MỤC LỤC
MỤC LỤC……………………………………………………………………..…….1
LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………………………….2
PHẦN I. PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM……3
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc chi tiết…………………………..3
1.2. Yêu cầu kỷ thuật của sản phẩm………………………………………………..4
PHẦN II . ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……………………………………………..5
2.1. Khái niệm dạng sản xuất……………………………………………………...5
2.2. Ý nghĩa của việc định dạng sản xuất………………………………..……….5
2.3. Cách xác định dạng sản xuất…………………………………..…………….5
PHẦN III. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ TRA LƯỢNG DƯ TỔNG CỘNG….8
3.1. Các phương pháp chế tạo phôi…………………………………………..…..8
3.2. Tra lượng dư tổng cộng………………………………………………………8
3.2.1 Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công………..….9
3.2.2 Tra lượng dư cho từng cho từng bước công nghệ………………………..9
3.2.1. Lượng dư của phôi dập nóng………………………………………………...…….9
3.2.2. Lượng dư cho từng nguyên công…………………………………………..……...9
3.3 Lựa chọn phương pháp gia công các bề mặt và phân tích chuẩn định vị……...10
3.3.1 Phay mặt đầu và gia công lỗ tâm ………………………………………………..10
3.3.2. Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, tiện rãnh các mặt trục bên phải………...11
3.3.3 Tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt trục bên trái ………….11
3.3.4 Tiện răng trên trục vít………………………………………………………….…11
3.3.5 Phay 4 chấu đầu trục………………………………………………………….…11
3.3.6 Khoan, Doa, Taro lỗ ren vít M5………………………………………………..12
3.3.7 Nhiệt luyện chi tiết và uốn nắn thẳng chi tiết sau khi nhiệt luyện………...12
3.3.8 Mài………………………………………………………………………………….12
3.3.9 Kiểm tra……………………………………………………………………….12
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT….13
4.1 Trình tự các nguyên công gia công. Phân tích việc lựa chọn chuẩn, chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công……13
4.1.1 Trình tự các nguyên công ………………………………………………………………..13
4.1.2 Nguyên công I : Nguyên công phay mặt đầu và khoan lỗ tâm……………..……….13
4.1.4 Nguyên công III: tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, tiện rảnh các mặt trục bên trái……………15
4.1.5 Nguyên công IV: Tiện ren trục vít……………………………………………………..16
4.1.6 Nguyên công V: Phay mặt phẳng 4 chấu đầu trục…………………………………..17
4.1.9 Nguyên công VIII: Mài………………………………………………………………..21
4.1.10 Nguyên công IX: Kiểm tra…………………………………………………………..22
4.2 Xác đinh chế độ cắt các nguyên công và thời gian gia công cho các nguyên công…………….22
4.2.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công phay mặt đầu và khoan lổ tâm…………22
4.2.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô Æ17(52mm), Æ20, Æ30, Æ14, rãnh 2x0.5………24
4.2.2.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô Æ17(52mm), Æ20, Æ30, Æ14, rãnh 2x0.5………24
4.2.2.2 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện bán tinh 17(52mm), 30……..26
4.2.2.3 Tính thời gian gia công cơ bản……………………………………………….…….27
4.2.3 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện tinh…..28
4.2.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện ren trục vít……………28
4.2.5 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công phay………..29
4.2.6 Tính thời gian gia công cơ bản……………30
4.2.7 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công mài 17 trên chiều dài 52mm và 17……………31
4.3 Tra lượng dư cho từng cho từng bước công nghệ……………………..…………31
4.3.1. Lượng dư của phôi dập nóng…………………………………………..…………..……31
4.3.2 Lượng dư cho từng nguyên công……………………………………………….…..……31
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG VI……………….…….33
5.1 Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá…………………………………………….…….33
5.2 Xác định kích thước bàn máy……………………………………………………..33
5.3 Phương pháp định vị ……………………………………………………………...34
5.4 Xác định phương của lực kẹp……………………………………………………..34
5.5 Xác định lực kẹp cần thiết…………………………………………………………34
5.6 Tính toán sai số chuẩn ……………………………………………………….…….39
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………..………………………….40
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, một trong những vấn đề quan trọng cần giải quyết là nâng cao hiệu quả kinh tế của quá trình sản xuất nói chung, sản xuất cơ khí nói riêng. Trước sự phát triển mạnh của nền kinh tế đất nước, xu thế phát triển của khoa học kỹ thuật nhất là trong các ngành cơ khí chế tạo máy đòi hỏi những kỹ sư cơ khí phải có kiến thức toàn diện, đủ khả năng đảm nhiệm thiết kế chế tạo các sản phẩm cơ khí đạt yêu cầu kỹ thuật cao trong điều kiện sản xuất trong nước với giá thành chế tạo hợp lý nhất.
