MỤC LỤC

MỤC LỤC……………………………………………….…..…...…….1

LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………..….…..…3

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN……………………..….…..4

CHƯƠNG I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……..…………...……5

1.1. Sản lượng chế tạo…………………………………………..…….5

1.2. Tính khối lượng chi tiết……………………………...…….….….5

1.3. Xác định dạng sản xuất…………………………………….…….5

1.4. Nhịp sản xuất………………………………………………...……5

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT………6

2.1. Phân tích chức năng làm việc cảu chi tiết……………….…….…6

2.2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết………………………..……6

CHƯƠNG III:  CHỌN PHƯƠNG ÁN TẠO PHÔI…………….….…..7

3.1. Đúc trong khuôn cát………………………………………..….….7

3.2. Đúc trong khuôn kim loại……………………………….….……..7

3.3. Đúc ly tâm……………………………………………….....…..…..7

3.4. Đúc áp lực…………………………………………….…..…..……7

CHƯƠNG IV:   THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG………………….……10

4.1. Lập quy trình công nghệ……………………………………..……10

4.2. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A, tiện mặt lỗ trụ (1)………….….11

4.2. Nguyên công 2: Tiện các mặt (B); (4); (5)………………….……14

4.3. Nguyên công 3 : Khoét 5 lỗ, doa 1 lỗ φ34…………………….…17

4.4. Nguyên công 4: Khoét, doa 1 lỗ φ34 còn lại………………...…..20

4.5 Nguyên công  5: Chuốt rãnh then (6)……………………….….…23

4.6 Nguyên công 6: Tiện mặt côn (2) và các  mặt (7); (8)………....…25

4.7 Tồng kiểm tra……………………………………………........…….29

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG……...…......…30

5.1. Tính lượng du cho mặt bề mặt…………………………..…..….31

5.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại…………………..………33

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT ..................................35

6.1. Chế độ cắt khi khoét……………………………………..…..…35

6.2. Chế độ cắt khi doa……………………………………...…...….36

CHƯƠNG VII: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ………….......….…37

7.1. Yêu cầu đối với đồ gá khoét, doa………………………....…..37

7.2. Nhiêm vụ thiết kế đồ gá………………………………….......….37

7.3. Nội dung thiết kế đồ gá……………………………..….….......…38

7.3.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá……………………….………38

7.3.2. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét………………….…….……..39

7.3.3. Lực kẹp Q do bánh lệch tâm sinh ra……………….………..40

7.4. Tính sai số cho phép của đồ gá………………………...….….40

7.5. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá…………………………......…….41

7.6. Bảo quản đồ gá……………………………………….......….…41

KẾT LUẬN..................................................................................43

TÀI LIỆU THAM KHẢO...............................................................44

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển với một tốc độ rất nhanh, thay đổi từng ngày, mang lại những lợi ích to lớn cho con người về tất cả các lĩnh vực tinh thần và vật chất. Đất nước ta đang hướng tới mục tiêu thực hiện “Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước”. Nhằm phục vụ cho sự phát triển nền công nghiệp hiện nay, ngành cơ khí chế tạo đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đào tạo độ ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về các lĩnh vực công nghiệp kinh điển đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, đồng thời đồ án này cũng là đồ án của sinh viên ngành cơ khí nói chung…. Là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết một số vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bị các môn lý thuyết về Công Nghệ Chế Tạo Máy và nay được tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài: “Thiết kế qui trình công nghệ gia công Vành Côn”.

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy và sự chỉ bảo của các thầy cô trong khoa cơ khí chế tạo máy,các thầy cô trong thư viện đã tạo điều kiện cho em có tài liệu một cách thuận lợi để em có thể hoàn thành đồ án một cách tốt nhất.

CHƯƠNG I:   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Sản lượng chế tạo.

