MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Chương 1 . PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.                                

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

1.3. Xác định dạng sản xuất .

Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI.

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.

2.2. Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Chương 3.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1. Xác định đường lối công nghệ.

3. 2.Chọn phương pháp gia công.

3.3. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

3.3.1.Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ

3.32. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

3.4. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các  

nguyên công còn lại                                                                                            

3.5. Xác định thời gian nguyên công                                                                  

Chương 4 . TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

   Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv

   Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

   Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của các thày cô giáo, đặc biệt là thầy : TS ……………..đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong  quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

   Em xin chân thành cảm ơn !

Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

 Sinh viên thực hiện

 …………..

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

1.1.1 Chức năng.

- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiếtbánh vít là chi tiết dạng bánh răng.

- Bề mặt làm việc chủ yếu của gibánh vít là các bề mặtrăng và các bề mặt trụ trong của chi tiết.

1.1.2 Điều kiện làm việc của chi tiết.

- Chi tiết làm việc chịu men xoắn lớn do phải truyền chuyển động quay cho các chi tiết khác như trục vít, các chi tiết khác. Khi bánh vít làm việc, chi tiết phải chịu tải trọng va đập, mômen quay. Do vậy chi tiết phải đủ độ cứng vững, không bị biến dạng khi chịu tải trọng.

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu

- Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.

- Chi tiết bánh vít là một trong các chi tiết dạng đĩa do vậy một số yêu cầu phải được đảm bảo:

+ Kết cấu của bánh vít phải được đảm bảo khả năng cứng vững không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao, năng suất cao.

+ Với chi tiết bánh vít, kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc của bánh vít.

1.3. Xác định dạng sản xuất.

Ta có:

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;

N₀: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;

m: Số chi tiết trong một sản phẩm;

- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

=> Chọnb = 6%

Dựa vào bản vẽ 3D trong phần mềm SolidWorks ta có : V = 0,405dm³

g_thép = 7,852kg/dm³

Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,405.7,852 = 3,18 kg.

(Hoặc dựa vào bản vẽ 3D trong phần mềm SolidWorks ta có : Q = 3,16 kg)

Chương 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VA FTHIEETS KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi

Ta có thể áp dụng ba phương pháp để hình thành phôi bánh răng như sau:

* Phôi rèn và phôi dập

Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập.

* Phôi đúc:

Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện  tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau.

=> Qua các phương pháp trên ta nhận thấy phương pháp rèn dập là phù hợp với hơn cả, khi mà phương pháp đó đảm bảo được chất lượng bề mặt, độ chính xác của phôi ban đầu và số lượng phôi lớn. Mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, nên chọn phương pháp rèn dập là hợp lý hơn cả.

2.2. Xác định giá thành phôi rèn dập.

Ta có:

+ S_ch : Giá thành của một tấn phôi từ loại vật liệu tương ứng.

+ K_cx : Hệ số phụ thuộc độ chính xác của phôi.

+ K_pt  : Hệ số phụ thuộc vào mức độ phức tạp của phôi.

+ K_kl : Hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi.

+ K_vl : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của phôi.

+ K_sl : Hệ số phụ thuộc vào quy mô sản xuất.

Bảng 2_28, tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_cx = 1

Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_pt = 1

Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_kl = 1.33

Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_vl = 1

Bảng 2_32 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : K_sl = 1

S_sp = 14,045  (đồng)

Chương 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1. Xác định đường lối công nghệ

- Do sản xuất nhiều nên quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công. Ở đây, mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

- Do sản xuất hàng loạt nên ta chọn phương pháp gia công cùng một vị trí ,một dao, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.

3.2. Chọn phương pháp gia công

- Khi gia công các mặt phẳng đạt độ bóng bề mặt R_a= 1,25mm chọn phương pháp gia công là tiện. Ta chọn gia công lần cuối là tiện tinh.

- Các bề mặt trụ bậc còn lại có độ bóng Ra = 0,63mm, chọn phương pháp gia công tiện. Ta chọn gia công lần cuối là tiện tinh.

3.3. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

3.3.1.Tính lượng dư gia công khi gia công trụ 120

- Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô và tiện tinh.

