MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1.1. Phân tích chức năng làm việc

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Xác định dạng sản xuất

2.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.2.1. Phôi rèn tự do

2.2.2. Phôi đúc

2.2.3. Phôi dập

CHƯƠNG III. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC VÍT ME BI

3.1. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết

3.1.1. Xác định đường lối công nghệ

3.1.2. LËp phương án gia công

3.2. Sơ đồ gá đặt, chọn máy, dao cho các nguyên công

3.2.1. Nguyên công 1: Khoả mặt đầu và khoan tâm

3.2.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tinh các bề mặt - cắt rãnh đầu trục A

3.2.3. Nguyên công 3: Tiện thô, tinh các bề mặt - cắt rãnh đầu trục B

3.2.4. Nguyên công 4: Tiện ren

3.2.5. Nguyên công 5: Nhiệt luyện bề mặt ren, cổ trục

3.2.6. Nguyên công 6: Mài ren

3.2.7. Nguyên công 7: Phay rãnh then

3.2.8. Nguyên công 8: Mài 2 cổ trục

CHƯƠNG IV. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG, TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI

4.1. Tính toán lượng dư gia công bề mặt f27

4.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

4.2.1. Bề mặt Ф32

4.2.2. Bề mặt Ф25

CHƯƠNG V. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

5. 1. Tính chế độ cắt một nguyên công

5.1.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm.

4.1.2. Nguyên công 2: Tiện đầu A

5.1.5. Nguyên công 7: Phay rãnh then bằng

5.2. Thời gian gia công cơ bản

5.2.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm

5.2.2. Nguyên công 2: Tiện đầu A

5.2.4. Nguyên công 4: Tiện ren

5.2.5. Nguyên công 7: Phay rãnh then bằng

CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1. Tính toán thiết kế đồ gá

6.1.1. Vị trí và vai trò của đồ gá

6.1.2. Giới thiệu đồ gá phay rãnh then

6.1.3. Tính toán lực kẹp

6.1.4. Xác định lực kẹp cần thiết

6.2. Kiểm tra điều kiện bền cho đòn kẹp

6.3. Xác định đường kính chốt

6.4. Xác định đường kính bu lông

6.5. Tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá [e_ct]

6.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục, nối tiếp nhau. Mỗi một công đoạn trong một quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng. Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng của nhà thiết kế đưa ra phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập…và cuối cùng là tính công nghệ.

   Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chế thấp nhất giá thành chế tạo. Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo.

   Giá thành sản phẩm cũng phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất. Công nghệ sản xuất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc….. dẫn tới giảm giá thành sản phẩm. Chính vì vậy, việc thiết kế một quy trình công nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trong trong thiết kế, sản xuẩt, chế tạo. Nắm vững được đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho kĩ sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng của người kĩ sư phù hợp với khả năng công nghệ, đảm bảo ý tưởng đó có thể thực hiện được.

   Đồ án chế tạo máy không nằm ngoài mục đích như vậy. Làm đồ án công nghệ chế tạo máy là một dịp để sinh viên làm quen với quy trình chế tạo, là cơ sở cho các ý tưởng thiết kế sau này được cụ thể hóa hơn.

   Và trong quá trình thực tập và tìm hiểu ngoài thực tế em thấy vai trò rất quan trọng của chi tiết Trục vít me bi trong hoạt động của một số máy công cụ. Với kiến thức đã học em thấy có thể góp sức nhỏ bé của mình vào công cuộc công nghiệp hóa hiện đại hóa nước nhà bằng hành động thực thế là thiết kế được quy trình công nghệ gia công chi tiết “Trục vít me bi”

   Với sự cố gắng tìm hiểu nghiên cứu và sự giúp đỡ chỉ bảo tận tình của thầy giáo: ThS ………… đã giúp em hoàn thành được đồ án này. Tuy nhiên đây là một vấn đề lớn, do trình độ chuyên môn và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế. Vì vậy trong quá trình làm không tránh được những thiếu sót. Em mong các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo cùng với các bạn đóng góp ý kiến cho đề tài của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: ThS …………. cùng các thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo, khoa cơ khí trường ĐHSPKT đã giúp đỡ, tạo điều kiện cho em hoàn thành đồ án này.