Ta có:

+ m: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo (m=1)

+ a: số phần trăm chi tiết dự phòng hư hỏng khi tạo phôi gây ra (chọn a= 5%)

+ b: số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (chọn b= 6%)

Þ Thay số ta được: N = 11130 (chiếc/năm)

1.2. Tính khối lượng chi tiết.

Sau khi thực hiện ta có khối lượng của chi tiết Vành côn là: 32,44 kg

1.3. Xác định dạng sản xuất.

Từ sản lượng chế tạo và khối lượng chi tiết. Tra bảng (6) trang 24 bảng (2-1) Ta có dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất là Hàng khối.

1.4. Nhịp sản xuất.

Ta có:

+ N = 11130 : (chiếc/năm)

+ F = 300.8= 2400 giờ : (tổng thời gian làm việc trong một năm).

=> Thay số được:  t = 12.94  (pht).

CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT

2.1. Phân tích chức năng làm việc cảu chi tiết.

Chi tiết gia công là chi tiết VÀNH CÔN đòi hỏi chi tiết phải chịu được moment xoắn trong quá trình truyền lực và đạt được độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu như bản ve :

- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7÷9; độ nhám bề mặt R_a= 0,63÷0,32.

- Độ không song song giữa các tâm lỗ cơ bản không quá 0.02mm trên  toàn bộ chiều dài.

2.2. Phân tích tính công nghệ của chi tiết.

Qua bản vẽ chi tiết VÀNH CÔN ta thấy:

- Kết cấu chi tiết không cần sữa đổi hình dáng, kích thước, không khó khăn cho việc chế tạo phôi và gia công các bề mặt.

- Vật liệu chế tạo phôi là thép C45. có ứng sức kéo 18 )daN/mm) ứng sức uốn (18daN/mm), có độ cứng HB170-229 daN/mm (2) trang 538 bảng phụ lục.

CHƯƠNG III:  CHỌN PHƯƠNG ÁN TẠO PHÔI

Để chế tạo phôi cho chi tiết VÀNH CÔN ta có thể chọn nhiều phương án tạo phôi như: rèn, đúc, dập… nhưng với vật liệu thép CT45 ta nên chọn phương án đúc có tính hiệu quả và ít tốn kém hơn.

3.1. Đúc trong khuôn cát.

a. Làm khuôn bằng tay:

Làm khuôn bằng tay áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn chiếc hay những chi tiết có kích thước lớn, độ chính xác và năng xuất phụ thuộc vào tay nghề đúc.

b. Làm khuôn bằng máy:

Làm khuôn bằng máy áp dụng cho đúc hàng loạt vừa và hàng khối, năng xuất và độ chính xác cao.những chi tiết có khối lượng nhỏ.

3.3. Đúc ly tâm.

Đúc ly tâm áp dụng vật đúc có dạng tròn xoay, do đó lực ly tâm khi rót kim loại lỏng vào khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẽ hơn, nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

3.4. Đúc áp lực.

Đúc áp lực áp dụng đối với các chi tiết có hình dáng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính rất tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối và áp dụng đối với chi tiết có kích thước nhỏ.

Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết VÀNH CÔN có hình dáng tương đối phức tạp, có kích thước tương đối lớn và là dạng sản xuất hàng khối. Vì thế ta chọn phương pháp Đúc trong khuôn cát làm bằng máy khuôn mẫu bằng gỗ. Khuôn đúc trong khuôn cát có hai phần ghép vào nhau và một mặt phân khung thẳng, khi kim loại nóng chảy vào khuôn, kim loại sẽ điền đầy các phần trong khuôn.

Bán kính góc lượn:  3 (mm)

Nhiệt độ nung khuôn: ÷

Nhiệt độ rót thép tốt: C÷ C.

Độ co kim loại: 1,5%

Hỗn hợp làm khuôn đúc thường là cát 25%, cát áo 60%, đất sét 5%, mùn cưa 5%, mật mia1,2%, bột than 5%, nước… .