Để đáp ứng những yêu cầu đó, cần trang bị cho học viên, sinh viên những kiến thức cơ bản về chế tạo máy cũng như các kiến thức cơ sở ngành khác. Môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn học giúp học viên, sinh viên trạng bị những điều đó. Một trong những môn học có vai trò rất quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí nói chung cũng như kỹ sư trong ngành kĩ thuật quân sự nói riêng, nó trang bị cho học viên những kiến thức cần thiết để thiết kế, chế tạo các sản phẩm cơ khí bằng việc vận dụng và tổng hợp các kiến thức của các môn học cơ sở: Nguyên lý máy, Chi tiết máy, Dung sai, Công nghệ kim loại, Vẽ Kỹ thuật, Vật liệu học…
Nhằm đáp ứng yêu cầu học đi đôi với hành, lý thuyết gắn với thực hành cũng như hiểu rõ hơn về nội dung môn học, biết vận dụng những kiến thức tổng hợp để thiết kế quy trình công nghệ gia công một chi tiết máy. Với mục đích đó nhóm tôi đã tìm tòi, nghiên cứu và quyết định thực hiện đồ án với nhiệm vụ: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công trục vít”.
Đây là lần đầu tiên em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy : PGS. TS……………. đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Đà nẵng, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
PHẦN I
PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc chi tiết
Bộ truyền trục vít bánh vít thường dùng để truyền chuyển động giữa hai trục vuông góc với nhau trong không gian hoặc chéo nhau
Bộ truyền trục vít có hai bộ phận chính :
+ Trục vít dẫn 1 , có đường kính d1 , trục vít thường làm liền với trục dẫn I , quay với số vòng quay n1 , công suất truyền động P1 ,moomen xoắn trên trục T1
+ Bánh vít dẫn 2 , có đương kính d2 , được lắp trên trục bị dẫn II , quay với số vòng quay n2 ,công suất truyền động P2 ,momen xoắn trên trục T2
Trục vít bị uốn cong , do mất ổn định . Đối với những bộ truyền có trục vít mảnh, tỷ lệ giữa khoảng cách l và đường kính d quá lớn. Lực dọc trục F nén trục vít, làm trục vit mất ổn định .
Ở đầu trục có vát một đoạn 4 chấu, dạng hình chữ nhật nhằm lắp tay quay hay để lắp các chi tiết khác vào trục vít. Ưu điểm của nó đó là truyền được momen xoắn rất lớn và có thể thay cho mối lắp then.
1.2. Yêu cầu kỷ thuật của sản phẩm
+ Trục vít được gia công trên máy tiện ren , bằng dao tiện có lưỡi cắt thẳng , tương tự như cắt ren trên bulong
+ Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác là 7
+ Dung sai chiều dài mỗi bậc trục là khác nhau và nhỏ hơn 0,5
+ Độ không song song giữa đường tâm trục vít với các đường kính ø17 là không vượt quá 0.02/100
PHẦN II
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Khái niệm dạng sản xuất
Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp nó phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về công nghệ và các hình thức tổ chức để chế tạo ra các sản phẩm đảm bảo chất lượng và đạt được hiệu quả kinh tế cao nhất.
2.3. Cách xác định dạng sản xuất
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất:
· Sản xuất đơn chiếc
· Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ)
· Sản xuất hàng khối
Ta có:
V1 = 8847,7mm3 V2 = 22608 mm3 V3 = 34618,5 mm3 V4 = 11796,9 mm3 V5 = 803,8 mm3 V6 = 2178 mm3 γ thép = 7,852 kG /dm3
Ta đi tính thể tích của chi tiết : V = 80852,9mm3
Do vậy Q1 = 0,0808 x 7,852 = 0,634 kG
Tra bảng ta có thể chọn dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
PHẦN III
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ TRA LƯỢNG DƯ TỔNG CỘNG
3.1. Các phương pháp chế tạo phôi
Với chi tiết dạng trục có rất nhiều phương án chế tạo phôi
Việc chọn phôi để chế tạo chi tiết phụ thuộc vào kích thước , kết cấu , sản lượng chi tiết .Ví dụ với trục trơn thì ta chon phôi thanh , đối vơi trục bậc có đường kính chênh lệch nhau không lớn lắm ta dùng phôi cán nóng .
3.2. Tra lượng dư tổng cộng
Muốn thành lập bản vẽ lồng phôi cho chi tiết ta phải dựa vào chiều dài tổng cộng và đường kính của mổi trục bậc để xác định lượng dư của nó.
