MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tết
3. Xác định dạng sản xuất
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
2. Bản vẽ lồng phôi
3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 12
4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1: Đúc phôi
2. Nguyên công 2 : Phay mặt B
3. Nguyên công 3 : Phay mặt A
4. Nguyên công 4 : Khoan Æ3
5. Nguyên công 5 : Khoan Æ6
6. Nguyên công 6 : Khoét doa Æ12
7. Nguyên công 7 : Khoét Æ16
8. Nguyên công 8 : Khoan-taro M4x0.7
9. Nguyên công 9 : Khoan-taro M6x1
10. Nguyên công 10 : Khoan Æ3.3
11. Nguyên công 11: Kiểm tra
CHƯƠNG 4 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
2. Thành phần đồ gá
3. Tính lực kẹp
4. Tính sai số chế tạo
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Ths ……………đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn!
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
“Vỏ hộp“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ các phần- cơ cấu quay bên trong của cụmcơ cấu, được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác khá cao.
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.tuy nhiên gia công trên máy cỡ lớn sẽ thuận tiện do chi tiết quá công kềnh
2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tết
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt lỗ trên đỉnh. Hai mặt bích ở2 đầu được dùng tỳ các chi tiết khác, trên đỉnh có các lỗ trơn, một số lỗ trơnnằm trên mặt thoángnên dễ gia công,.,
3. Xác định dạng sản xuất
Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công :
Ta có =11000 (chi tiết)
+ N : số lượng sản xuất thực tế trong 1 năm
+ m : số chi tiết trong 1 sản phẩm
Vậy =12100chi tiết )
Sử dụng phần mềm solidwork
Trọng lượng của chi tiết là Q =9,1 (Kg)( vật liệu gang xám 15-32) => Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Vỏ hộp là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.
* Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
* Đúc đặc biệt:
Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt .
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .
2. Bản vẽ lồng phôi* Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
* Đúc đặc biệt:
Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt .
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác ,độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .
2. Bản vẽ lồng phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót
3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 12
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa
Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:
- Khoét : R = 50mm , T = 50mm
- Doa : R = 20mm , T = 25mm
Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có : =0.7
+ l: là chiều dài lỗ : l = 11 mm
+ d: là đường kính lỗ : d = 12 mm
+ Bước doa:
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r1 = k .rphôi ( k = 0,05 )
=>r1= 0,05. 706= 35.5mm
+ Bước khoét:
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét là:
egđ = 0,05. = 0,05.140 = 7mm
Kích thước lỗ khi :
Khoét : d2 = 12,02 – 0.1624 = 11.86 mm
Doa : d = 11.86 – 1,6479 = 10.21 mm
Phôi : d0 =10.21 – 1,6479 = 8.86mm
Kích thước giới hạn :
Sau khoét: dmax= 1.,02 mm ; dmin= 12,02 - 0,02 = 12mm
Sau doa : dmax = 11,86 mm; dmin= 11.86 – 0,05 = 11.81 mm
Kích thước của phôi : dmax= 10.21mm; dmin= 10.21 - 0.8 = 9.41 mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi khoét.
2Zmin =12,02 –11.86 = 0.16 = 160mm
2Zmax =12,0– 11.81 = 0.19 mm = 190mm
+ Khidoa
2Zmin =11.86 – 10.21 = 1,65mm = 1650mm
2Zmax =11.81 – 9.41 = 2.4mm = 2400mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+2400 =2590mm
Bảng tính lượng dư gia công như bảng.
Vậy lượng dư lỗ 12 là :12,02-10,21=2.8
4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Chọn lượng dư các mặt còn lạita có :
+ Lượng dư gia công mặt đáy là : 3 mm
+ Lượng dư gia công mặt cạnh là :3 mm
Theo (Bảng 9.36).
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1: Đúc phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.
2. Nguyên công 2 : Phay mặt B
2.1 Phân tích
- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Dùng 3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu ren vít
2.3 Chọn máy
Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm
2.4 Chọn dao
Dao phay mặt đầu
+ Chọn vật liệu dao : BK6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).