Luợng dư tổng cộng của bề mặt phôi:

- Bề mặt trên của phôi: 4,5 (mm)

- Bề mặt dưới của phôi:  3,5 (mm)

- Bề mặt bên của phôi:  3.5 (mm)

Sử dụng búa phá đậu hơi, đậu ngót rồi dùng máy phun cát làm sạch bề mặt ngoài của phôi đúc.

Bản vẽ khuôn đúc: Kết cấu bản vẽ Đúc trong khuôn cát chi tiết VÀNH CÔN được thể hiện như hình dưới.

CHƯƠNG IV:   THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1. Lập quy trình công nghệ.

Sơ đồ đánh số các bề mặt gia công chi tiết VÀNH CÔN thể hiện như hình dưới.

Quy trình công nghệ gia công VÀNH CÔN gồm các nguyên công sau:

- Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A, tiện mặt lỗ trụ (1)

- Nguyên công 2: Tiện các mặt (B) ; (4); (5)

- Nguyên công 3: Khoét 5 lỗ, doa 1 lỗ φ34

- Nguyên công 6: Tiện côn mặt (2), tiện mặt (7); (8).

4.2. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A, tiện mặt lỗ trụ (1)

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Chọn máy và dao:

- Chọn máy: máy tiện tự động nằm ngang nhiều trục T630, có: N = 13 kw

- Chọn dao tiện mặt đầu hợp kim cứng BK6

- Tiết diện vuông của trục dao: 40×40

- Chiều rộng mặt đầu cần tiện lớn nhất : d=409mm

c. Chế độ cắt:

* Bước 1: Tiện thô

- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)

- T_bên= 120 phút [1] bảng 5-60 trang 52

- Lượng chạy dao vòng: S_v= 1,2 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: V_c= 159 (mm/pht) [1] bảng 5_64

- Lượng chạy dao phút: S_m=S _.n_m =151,2  (mm/pht)

* Bước 2 : Tiện tinh:

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm)

- Bước tiến S_V= 0,55 (mm/ vòng) [1] bảng 17-1 trang 24

- Tốc độ cắt: V_c= 400 (mm/pht) [1] bảng 61_1 trang67

- Công suất cắt: N_c= 7,5 kw [1] bảng 74_1 trang 52.

- Lượng chạy dao phút: S_m=S _.n_m =195.5  (mm/pht)

d. Thời gian công:

Vơi:

Tiện thô: S_M=S.n=1,2.126=151,2 (mm/pht)

Tiện tinh: S_M=S.n=0,55.316=173,8 (mm/pht)

Thay số đươc:

- Đối với bước tiện thô: T₀₁=  0,91 (pht)

- Đối với bước tiện tinh: T₀₂= 0,79 (pht)

4.3. Nguyên công 3 : Khoét 5 lỗ, doa 1 lỗ φ34

a. Sơ đồ gá đặt :

b. Chọn máy và dao :

- Chọn máy khoan đứng 2A135 để khoét, doa.   

- Chọn mũi khoét hợp kim cứng BK8, nhóm I. [1] bảng145-2 có: d = 33 (mm)

- Chọn mũi doa hợp kim cứng BK8 có: d = 34 (mm)

c. Chế độ cắt :

* Bước 1 : Khi khoét

- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm)

- Số răng : Z = 4

- Lượng chạy dao vòng S_V=1 (mm/vòng). [1]bảng 143-2, t166

- Tốc cắt V_C= 86 (m/pht), bảng 149-2, t168.

- Công suất cắt: N_C= 6,1 (kw).

* Bước 2 : Khi doa

- Lượng dư: doa tinh với lượng dư gia công: z_b = 0,5 mm.

- Chiều su cắt: t = 0,5 mm, lượng chạy dao s_v = 1,9 (mm/vòng) (bảng 5-112 ti tiệu [2]).

- Tốc độ cắt V = 6,5 (m/phút), bảng 5-114 tài liệu [2].