Tra sách Kỷ thuật rèn và dập nóng ( Lê Nhương ) trang 123 ta có các thông số của bản vẽ vật dập như sau:
Dung sai và lượng dư:
Đối với kích thước chiều dài lượng dư là 8 mm ,với dung sai là +2, -2
Đối với kích thước đường kính lương dư là 4 mm , với dung sai là +2 ,-2
3.3 Lựa chọn phương pháp gia công các bề mặt và phân tích chuẩn định vị
3.3.1 Phay mặt đầu và gia công lỗ tâm
* Phương pháp gia công phay mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm
* Phân tích chuẩn định vị :
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt định vị bậc tự do thứ 5.
3.3.2.Tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, tiện rãnh các mặt trục bên phải
* Phương pháp tiện các bề mặt trục
- Bước 1: Tiện thô các bề mặt Æ20, Æ30, Æ17(52mm), Æ14, rãnh 2x0.5
- Bước 2: Tiện bán tinh các bề mặt Æ30, Æ17(52mm), Æ14, rãnh 2x0.5
- Bước 3: Tiện tinh các bề mặt Æ30, Æ17(52mm)
* Phân tích chuẩn đinh vị
- Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự do, để truyền moomen xoắn ta dung thêm tốc cặp và mâm quay.
3.3.4 Tiện răng trên trục vít
* Phương pháp tiện răng trục vít
- Bước 1: tiện thô răng trục vít
- Bước 2: tiện bán tinh răng trục vít
* Phân tích chuẩn đinh vị
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự do, để truyền moomen xoắn ta dung thêm tốc cặp và mâm quay.
3.3.5 Phay 4 chấu đầu trục
* Phương pháp phay 4 chấu đầu trục
- Bước 1: phay mặt thứ nhất và phân độ
- Bước 2: phay mặt thứ hai và phân độ
- Bước 3: phay mặt thứ ba và phân độ
- Bước 3: phay mặt cuối cùng
* Phân tích chuẩn đinh vị
Chi tiết được định vị bằng hai mũi chống tâm ở hai đầu định vị 5 bậc tự do, để truyền moomen xoắn ta dung thêm tốc cặp và mâm quay kết hợp với đĩa phân độ để phay đủ 4 mặt phẳng.
3.3.9 Kiểm tra
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
4.1 Trình tự các nguyên công gia công. Phân tích việc lựa chọn chuẩn, chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.
4.1.1 Trình tự các nguyên công
1. Phay mặt đầu và gia công lỗ tâm
2. Tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt trục bên phải
3. Tiện thô, tiên bán tinh, tiên tinh, tiện rảnh các mặt trục bên trái
4. Tiện răng trên trục vít
5. Phay 4 chấu đầu trục
6. Khoan, Dao, Taro vít M5
7. Nhiệt luyện
8. Mài
9. Kiểm tra
4.1.2 Nguyên công I: Nguyên công phay mặt đầu và khoan lỗ tâm
* Các bước công nghệ
- Bước 1: Phay mặt đầu
Kích thước cần đạt được 235 mm
- Bước 2: Khoan tâm
Khoan vào đạt chiều sâu là 5mm
* Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu là MP-71M có các thông số :
+ Đường kính gia công là 25 – 125 mm
+ Chiều dài chi tiết gia công là 200-500mm
+ Giới hạn chạy dao của dao phay là 6
* Trang bị công nghệ
- Chi tiết được định vị trên 2 khối V ngắn định vị 4 bậc tự do và một chốt tì điều chỉnh định vị một bậc tự do.
- Dụng cụ đo: Dùng thước cặp, giới hạn đo: l = 150mm
- Dung dịch bôi trơi, làm nguội: Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.