                                          …., ngày … tháng … năm 20…

                                    Sinh viên thực hiện

                                ………………

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG

KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1.1. Phân tích chức năng làm việc

- Trục được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí với nhiều mục đích : dùng để truyền momen xoắn , truyền chuyển động qua các chi tiết khác lắp trên nó như bánh răng , bánh đai, bánh ma sát hay làm nhiệm vụ truyền động trực tiếp trong bộ truyền trục vít me đai ốc nhằm mục đích biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến… Trục vít mebilà 1 chi tiết trong bộ truyền trục vít me đai ốc bi, nó có tác dụng nhận chuyển động quay từ hộp bước tiến và thông qua bộ truyền vít me đai ốc bi chuyển thành chuyển động tịnh tiến của chi tiết đai ốc bi.

- Trục làm việc với trong điều kiện chịu mài mòn lớn trên các bề mặt, đặc biệt là bề mặt rãnh chứa bi chuyển động vì vậy trục cần phải được bôi trơn thường xuyên.

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu

Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng:

- Ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

- Ảnh hưởng đến khối lượng gia công và năng suất lao động.

- Ảnh hưởng đến tiêu hao nguyên vật liệu.

* Kết luận về tính công nghệ trong kết cấu :

- Đây là chi tiết dạng trục dài có Dmax =32 mm và Lmax = 400 mm, Dmin = 24 mm (L/D ) kémcứng vững khi gia công , yêu cầu cần chú ý đến việc tăng độ cứng vững cho chi tiết nhờ chi tiết phụ như luynet.

- Kích thước giảm dần về hai phía đầu trục, thuận tiện cho việc tháo lắp các chi tiết.

- Các bề mặt trục có khả năng gia công được bằng các dao thông thường.

Vậy : Kết cấu của chi tiết trục vớt me bi theo như bản vẽ thỏa mãn tính công nghệ trong kết cấu, đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật và hiệu quả kinh tế.

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Xác định dạng sản xuất

Việc xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết là một việc làm quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo. Bởi nếu xác định dạng sản xuất không đúng sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ, ảnh hưởng đến sản lượng hàng năm của chi tiết và ảnh hưởng đến chi phí ban đầu để gia công chi tiết.

Muốn tính được thể tích của chi tiết ta phải chia chi tiết ra nhiều khối đơn giản.

V - Thể tích của chi tiết:

Theo hình vẽ, ta có:

V = V₁ + 2V₂ + 2V₃ + V₄ + V₅ + V₆ – V₇ - 2V₈

Vậy: V = 243264.432 ( mm³)» 0,24 ( dm³)

=> Q = Vg = 0,24. 7,852»1,9 ( kG)

Với sản lượng chi tiết 11000, khối lượng chi tiết 1,9 kg, tra bảng 2 TK ĐA-CNCTM dưới đây ta có dạng sản xuất loạt lớn.

2.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi sao cho gần với hình dáng kích thước của chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác.

* Nhận xét: Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như: hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lượng dư hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt.

CHƯƠNG III. LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC VÍT ME BI

3.1. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết

3.1.1. Xác định đường lối công nghệ

- Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.

+ Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp.

3.1.2. Lập phương án gia công

3.1.2.1. Phương án 1

Nguyên công 1-Khỏa mặt, khoan tâm

Nguyên công 2- Tiện thô , tinh các bề mặt –cắt rãnh đầu trục A

Nguyên công 3- Tiện thô , tinh các bề mặt –cắt rãnh đầu trục B

Nguyên công 4- TiÖn ren

Nguyên công 5- Nhiệt luyện bề mặt ren, cổ trục

Nguyên công 6- Mài ren

Nguyên công 7- Phay rãnh then

Nguyên công 8- Mài 2 cổ trục

3.1.2.2. Phương án 2

Nguyên công 1- Khoả mặt đầu

Nguyên công 2- Khoan tâm

Nguyên công 3- Tiện thô các bề mặt

Nguyên công 6- Nhiệt luyện bề mặt ren, cổ trục

Nguyên công 7- Mài ren

Nguyên công 8- Phay rãnh then

Nguyên công 9- Mài 2 cổ trục

* Nhận xét: So sánh các phương pháp trên để đạt độ chính xác về kích thước cũng như độ nhẵn bóng bề mặt để đảm bảo điều kiện làm việc của chi tiết ta chọn phương án 1 để gia công. Vì chọn chuẩn đơn giản, quá trình gia công hợp tính công nghệ, kết cấu đồ gá không quá phức tạp, có thể gia công một cách dễ dàng, thuận tiện và nhanh chóng.