Tốc độ cắt thực tế: Vtt = 5,87 (mm/pht).

Lượng chạy dao phút: S = 1,9x55 = 104,5 (mm/pht). Chọn theo máy S_m = 115( mm/pht).                      

d. Thời gian gia công:

- Với khoét:

L = 24 mm, i = 5, chọn L₂ = 2(mm)

Thay số được: T₀₁= (pht)

- Với doa:

L = 24mm , i = 1, chọn L₂ = 2(mm)

S.n = 1,9.55=104,5 (m/pht)

Thay số được: T₀₂= (pht)

4.5 Nguyên công  5: Chuốt rãnh then (6).

a. Sơ đồ gá đặt:

b. Chọn máy và dao:

- Chọn máy chuốt đứng 774.

- Chọn mũi chuốt hợp kim cứng BK8. [3] bảng 4-37, t332.

c. Chế độ cắt :

- Chiều dày bề mặt chuốt: t = 10 (mm), lấy chiều sâu chuốt : t =2 (mm)

- Lưỡng chạy dao khi chuốt: S =0,06 (mm), bảng 2-4.tr111

- Tốc độ chuốt : V = 7 (m/pht), bảng 24, tr 232.

d. Thời gian gia công :

Ta có:

+ L₁ : L₁ = (5-10) (mm), chọn L₁ =10 (mm)

+ Tốc độ chuốt : V = 7 (m/pht).

+ i: số lần chuốt : i = 5

Thay số được: To= 0,107 (pht)

4.7 Tồng kiểm tra

- Kiểm tra độ vuông góc tâm lỗ ư120 với mặt đầu sai lệch không quá 0,05mm.

- Độ côn của bề mặt (2) sai lệch ±20⁰

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

5.1. Tính lượng du cho mặt bề mặt.

Tính lượng dư cho nguyên công phay mặt 1

- Theo công thức xác định lượng dư gia công cơ đối với tuần tự các mặt tiện trụ đối xứng hoặc các mặt phẳng riêng biệt. (bảng 9,t39 sách TKĐA CNCTM).

Z_bmin=R_za + T_a + _gđ

- Theo bảng 3_65 sách Sổ Tay CNCTM1. Có: R_za+T_a=250+350=600 um

Sai số gá đặt  còn lại ở nguyên công tiện tinh:

* Cột kích thức tính toán được xác định như sau:

d =199,75-0,227=119,523 (mm)

Kích thức của phôi:

d =119,523-1,147=118,376(mm)

Dung sai từng nguyên công tra theo bảng:

Dung sai tiện tinh: =50 (um)

Dung sai tiện thô: =170(um)

Dung sai phôi: =400(um)

* Lượng dư giới hạn:

- Khi tiện tinh:

2Z_min =120,04-119,54=0,5(mm)=500( m)

2Z =119,99-119,37=0,62(mm)=620( m)

- Khi tiện thô :

2Z_min =119,54-118,40=1,14(mm)=1140( m)

2Z =119,37-118=1,37(mm)=1370( m)

- Lượng dư tổng cộng :

2Z =500 + 1140 =1640( m)

2Z =620 +1370 =1990( m)

- Kích thước bé nhất của phôi trước khi gia công thô:

* Dung sai kích thước trung gian tra được hay ước lượng

- Dung sai phôi: 2(mm)

- Dung sai tiện thô: 0,2(mm)

- Dung sai tiện tinh: 0,05(mm)

* Bảng lượng dư sau khi tính toán.

* Thử lại: Z - Z =1190 - 1640 = 220 (mm)

Vậy kết quả tính toán đúng.

5.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

a. Nguyên công 1, 2: Tiện các bềmặt đầu và tiện lỗ.

- Tiện tinh đạt CCX3 dung sai 0,05mm, độ bóng.

Tra sách TKĐA CNCTM.