4.1.4 Nguyên công III: tiện thô, tiện bán tinh, tiện tinh, tiện rảnh các mặt trục bên trái
- Bước 1: Tiện thô các bề mặt Æ20, Æ17, rãnh 2x0.5
- Bước 2: Tiện bán tinh các bề mặt Æ17, rãnh 2x0.5
- Bước 3: Tiện tinh các bề mặt Æ17
4.1.6 Nguyên công V: Phay mặt phẳng 4 chấu đầu trục.
Để phay được 4 chấu ở đầu trục tạo thành một hình chữ nhật cần bằng nhau ta có thể định vị 5 hoặc 6 bậc tự do kết hợp với đầu phân độ, để đơn giản trong việc kẹp chặt và gia công chi tiết và hạn chế bậc tự do ít nhất nên ta định vị 5 bậc tự do
* Chọn máy
Dựa vào bảng 9-38 Sách CNCTM3 ta chọn máy 6H82 ( 6 : ký hiệu máy phay, H: kiểu máy ngang, 82 : hành trình dài nhất là 820 mm ) có các thông số sau:
- Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy(mm): 30 - 350
- Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy(mm): 220 - 480
- Khoảng cách lớn nhất từ mặt mút trục chính tới ổ đỡ trục dao(mm): 700
- Bước tiến bàn máy thẳng đứng (mm/ph): 8 - 390
* Chọn dao
Dựa vào bảng 4-65 ( Trang 356 Sách STCNCTM1) ta chọn dao phay ngón chuôi trụ vật liệu thép gió các kích thước như sau:
D = 14mm L=83 l =26 Số răng z = 5
* Trang bị công nghệ
- Chi tiết được định vị bởi 2 đầu chống tâm kết hợp với tốc kẹp để quay chi tiết, kết hợp với đĩa phân độ để phay 4 mặt.
- Dụng cụ đo: Ta chọn thước cặp có chiều dài l = 150 mm
- Dung dịch bôi trơn: Nước hoặc các dung dịch khác như: Chất phụ gia bôi trơi, phụ gia chống rỉ.
4.1.8 Nguyên công VII: Nhiệt Luyện và nắn thẳng chi tiết sau nhiệt luyện
Tính toán nhiệt độ, thời gian tôi, môi trường tôi của thép C45
- Dựa vào giản đồ trạng thái Fe-C ta chọn nhiệt độ tôi của chi tiết là : 8300
- Số liệu được lấy từ bảng định mức thời gian nung mẫu thép trong lò thí nghiệm.
4.1.10 Nguyên công IX: Kiểm tra
Kiểm tra độ không đồng tâm của các mặt A, B so với đường tâm chuẩn không quá 0,02mm
4.2 Xác đinh chế độ cắt các nguyên công và thời gian gia công cho các nguyên công.
4.2.1 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công phay mặt đầu và khoan lổ tâm.
a. Tra chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho phay mặt đầu
* Chế độ cắt
- Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t= 4mm
- Lượng chạy dao vòng S0=0,13.4 = 0,55(mm/vòng)
- Dựa vào bảng 5-129 ta chọn công suất cắt N = 5,5 KW
* Tính thời gian gia công cơ bản
Xác định thời gian nguyên công.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn
Tp = 10%. T0 = 10%.0,06 = 6.10-3 (phút)
Tpv = Tprkt+Tpvtc = 3%. T0 + 8%. T0 = 3%.0,06+8%.0,06= 6,6.10-3 (phút)
Ttn = 5%. T0thô = 5%.0,06 = 3.10-3 (phút)
Vậy thời gian nguyên công là :
Ttc = 0,06 + 6.10-3 + 6,6.10-3 + 3.10-3 = 0,07 (phút)
b. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ tâm
* Tra chế độ cắt
Chọn chiều sâu cắt t = 2,5mm
Bảng 5-87, ta chọn bước tiến dao S = 0,2 (mm/vòng)
Bảng 5-86 ta chọn tốc độ cắt Vb = 32 (m/ph)
Dựa vào bảng 5-88 ta chọn được công suất cắt: N = 0,8 KW
* Tính thời gian gia công cơ bản
Thời gian nguyên công là:
Ttc = 0,04 + 4.10-3 + 4,4.10-3 + 2.10-3 = 0,0504 (phút)
4.2.3 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện tinh.
a. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho bậc trục 17 với chiều dài 52mm
* Tra chế độ cắt
Khi gia công thô phi 30 ta chọn chiều sâu cắt là t= 0,2 mm
Bảng 5-62, ta chọn bước tiến dao S = 0,12 mm/vòng;
Theo bảng 5-68 ta chọn công suất cho máy N = 1,4Kw
* Tính thời gian gia công cơ bản
Xác định thời gian nguyên công.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn
Vậy thời gian nguyên công là:
Ttc = 0,36 + 0,036 + 0,04 + 0,018 = 0,45 (phút)
4.2.4 Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện ren trục vít
a. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện thô ren trục vít
* Tra chế độ cắt
Khi gia công thô ta chọn chiều sâu cắt là t = 2.5 mm
Ta chọn bước tiến dao S = 6,28 mm/vòng;
Theo máy ta chọn được nm=160 (v/ph)
Theo bảng 5-68 ta chọn công suất cho máy N = 1,9 Kw
* Tính thời gian gia công cơ bản
Xác định thời gian nguyên công.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn
Vậy thời gian nguyên công là:
Ttc = 0,2 + 0,02 + 0,022 + 0,01 = 0,25 (phút)
b. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cơ bản cho nguyên công tiện bán tinh ren trục vít
* Tra chế độ cắt
Khi gia công thô ta chọn chiều sâu cắt là t= 2 mm
Ta chọn bước tiến dao S = 6,28 mm/vòng;
Theo máy ta chọn được nm=160(v/ph)
Theo bảng 5-68 ta chọn công suất cho máy N = 1,3 Kw
* Tính thời gian gia công cơ bản
Xác định thời gian nguyên công.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn
Vậy thời gian nguyên công là:
Ttc = 0,2 + 0,02 + 0,022 + 0,01 = 0,504 (phút)
4.2.6 Tính thời gian gia công cơ bản
Xác định thời gian nguyên công.