3.2. Sơ đồ gá đặt, chọn máy, dao cho các nguyên công

3.2.1. Nguyên công 1: Khoả mặt đầu và khoan tâm

1. Sơ đồ gá đặt

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do tịnh tiến oy,oz.quay quanh oz,oy, vai trục tỳ lên thân khối V hạn chếbậc tự do tịnh tiến theo ox.

2. Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông số:

Đường kính gia công 25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay 6

Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)

* Bước 2: Khoan tâm

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thước như sau: d=4mm; L=132mm;l=87mm.

3.2.3. Nguyên công 3: Tiện thô, tinh các bề mặt - cắt rãnh đầu trục B

1. Sơ đồ gá đặt

Chi tiết gia công được định vị chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do:tịnh tiến ox,oy,oz.quay quanh ox,oy.

Chi tiết được kẹp chặt bằng tốc kẹp.

2. Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620

Chọn dao tiện rãnh có góc nghiêngchính 12°, vật liệu T15K6

Theo bảng 4 -21 STCNCTM I, ta chọn kích thước của dao như sau:

H=16;B=10;L=100;l=40;j=12°,n=4;l=10;r=1.

* B­ước 1: Tiện thô các bề mặt trụ 25, 27, 32

* B­ước 2: Tiện tinh các bề mặt trụ 25, 27, 32, cắt rãnh

3.2.5. Nguyên công 5: Nhiệt luyện bề mặt ren, cổ trục

3.2.6. Nguyên công 6: Mài ren

1. Sơ đồ gá đặt

Chi tiết gia công được định vị chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do:tịnh tiến ox,oy,oz.quay quanh oz,oy

Chi tiết được kẹp chặt bằng tốc kẹp.

2. Chọn máy

Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các thông số:

Đường kính gia công lớn nhất 140(mm)

Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm)

Côn móc ụ trước N_o3

Đường kính đá mài 250(mm)

Tốc độ của bàn máy 0,03-4(mm/phút)

Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 125

Chạy dao ngang sau hành trình kép của bàn máy 0,001-0,038(mm)

Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau:

D=250mm;H=50mm;d=50mm; b = 10 mm, r = 6 mm

Chất kết dính K; độ hạt P20-PM5;Độ cứng CM2-CT2

3.2.7. Nguyên công 7: Phay rãnh then

1. Sơ đồ gá đặt

Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do tịnh tiến oy,oz. Quay quanh oz,oy, vai trục tỳ lên thân khối V hạn chếbậc tự dotịnh tiến theo ox.

2. Chọn máy

Chọn máy phay 6H12 với các thông số sau:

3. Chọn dụng cụ cắt

Chọn dao phay ngón với các thông số: d = 8(mm), z = 4(răng), L = 120(mm), l = 45(mm).

CHƯƠNG IV. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG, TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI

4.1. Tính toán lượng dư gia công bề mặt 27

Với bề mặt ban đầu là phôi dập nóng và bề mặt f27 là bề mặt ren vít do đó đây là một bề mặt tương đối quan trọng của trục vít, và để đạt được các yêu cầu kĩ thuật và độ chính xác gia công bề mặt f27 cần trải qua các nguyên công sau:

- Tiện thô

- Tiện tinh

* R_z: chiều cao nhấp nhô do bước hay nguyên công sát trước để lại: R_z = 150 (mm)

* T_a: chiều sâu lớp hư hỏng do bước hay nguyên công sát trước để lại: T_a = 250 (mm)

Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công:

- Sau tiện thô: p₁ = 0,05 p_p = 0,05 . 1876 = 93,8 mm.

- Sau tiện tinh: p₂ = 0,04 p_p = 0,04 . 1876 =75,04 mm.

Tính lượng dư nhỏ nhất:

2Z_bmin = 2 (R_za +T_a +P_a)

- Tiện thô: 2Z_bmin= 2( 150 + 250+1876) = 2.2220mm. 2Z_bmin

- Tiện tinh: 2Z_bmin =2(50+ 50 +1876) = 2.209mm.

Tính “kích thước tính toán” (cột số 6 bảng 5.1) bằng cách ghi kích thước nhỏ nhất của chi tiết vào hàng cuối cùng, còn các kích thước khác thì lấy kích thước trước đó cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất. Như vậy ta có:

- Tiện tinh: d₂ = 27,215 + 2.151 = 27,518 mm.

- Tiện thô:d₁ = 27,518 + 2.209 = 33,235 mm.

- Phôi: d_p = 27,935 + 2.2220 = 33,365 mm.

Như vậy ta có:

- Tiện tinh: 2Z_bmax = 28,34 – 27,54 = 0,60 mm = 600 mm.