- Lượng dư tiện thô : 3(mm)

- Lượng dư tiện tinh: 0,5(mm)

d. Nguyên công 5: Chuốt rãnh then

- Lượng dư tổng cộng cần chuốt: 10 (mm)

- Chuốt đạt CCX5, độ bóng 6, dung sai 0,25 (mm)

- Lượng dư khi chuốt :10 (mm)

e. Nguyên công 6: Tiện côn mặt (2), các mặt (7); (8).

- Tiện tinh đạt CCX3 dung sai 0,05mm, độ bóng.

Tra sách TKĐA CNCTM.

- Lượng dư tiện thô : 3 (mm)

- Lượng dư tiện bán tinh: 2,5 (mm)

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

Ở đây tính chế độ cắt cho nguyên công: khoét 5 lỗ, doa lỗ 1 lỗ φ34.

6.1. Chế độ cắt khi khoét.

- Chiều sâu cắt t: t = 3 (mm).

- Lượng chạy dao vòng  S_v = 1(mm/vòng)  (bảng 5-26 tài liệu [2])

- Chu kì tuổi bền dao T= 40 (phút), bảng 5-30 tài liệu [2].

- Số vòng quay:  n = 486,39 (vòng/pht).

Chọn n = 450 (vòng /pht), máy khoan 2A135.

- Moment xoắn khi khoét

Mũi khoét bằng thép BK8, với Z=4.

Vậy moment xoắn khi khoét: M = 11,59 (kGm)

- Công suất: N = 0,59 (Kw).

- Chọn máy khoan 2A135 với công suất P = 6,1 (kw), đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.

6.2. Chế độ cắt khi doa.

- Chiều sâu cắt t: t = 0,5 (mm).

- Lượng chạy dao là S = 1,9 (mm/vòng) (bảng 5-27 tài liệu [2])

- Chu kỳ tuổi bền dao T= 120 (pht), (bảng 5-30 tài liệu [2])

Vậy vận tốc cắt:  V = 9,96 (m/pht).

- Số vòng quay: n = 93,29 (vòng/pht).

Chọn n = 95 (vòng /pht), máy khoan 2A135.

- Moment xoắn khi doa (Vì doa lượng cắt bé nên moment xoắn sinh ra bé nên ta không tính cho bước này)

CHƯƠNG VII: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công Khoét 5 lỗ và doa 1 lỗ φ34.

7.1. Yêu cầu đối với đồ gá khoét, doa.

Khi khoét lực cắt nhỏ, cắt liên tục nên rung động không lớn, nhưng đồ gá khoét cũng phải đủ độ cứng vững. Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững. Kết cấu đồ gá khoét bao gồm: cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu gá đặt đồ gá lên bàn máy.

7.3. Nội dung thiết kế đồ gá.

7.3.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá.

Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau :

Chi tiết gia công VÀNH CÔN được đặt trên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do. Mặt trụ φ120 kết hợp với 1 lỗ φ34 hạn chế 3 bậc tự do hằng hai chốt tỳ định vị vào mỗi lỗ. Như vậy, chi tiết định vụ đủ 06 BTD.

Cơ cấu kẹp chặt chi tiết sử dụng 2 mỏ kẹp liên động, có thể tháo lắp nhanh. Khi lắp phôi lên dùng cơ lê xoay đai ốc (8) cùng chiều kim đồng hồ để kẹp chặt. Qúa trình tháo phôi thì vặn ngược chiều kim đồng hồ.

7.3.2. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét.

- Sơ đồ phân tích lực khi khoét:

- Ta có các phương trình cân bằng lực sau:

W .((a+b)/2).f = K.M                  (Trang 88 tài liệu [4])

=> K = 1.5x1.2x1.2x1.3x1 = 2.8

+ M : Moment xoắn khi khoét. M=11,59 (kGm) (tính ở chương chế độ cắt).

+ f : Hệ số ma sát , lấy f = 0.4 (bảng 34 tài liệu [4]).

