bước 3:Mài răng

Kích thước cần đạt được 6,28_-0,1 (mm)

Độ bóng cần đạt được Ra=0.63

  +Chọn đá mài:

Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, đá mài răng có các kích  thước như sau:

D=250mm;H=50mm;d=50mm;

Chất kết dính K;Độ hạt P20-PM5;Độ cứng CM2-CT2

  +Chế độ cắt:

Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,2mm

Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang S_ct=1,45(mm/phút )

Số vòng quay của chi tiết n_ct=250(vòng/phút)

Theo máy ta chọn được S_m=1,25(mm/phút)

- Bước 4:Mài cổ trục f40:như ở phần trên

- Bước 5:Mài cổ trục f35:như ở phần trên

Thời gian mài:

+Thời gian mài f35

T₀₁===0.83(phút)

+Thời gian mài f40

T₀₂===0.83(phút)

+Thời gian mài răng

T₀₃===1,25(phút)

Thời gian nguyên công mài

T=2.T₀₁+2.T₀₂+T₀₃=2.0,83+2.0,83+1,25=4,57(phút).

CHƯƠNG IV:  TÍNH  TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Xác định kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính.

Máy gia công là máy khoan đứng 2M112,ta xác định được :

Kích thước bàn máy 355x730(mm x mm)

Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính  20-400(mm).

2 . Phương pháp định vị.

+ Chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do :

-         Quay quanh x,y

-         Di chuyển theo các trục x,y

+ Để khống chế bậc tự do di chuyển dọc theo trục Z ,chi tiết được định vị bằng một chốt tỳ

+Để khống chế bậc tự do xoay quanh trục z ,chi tiết được định vị bằng một chốt tỳ nằm theo phương vuông góc với chốt tỳ kia

+ Ngoài ra ,để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi khoan đầu của chi tiết được chống bằng một chốt tỳ phụ (Không có tác dụng khống chế bậc tự do).

3. Xác định phương ,chiều,điểm đặt của lực cắt,lực kẹp.

Các lực gồm  có :

+ Lực cắt P₀ ,lực vòng M_k

+Lực kẹp W.

4. Xác định lực kẹp  cần thiết.

Ta có M_x=10.C_m.D^q.S^y.k_p

           P_o=C_p.D^q.t^x.S^y.k_p

Theo bảng 5-32,ta chọn được

C_m=0.035,q=2,y=0.8

C_p=62,q=1,y=0.7

Bảng 5-9,ta chọn được k_mp=k_p=(s_B/750)ⁿ=(1000/750)^0.75=1,24

Chiều sâu cắt t=5/2=2.5mm

Lượng chạy dao S=0.1mm/vòng

Lực cắt P_o=62.5.0.1^0.7.1,24=76.7(KG)

             M_c=10.0.035.5².0.1^0.8.0.85=1.2(N.m)

Hệ số an toàn:

K=K₀.K₁. K₂ . K₃. K₄. K₅. K₆

Trong đó:

K₀-Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp  K₀=1.5

K₁- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K_1­=1

K₂-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K₂=1

K₃-Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K₃=1

K₄-Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K₄=1

K₅-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt K₅=1

K₆-Hệ số tính đến mô men làm  quay chi tiết K₆=1,5

K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1,5=3,51

Ta có lực kẹp  chặt khi khoan:

f-Hệ số ma sát của bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết ,theo bảng 34 ta chọn f=0.15

f1-Hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp f1=0.3

Khi khoan như hình trên lực ma sát ở bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết và giữa chi tiết với mỏ kẹp chống xoay do lực cắt P₀ sinh ra

Ta có công thức tính lực kẹp:

W===437,5(KG).

5. Chọn cơ cấu kẹp chặt.

Theo công thức,ta tính được đường kính của bu lông kẹp chặt

D=1,4=1,4=10,3mm

Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M10

Theo bảng 8-20 STCNCTM2 ta chọn thanh kẹp có kích thước như sau

L=63,B=28,H=12,b=12mm,b1=18mm,b2=18mm,b3=2,5mm,h=1,6mm,h1=4mm,

l=28mm,A=28mm,d=12mm,d1=20mm,d2=8mm,l=6mm,l2=8mm,c=8mm,c1=3mm,

r=10mm,r1=10mm

Ta chọn được khối V cố định có kích thước như sau:

H=32mm,L=25mm,B=70mm;d=9mm;d1=14mm;B1=32mm;;b=12mm;d2=6mm;

l=10mm;h=8.5mm;h1=14mm;c=1mm;r=1,6mm;A=50mm;A1=12mm;A2=16mm;

Ta cũng chọn được kích thước của bạc dẫn hướng như sau:

d1=8mm;d2=M5;D=9mm;D1=18mm;D2=13mm;D3=8,6mm;H=25mm;H1=16mm;

h=8mm;c=1mm;t=6mm;b=10mm;n=5mm;k=1,5mm;m=13mm;r=1mm;r1=15mm;

r2=6,5mm.

6.Tính sai số cho phép của đồ gá.

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do ,kích thước lỗ Æ5 là do  ta chọn mũi khoan.Số chi tiết được gia công trên đồ gá là N= 1500

Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

 Sai số của đồ gá tiên ngoài ,tiện trong,mài ngoài ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công và bề mặt chuẩn của chi tiết gia công nhưng không ảnh hưởng đến sai số hình dáng của bề mặt gia công .

a. Sai số chuẩn

    e_c do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra. Theo bảng 19-TKCNCTM ta có:  e_c = 0(mm)

b. Sai số kẹp chặt  e_k

  Do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt được xác định

                    e_k =0.04(mm)

d. Sai số điều chỉnh e_dc

    Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp.Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy  e_dc = 5¸10 (mm) ,lấy e_dc = 8(mm)

e.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [e_ct]

    Sai số này cần xác định khi thiết kế đồ gá.Do đó số các sai số   phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính.

Sai số gá đặt cho phép e_gđ

Với sai số gá đặt cho phép:   e_gd  = (1/2 ¸1/5).d,

 Lấy [e_gd] =1/3.d = 1/3 .0,2 = 0.07 (mm)

e_ct]  = 0.054(mm).

7. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá .

1. Độ không vuông góc giữa tâm mặt phiến tỳ và mặt đế đồ gá £ 0.054mm trên 100mm chiều dài

2. Độ không đồng tâm  của hai bề mặt £ 0,054 (mm).

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:……………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                       

Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế đồ  công nghệ chế  tạo maý(NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).

2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

3. Đồ gá (Lê Văn Tiến-Trần Văn Địch-Trần Xuân Việt).

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy(Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).

6.  Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"