2Z_bmin = 27,94– 27,52= 0,42 mm = 420 mm.

- Tiện thô : 2Z_bmax = 36,38 – 28,34 = 6,04 mm = 6040 mm.

2Z_bmin = 36,38 – 27,94= 4,44 mm = 4440 mm.

10 - Xác định lượng dư tổng cộng:

2Z_omax = = 220 + 390 +600 +6040 = 8350 mm.

2Z_omin = = 210 + 300 +420 +4440 = 5360 mm.

- Kiểm tra phép tính.

Phép tính được thực hiện đúng khi:

2Z_omax - 2Z_omin

Thay số liệu vào công thức trên ta có:

8350- 5360 = 3000 - 20 + 2980

4.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Với các bề mặt còn lại của chi tiết, lượng dư và dung sai xác định bằng phương pháp tra bảng và thống kê kinh nghiệm.

CHƯƠNG V. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

5. 1. Tính chế độ cắt một nguyên công

5.1.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm.

* Bước 1: Phay mặt đầu

Kích thước cần đạt được 400mm

+ Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:

D=100(mm),Z=5(răng),

+ Chế độ cắt:

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm

Bảng 5-125, ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,13.5=0.65(mm/vòng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =50(m/ph)

* Bước 2: Khoan tâm

Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thước như sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm

+ Chế độ cắt:

Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/răng)

Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt V_b =32(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

Số vòng quay của trục chính: Theo máy ta chọn được n_m=1500(v/ph)

4.1.3. Nguyên công 3: Tiện đầu B

Tiện Ø33:

Chọn dao: Dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :

h =20 mm ; b = 12 mm ; L = 120mm ; j = 105⁰

Chiều sâu tiện:

Tiện thô t₁= 2,25mm

Tiện tinh t₂=0,25mm

Theo bảng 5-177 stCNCTM2:

- Lượng chạy dao khi tiện thô S= 0,2-0,5 mm/vòng

- Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng

Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V= 50 m/ph

5.1.4. Nguyên công 4: Tiện ren

Chọn dao: Dao tiện ren có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :

h =24 mm ; b = 10 mm ; L = 120mm ; j = 105⁰

Chiều sâu tiện: t= 0,25mm

Theo bảng 5-177 stCNCTM2:

- Lượng chạy dao khi tiện thô S= 0,2-0,5 mm/vòng

- Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,05-0,1 mm/vòng

Bảng 5-127 stCNCTM2 :Tốc độ cắt khi tiện thép c45 V= 20 m/ph

5.2. Thời gian gia công cơ bản

Thời gian nguyên công được xác định theo công thức :

T_tc = T₀ + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó : T_tc là thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công); T₀ thời gian cơ bản; T_p thời gian phụ, khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng T_p = 10%T₀; T_pv thời gian phục vụ chỗ làm việc bao gồm T_pvkt là thời gian phục vụ kỹ thuật như sửa dụng cụ, sửa đá …(T_pvkt = 8% T₀) và T_pvtc để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao cac kíp …(T_pctc = 5% T₀).

CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1. Tính toán thiết kế đồ gá

6.1.1. Vị trí và vai trò của đồ gá

- Đồ gá là trang thiết bị không thể thiếu được trong quá trình gia công chi tiết trên các máy cắt kim loại. Việc sử dụng đồ gá nhằm làm giảm nhẹ sức lao động, nâng cao năng suất, chất lượng của sản phẩm.

- Khi gia công một sản phẩm, tuỳ theo đặc điểm, kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công, dạng sản xuất mà lựa chọn, thiết kế và sử dụng các loại đồ gá khác nhau một cách thích hợp.

6.1.2. Giới thiệu đồ gá phay rãnh then

Đồ gá thiết kế được dùng cho nguyên công phay ba rãnh then trong đó ba rãnh then này nằm trên cùng một mặt phẳng do đó có tính công nghệ cao và thuận lợi trong quá trình gia công. Với chi tiết gia công dạng trục, đường kính tại các bậc trục là f45, f65 và f52 do đó để thuận tiện trong quá trình gia công và thiết kế sử dụng đồ gá là khối V. Chi tiết được gá đặt trên hai khối V ngắn trong đó một khối V khống chế 3 bậc tự do, khối V còn lại khống chế 2 bậc tự do do đó chi tiết được khống chế đủ số bậc tự do cần thiết (5 bậc) trong quá trình gia công.

