MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chi tiết gia công
2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
3. Xác định dạng sản xuất
PHẦN 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
2. Bản vẽ lồng phôi
PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 23
2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại
PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy A
3. Nguyên công 3 : Khoan lỗ phi 12
3.5 Tra chế độ cắt
4. Nguyên công 4 : Phay mặt vấu
5. Nguyên công 5 : Phay mặt ghép mặt cạnh
6. Nguyên công 6 : Khoan lỗ phi 8.5, Taro M10x1.5
7. Nguyên công 7: Khoét 23 khoan lỗ phi 12
8. Nguyên công 8: Khoét 110
9. Nguyên công 9 : Kiểm tra
PHẦN 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
2. Thành phần của đồ gá
3. Tính lực kẹp
4. Tính sai số chế tạo
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: Ths …………… đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn !
PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chi tiết gia công
“Đế bàn gá xoay“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ phần kết cấu bên trên của một cụm chi tiết, các chi tiết khác được bắt với thân của nó qua bulong đai ốc hoặc các vít hay hệ thống lắp ghép trục – lỗ. Tại các mặt bích ghép được gia công độ chính xác cao. Các bề mặ gia công khác lấy theo dung sai kích thước tự do, Các mặt lỗ lắp trục-bạc - ổ đỡ đạt cấp 7-8
Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản:
+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu là 0.05mm
+ Độ không song song giữa mặt trên và mặt đay là 0.05mm
2. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích đầu và các mặt lỗ vuông góc với bích,và mặt trên đỉnh có suốt dài. Hai mặt bích ở2 đầu được gia công để lắp ghép cới các cơ cấu - chi tiết khác như bạc, trục, tấm đỡ, ổ trượt, cơ cấu hãm,….,còn bề mặt lỗ trong có lắp với bạc, các lỗ gia công đảm bảo độ đông tâm cao và độ vuông góc bới bích lắp ghép. Mặt đáy được gia công phẳng với độ nhám Ra2.5, đảm bảo độ phẳng <0.05mm/100mm chiều dài.
3. Xác định dạng sản xuất
Trọng lượng của chi tiết là : Q= 4.28(Kg)
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.
PHẦN 2 : CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG
BẢN VẼ LỒNG PHÔI
1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- “Đế bàn gá xoay” là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại được nặn đất sét bên ngoài.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.
* Đúc trong khuôn cát:
Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.
* Đúc đặc biệt:
Ngoài khuôn cát, các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt .
Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác, độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn .tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .
2. Bản vẽ lồng phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công.
Q Với Q =4,28 kg ta có:
Bảng 2_28, tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kcx = 1
Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kpt = 1
Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kkl = 1.33
Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kvl = 1
Bảng 2_32 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Ksl = 1
Vậy Ssp = 28,758 đồng.
PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
1. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 23
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa
Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:
Khoét : R = 50mm , T = 50mm
Doa : R = 20mm , T = 25mm
Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có : =0.7
l: là chiều dài lỗ : l = 74 mm
d : là đường kính lỗ : d =23 mm
+ Bước doa:
Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r1 = k .rphôi ( k = 0,05 )
=> r1= 0,05. 706= 35.5mm
Kích thước lỗ khi :
Khoét : d2 = 23
23,02 – 0.1624 = 22.86 mm
Doa : d = 22.86 – 0,6479 = 21.21 mm
Phôi : d0 = 21.21 – 0,6479 = 20.56mm
Kích thước giới hạn :
Sau khoét: dmax= 23,02 mm ; dmin= 23,02 - 0,02 = 23mm
Sau doa : dmax = 22.86 mm; dmin= 22.86 – 0,05 = 22.81 mm
Kích thước của phôi : dmax= 22.21mm; dmin= 22.21 - 0.8 = 21.41 mm
Lượng dư giới hạn :
+ Khi khoét.
2Zmin = 23,02 –22.86 = 0.16 = 160mm
2Zmax = 23–22.81 = 0.19 mm = 190mm
+ Khidoa
2Zmin = 22.86 – 21,21 = 1,65mm = 1650mm
2Zmax = 22.81 – 21.41 = 1.4mm = 1400mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+1400 = 1520mm
2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại
Theo bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :
+ Lượng dư gia công mặt đáy là : 3 mm
+ Lượng dư gia công mặt đầu và mặt cạnhlà : 3 mm
PHẦN 4 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
1. Nguyên công 1 : Đúc phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy A
2.1 Phân tích
- Định vị : Dùng 2 phiến tỳhạn chế 3 bậc tự do
Khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp khối V di động(cơ cấu ren vít)
2.2 Chọn máy
Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm
2.4 Chọn dụng cụ cắt
+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4- STCNCTM tập 1)
+ Chọn dao : Dao phay mặt đầu gắn mảnh HCK BK6
+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)
+ Đường kính lỗ d(H7) = 50 (mm)
+ Chiều cao dao L=60 (mm)
+ Số răng z = 12
+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) Tra bảng 5-STCNCTM -2
2.5 Tra chế độ cắt
- Chế độ cắt thô:
+ Chiều sâu cắt: t =2.6
+ Chọn lượng chay dao Sr=0.12 mm/răng
+ Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.12x12=1,44m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
+ Vậy tốc độ tính toán Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút
- Lượng chạy dao phút là: Sp=1.44 x 100=144mm/phút. Theo máy ta có Sm=125mm/phút.