+  a, b : Khoảng cách từ tâm mũi khoét đến tâm mõ kẹp (a +b)/2= 169,5 (mm).

Lực kẹp cần thiết khi gia công: W = 489,02  kGm)

Sử dụng cơ cấu mỏ kẹp liên động, rút và xoay mỏ kẹp khi cần.

7.3.3. Lực kẹp Q do bánh lệch tâm sinh ra.

Sơ đồ lực kẹp Q do bánh lệch tâm sinh ra thể hiện như hình dưới.

Theo hình vẽ ta có:

Q x 69 = W_ct x 72 => Q = 510,28 (KGm).

Do trên đồ gá sử dụng 2 mỏ kẹp lên động 2 bên, nên lực kẹp chi tiết ở mỗi bên sẽ tương ứng là : Q₁=Q2=Q/2 = 255,14 (KGm).

7.4. Tính sai số cho phép của đồ gá.

- Sai số chuẩn: =0. Vì chuẩn định vị chùng với chuẩn gốc kích thước.

- Sai kẹp chặt: = 0 vì phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước.

Vậy sai số chế tạo của đồ gá là: e_ct] = 46,42(µm)

Vậy [e_ct] = 46,42 (µm) = 0,04642 (mm) < 0,1 (mm)=> Thỏa mãn

7.6. Bảo quản đồ gá.

- Trong quá trình gia công, không để phoi bám trên bề mặt định vị. Khi sử dụng xong cần lau sạch, quét kĩ bụi, phoi bám trên các phiến tỳ.

- Khi cất giữ cần bảo quản trong điều kiện có bôi nhớt chống oxi hóa lên bề mặt đồ gá.

KẾT LUẬN

Qua việc nghiên cứu thiết kế qui trình công nghệ chế tạo “VÀNH CÔN”, em đã xây dựng được quy trình công nghệ như đã nêu ở phần trình bày trên các bước thực hiện, nội dung của từng bước…

Trong các trình tự trên em đã giới thiệu sơ lược cách tính toán, vì chỉ tính cho một bề mặt, hay một nguyên công nên chất lượng không thể đạt chính xác cao, nhưng phần nào cũng thỏa mãn được yêu cầu của đề bài đã ra.

Qui trình công nghệ được thiết kế ở trên tương đối đơn giản, yêu cầu về độ chính xác, độ nhám bề mặt không cao nên thực hiện trên máy truyền thống cũng có thể đạt được, không cần gia công trên các máy hiện đại, nhưng phải thường xuyên kiểm tra qui trình. Vì thế giá thành tương đối thấp hơn so với thực hiện trên máy hiện đại.

Trong quá trình làm đồ án môn học này, em được sự giúp đỡ rất tận tình của bộ môn, của thầy : Ths……………. và những ý kiến đóng góp của thầy giúp em hoàn thành đồ án này. Em xin chân thành cám ơn sự quan tâm giúp đỡ của bộ môn và của thầy.

Vì đây là lần đầu tiên thực hiện đồ án công nghệ, cũng như kiến thức của em còn hạn chế. Do vậy, em rất mong được ý kiến đóng góp của quí thầy cô cùng các bạn tham khảo để em có thêm kinh nghiệm, kiến thức và giúp nội dung đồ án được hoàn thiện hơn./

                                                                                                         TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                   Sinh viên thực hiện

                                                                                                    ……………….

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1"

[2]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2"

[3]. Nguyễn Đắc Lộc "Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 3"

[4]. Trần Văn Địch "Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy"

[5]. Ninh Đức Tốn "Sổ tay dung sai lắp nghép"

[6]. Hồ Viết Bình- Nguyễn Ngọc Đào "Công nghệ chế tạo máy"

[7]. Nguyễn Ngọc Đào-Hồ Viết Bình "Chế độ cắt gia công cơ khí

[8]. Nghiêm Hùng "Kim loại học và nhiệt luyện".

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"