Ttc = T0 + Tp+ Tpv + Ttn
Tp = 10%.T0 = 10%.0,04 = 0,004 (phút)
Tpv = Tprkt+Tpvtc = 3%.T0 + 8%.T0 = 3%.0,04+8%.0,04= 0,0044(phút)
Ttn = 5%.T0 = 5%.0,04 = 0,002 (phút)
Vậy thời gian nguyên công là:
Ttc = 0,04 + 0,004 + 0,0044+ 0,002 = 0,05 (phút)
Do phải phay 4 rảnh nên: Ttc = 0,05.4 = 0,2 (phút)
4.3 Tra lượng dư cho từng cho từng bước công nghệ
4.3.1. Lượng dư của phôi dập nóng
Đối với kích thước l= 235 mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau:
- Lượng dư theo chiều dài là a = 2 mm
- Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a = 2,5mm
4.3.2 Lượng dư cho từng nguyên công.
Dựa vào bảng 3-120 đến 3-125 Sách CNCTM 1 ta có các thông số sau:
* Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu
Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a= 0,8 mm
* Đối với Æ17 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau:
- Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi, về một phía a=1,25mm
- Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là 2a=0,9 mm
- Lượng dư khi mài: 2a = 0,3mm
* Lượng dư cho gia công răng
Dựa vào bảng 3-144, 3-150 STCNCTM tập 1 ta có các thông số sau:
- Lượng dư khi gia công tinh răng trục vít: 0,4 mm
- Lượng dư khi gia công thô là: 2,5 mm
* Lượng dư gia công 4 chấu đầu trục
Gia công thô với lương dư là 3mm
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG VI
5.1 Xây dựng sơ đồ nguyên lý đồ gá
Sơ đồ nguyên lý thê rhieenj như hình 5.1.
5.2 Xác định kích thước bàn máy
* Chọn máy:
Dựa vào bảng 9-20 Sách CNCTM3 ta chọn máy Khoan đứng K125 có các thông số sau:
- Đường kính khoan lơn nhất: 25 mm
- Số cấp tốc độ trục chính: 9
- Phạm vi tốc độ trục chính: 97-1360 v/s
- Phạm vi điều chỉnh bước tiến: 0.1-0.81 mm/v
- Công suất động cơ: 2.8 Kw
5.4 Xác định phương của lực kẹp
Chi tiết được kẹp chặt và truyền moomen xoắn bởi hai khối V ngắn. Lực kẹp do bulong lắp trên tay vặn có phương vuông góc với đường kính chi tiết.
Các lực tác dụng lên chi tiết gồm:
- Lực kẹp W
- Momen cắt Mc
Khi đó : Wtt = max (Wct1, Wct2) = 1262 ( N )
* Tính nguồn sinh lực Q:
Ta có phương trình cân bằng mômen như sau:
Q.L = Mma sát ren + Mma sát đầu kẹp = W.tan(α+φ).rtb + W.tanφ1 .Rtđ
=> Q = 17 N
Vậy lực tác dụng của tay công nhân là: Q = 17 N
5.6 Tính toán sai số chuẩn
Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là: ect= 36 mm
* Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ bạc dẫn và mặt đáy của đế < 0.02/100
- Bề mặt làm việc của chốt tỳ nhiệt luyện đạt 50-60 HRC
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. GS. TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1,2,3. NXB KH & KT.
2. GS. TS Nguyễn Đắc Lộc, ATLAS đồ gá. NXB KH & KT.
3. TS Lê Cung, Giáo trình cơ sở thiết kế máy. Trường ĐHBK Đà Nẵng.
4. TS Lưu Đức Bình, Th.S Châu Mạnh Lực Giáo trình kỹ thuật đo. Trường ĐHBK Đà Nẵng.
5. GS. TS Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB KH & KT, Hà Nội 2005.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"