+ Chọn dao : Dao phay măt đầu gắn mảnh HCK BK6 ( bảng 4.92-4.100 STCNCTM – 1-trang 339) tacó :
+ Đường kính ngoài dao D =200 (mm)
4. Nguyên công 4 : Khoan φ3
4.1 Phân tích
+ Định vị: - Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn chế 3 bậc tự do
-3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do
+ Kẹp chặt : Dùngcơ cấu ren vít
4.2 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320mm
4.3 Chọn dao
+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=3 mm
+ Chiều dài : L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1
4.4 Tra và tính chế độ cắt
- Chiều sâu cắt t = = 1.5 mm
- Tra bảng 5-89 tập 2 S0=0.4 mm/vòng;
- Tra bảng 5-90 tập 2 Vb=25m/phút
- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k1=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k2=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb x k1 =25 x 1 x 1 = 25m/phút.
5. Nguyên công 5 : Khoan φ6
5.2 Phân tích
+ Định vị: - Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn chế 3 bậc tự do
-3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do
+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu ren vít
5.3 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
5.4 Chọn dao
+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=6 mm
+ Chiều dài L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1
5.5 Tra và tính chế độ cắt
- Chiều sâu cắt t = = 3 mm
- Tra bảng 5-89 tập 2 S0=0.4 mm/vòng;
- Tra bảng 5-90 tập 2 Vb=25m/phút
- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k1=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k2=1
Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb x k1 =25 x 1 x 1 = 25m/phút.
Số vòng quay của trục chính tính theo tính toán là:
Chọn nm=750 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ: 20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000).
7. Nguyên công 7 : Khoét φ16
7.1 Phân tích
- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Dùng 3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
7.2 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
7.3 Chọn dao
Mũi khoét đa dụng bảng 4.47/4.48 STCNCTM-1
+ Đường kính D=16 mm
+ Chiều dài L= 300mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 280mm
+ Vật liệu : Thép gió P18 gắn mảnh HKC lưỡi cắt, HRC=63-66
+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút
9. Nguyên công 9 : Khoan-taro M6x1
9.1 Phân tích
+ Dùng 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
+ Chốt tì mặt bên hạn chế 1 bậc tự do
9.2 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
10. Nguyên công 10 : Khoan φ3.3
10.1 Phân tích
- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Dùng 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
+Chốt tì mặt bên hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
10.2 Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
11. Nguyên công 11: Kiểm tra
- Kiểm tra độ không song song 2 mặt đầu:
- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượttròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
CHƯƠNG 4 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
2. Thành phần đồ gá
2.1. Cơ cấu định vị
- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
- Dùng chốt trụ ngắn định vị vào 1 lỗ mặt đáy hạn chế 2 bậc tự do.
- Chốt tỳ ặmt bên hạn chế 1 bậc tự do
2.2. Cơ cấu kẹp chặt
- Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.
3. Tính lực kẹp
Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py
3.1. Lực cắt khigia công
Tra bảng (7.3) : Cp=68; Zp=1; Yp= 0.7
Tra bảng 12.1 và 13.1 :
Hệ số phụ thuộc vào vật liệu: 0.85
Thay vào ta được : Po = 2.12 (N)
3.2. Tính lực kẹp
*Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)
-Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l
*Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
*Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Từ (1) và (2) ta có:
W.f.l= 2 Mc1.e/d.
=>W = 17,66N.mm
Vậy lực kẹp cần tính là:
Wo = W.k=17.66.6,32= 111.65(Nmm)
4. Tính sai số chế tạo
Thay số ta được sai số chế tạo bằng : 0,066 (mm)
Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :
+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị không vượt quá 0,066./100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ không vượt quá 0,066/100 mm chiều dài
+ Bề mặt làm việc của các chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 40.45
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trongquá trình tính toán và thiết kếsẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảmơn!
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
……...……
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. PGS - TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS-TS Lê Văn Tiến
SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1, NXB KH&KT - 1999
SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 2, NXB KH&KT - 2000
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1 - 2 , NXB KH&KT - 1998
2. Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào
Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, Trường ĐHSPKT - 2004
3. Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình
CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ - NXB ĐÀ NẴNG - 2002
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"