Chế độ cắt tinh:
+ Chiều sâu cắt: t =0.4
+ lượng chay dao Sr=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].
+ Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.24x12=2,88m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
4. Nguyên công 4 : Phay mặt vấu
4.1 Phân tích
- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,Chốt trám hạn chế 1 bâc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulong-đai ốc
4.2 Chọn máy
Máy phay ngang 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm
4.4 Chọn dụng cụ cắt
+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4- STCNCTM tập 1)
+ Chọn dao : Dao phay lưỡi HCK BK6
+ Đường kính ngoài dao D =50 (mm)
+ Chiều cao dao L=60 (mm)
+ Số răng z = 4
+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút) Tra bảng 5-STCNCTM -2
4.5 Tra chế độ cắt
- Chế độ cắt thô:
+ Chiều sâu cắt: t =2.6
+ Chọn lượng chay dao Sr=0.12 mm/răng
+ Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.12x4=0,48m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
+ Vậy tốc độ tính toán Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút
Lượng chạy dao phút là: Sp=0,48 x 100=48mm/phút. Theo máy ta có Sm=50mm/phút.
5. Nguyên công 5 : Phay mặt ghép mặt cạnh
5.1 Phân tích
- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,Chốt trám hạn chế 1 bâc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulong-đai ốc
5.2 Chọn máy
Máy phay ngang 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập )
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm
5.4 Chọn dụng cụ cắt
+ Chọn vật liệu dao : BK6 (Bảng 4- STCNCTM tập 1)
+ Chọn dao : Dao phay đĩa modun HCK BK6
+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)
+ Chiều cao dao L=60 (mm)
+ Số răng z = 20
+ Tuổi bền dao : T= 240 (phút). Tra bảng 5-STCNCTM -2
5.5 Tra chế độ cắt
- Chế độ cắt thô:
+ Chiều sâu cắt: t =2.5
+ Chọn lượng chay dao Sr=0.05 mm/răng
+ Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.05x20=1.m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
+ Vậy tốc độ tính toán Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút
- Chế độ cắt tinh:
Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N0= 1.3kW Nm η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW thỏa mãn.
6. Nguyên công 6 : Khoan lỗ phi 8.5, Taro M10x1.5
6.1 Phân tích
- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do,Chốt trám hạn chế 1 bâc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulong-đai ốc
6.2 Chọn máy
Chọn máy doa ngnag 2620B
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ; 475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
6.4 Chọn dao
* Bước 1 : Khoan lỗ 8.5
Mũi khoan thép gió
+ Chiều dài L= 310mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 150mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
+ Tuổi bền dao là : T=120 phút Tra bảng 5-STCNCTM -2
* Bước 2 : Taro M10x1.5
Mũi taro thép gió
+ Chiều dài L= 150mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 60mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
+ Tuổi bền dao là : T=120 phút Tra bảng 5-STCNCTM -2
8. Nguyên công 8: Khoét φ110
8.1 Phân tích
- Định vị : Dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,
+ Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp đơn,
8.3 Chọn máy
Chọn máy doa ngang 2620B
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 150 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ; 475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
8.4 Chọn dao
Mũi khoét thép gió:
+ Chiều dài L= 400mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió P18
9. Nguyên công 9 : Kiểm tra
9.1 Kiểm tra độ không vuông góc mặt cạnh và đáy
9.2 Kiểm tra độ không dong song 2 cạnh
Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó xoay tròn . Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
PHẦN 6 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Ở đây em thiết kế đồ gá cho nguyên gia công lỗ M10x1,5. Sơ đồ gá đặt được thể hiện như hình vẽ.
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
2. Thành phần của đồ gá
2.1. Cơ cấu định vị
- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do
- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt tram hạn chế 1 bậc tự do
2.2. Cơ cấu kẹp chặt
Dùng cơ cấu kẹp ren vít-bulong đai ốc
3. Tính lực kẹp
Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công
3.1. Lực cắt khi gia công
Theo công thức trang 78 (Chế Độ cắt) ta có lực cắt khi gia công: Po = 768 KG.
3.2. Tính lực kẹp
*Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)
Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l
*Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
*Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=480.6,32= 3034 KG
+ Đường kính bulong :Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M12.
4. Tính sai số chế tạo
Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.
- Sai số điều chỉnh :
Sai số điều chỉnh là : 0,005 mm .
Vậy sai số chế tạo bằng : 0.014mm)
Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :
+ Độ không vuông góc tâm chốt, tâm bạc dẫn với mặt gá không vượt quá 0.014/100 mm
+ Bề mặt làm việc của các chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 42….45
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà nội, ngày … tháng … năm 20..
Sinh viên thực hiện
……...……
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. PGS - TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS-TS Lê Văn Tiến
SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1, NXB KH&KT - 1999
SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 2, NXB KH&KT - 2000
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1 - 2 , NXB KH&KT - 1998
2. Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào
Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, Trường ĐHSPKT - 2004
3. Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình
CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ - NXB ĐÀ NẴNG - 2002
4. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - NXB KH&KT - 1999
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"