6.1.3. Tính toán lực kẹp

* Sơ đồ hoá lực kẹp:

Chi tiết gia công được định vị trên khối V ngắn. Chi tiết tiếp xúc với khối V nhờ hai bề mặt nghiêng hợp với nhau một góc a. Vì vậy khối V tác dụng lên chi tiết hệ phản lực tác dụng gồm: ( N₁, F₁, N₂, F₂) có phương chiều xác định như trên hình vẽ.

Với nguyên công trên, đây là phay thuận do đó xác định được:

P_x = (0,8 ¸ 0,9)P_Z = (172,46 ¸ 194). Chọn P_X = 190 (KG)

P_Y = (0,7¸ 0,9 )P_Z = (151 ¸ 194). Chọn P_Y = 170 (KG)

6.1.4. Xác định lực kẹp cần thiết

Với nguyên công phay rãnh then trên, với hệ lực tác dụng gồm (P_Z, P_x, Py) trong quá trình gia công chi tiết có các xu hướng mất cân bằng sau:

* Lực cắt P_X làm chi tiết có xu hướng trượt dọc trục. Vì vậy để không xảy ra sự mất cân bằng này thì lực ma sát F₁, F₂ do lực kẹp W₁, W₂ sinh ra phải lớn hơn lực cắt P_X.

* Lực cắt P_Y cùng phương với lực kẹp W do đó nó sẽ hỗ trợ lực kẹp và không gây mất ổn định trong quá trình gia công.

* Lực cắt P_Z làm chi tiết có xu hướng quay quanh tâm của chi tiết. Để chi tiết không bị xoay trong quá trình gia công thì mô men ma sát M_ms do lực kẹp gây ra phải lớn hơn mô men gây xoay quanh trục M_X.

Vậy xác định lực kẹp cho phép như sau: W = max ( W₁, W₂) = 1170,57 (KG)

6.2. Kiểm tra điều kiện bền cho đòn kẹp

W_­U: mô men chống uốn của thanh. W_U =L.H²

Chọn sơ bộ các kích thước của đòn kẹp như sau. L x H = 25 x 120 (mm)

Vậy đòn kẹp thoả mãn điều kiện bền với kích thước xác định.

6.4. Xác định đường kính bu lông

Tra tiêu chuẩn chọn bu lông M12.

Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng tới sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

Vậy sai số gá đặt cho phép của đồ gá [e_đg] = 0,043 (mm). Do đó theo yêu cầu nguyên công thì đồ gá thiết kế đảm bảo yêu cầu đưa ra.

6.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

Từ sai số gá đặt cho phép của đồ gá và dựa vào yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thực hiện thì yêu cầu kỹ thuật của đồ gá được xác định như sau:

- Độ song song của tâm khối V và đáy đồ gá không quá 0,046 trên 100m chiều dài

- Độ lệch đường tâm giữa 2 khối V không quá 0,02mm.

KẾT LUẬN

   Trong thời gian thực hiện đồ án Công nghệ chế tạo máy em đã được cũng cố lại được các kiến thức đã học và tiếp thu được thêm nhiều kiến thức bổ ích khác.

   Ngoài việc cũng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy, em được tìm hiểu kỹ hơn về những phương pháp công nghệ thông dụng khác nhau. Qua đó tạo cho em sự hiểu biết rộng hơn so với khi nghiên cứu lý thuyết.

   Mặc dù quá trình thiết kế chi tiết đã hoàn thành, nhưng trong quá trình thực hiện vẫn còn gặp nhiều khó khăn do: khoảng thời gian thực hiện đồ án còn bị hạn chế do ít va chạm thực tế sản xuất, việc tra cứu, tính toán các thông số còn gặp nhiều khó khăn do tài liệu trường còn hạn hẹp không thể đáp ứng đầy đủ thông tin, số liệu ….. rất mong những lời góp quý báu, chân thành từ quý thầy, các bạn đồng nghiệp để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy: ThS ………… đã tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn này.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS-TS Lê Văn Tiến

Sổ tay tay Công nghệ chế tạo máy, tập 1, NXB KH&KT - 1999

Sổ tay tay Công nghệ chế tạo máy, tập 2, NXB KH&KT - 2000

Công nghệ chế tạo máy, tập 1 - 2, NXB KH&KT - 1998

2. GS-TS Trần Văn Địch

Atlat đồ gá, NXB KH&KT 2004

3. Nguyễn Xuân Bông - Phạm Quang Lộc. Thiết kế đúc, NXB KH&KT - 1978

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"