- Theo bảng 4.3 – HDTKĐAMHCNCTM [5]:

R_z = 250mm , T_z = 350mm

- Theo bảng 4.6 – HDTKĐAMHCNCTM[5]:

Tiện thô :  R  = 50mm  , T = 50mm

Tiện tinh  :   R  = 20mm  , T = 25mm

Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM[5] ta có : =1

l: là chiều dài : l = 24 mm

d : đường  kính : d = 120 mm

- Bước tiện tinh :

Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là: r₁ = k.r_phôi ( k = 0,05 )

r₁= 0,05.703,1= 35,16mm

- Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện thô là :

e_gđ= 0,05.  = 0,05.140 = 7mm

- Kích thước lỗ khi :

+Tiện thô   :    d₂ =  118,05 – 0,2717 = 118,78 mm

+ Phôi         :    d  = 118,78 – 2,634 =  116,146 mm

Kích thước giới hạn:

Sau tiện tinh:  d_max = 118,05 mm,  d_min= 118,05  -  0,05  =  118mm

Sau tiện thô:   d_max = 117,78 mm,   d_min= 117,78 – 0,17  =  117,61 mm

Kích thước của phôi:  d_max = 22,146mm, d_min=  122,146-  0,4 =  121,746  mm

- Lượng dư giới hạn:

+ Khi tiện tinh

2Z_min  =119,05 –118,78 =0,27 = 270mm

2Z_max  =119–118,61 = 0,39 mm = 390mm

 + Khi tiện thô

2Z_min  =118,78 – 117,1146 = 2,634mm = 2634mm

2Z_max  =118,61– 117,746 = 2,864mm = 2864mm

Sau khi tiện tinh:

2Z_max- 2Z_min= 390-270 = 120mm; =170-50= 120mm

Sau khi tiện thô:

2Z_max- 2Z_min= 2864-2634 = 230mm; =400-170= 230mm

3.3.2 .Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Tra bảng 3.95-STCNCTM [1] ta có :

Lượng dư gia công các mặt còn lại là : 2mm

3.4. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

3.4.1. Lập sơ bộ các nguyên công.

- Nguyên công 1: Ldập phôi

- Nguyên công 2: Tiện mặt đầu. gia công lỗ 24

- Nguyên công 3: Tiện mặt đầu tiện trụ ngoài

-Nguyên công 4: Xọc rãnh

- Nguyên công 5: Tiện rãnh cong

- Nguyên công 8: Mài răng

- Nguyên công 9: Kiểm tra góc profin

- Nguyên công10: Kiểm tra góc xoắn, bước rang và độ vuông góc tâm lỗ và mặt đầu

3.4.2. Chế độ cắt

A. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu gia công lỗ 24

- Định vị:

Chi tiết được định vị ở mặt đáy ba bậc tự do vào gờ trái của chấu cặp. Bề mặt tiếp xúc còn lại của chấu cặp khống chế 2 bậc tự do.

- Kẹp chặt:

Chấu cặp là cơ cấu tự định tâm , vừa định vị vừa kẹp chặt chi tiết.Phương của lực kẹp vuông góc với đường tâm chi tiết gia công.

- Chọn máy:

Máy tiện 1K62.

+ Công suất của máy N_m = 10kW

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.

+ Hiệu suất máy   

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

* Chế độ cắt bước: Tiện thô

- Chiều sâu cắt

Chiều sâu cắt t = 1,5mm

Lượng chạy dao răng S_z = 0,8 mm/vòng (Bảng 5-11SổTayCNCTM T2) . 

Tuổi thọ của dao tiện  T = 60 phút  ( Bảng 5-30,  sổ tay CNCTM )

Hệ số K_v  = K_mv.k_uv.K_nv

* Chế độ cắt bước: Tiện tinh

- Chiều sâu cắt t = 0.5 mm

- Lượng chạy dao răng S₀= 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62SổTayCNCTM T2) .

- Tốc độ cắt khi tiện trong: V= 229 m/ph (Bảng 5-64 Sổ tay CNCTM T2)

*  Chế độ cắt của khoan:

- Chiều sâu cắt t =30 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.17 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

C. Nguyên công 4: Gia công rãnh then

- Định vị :

+ Mặt bên A hạn chế được 3 bậc  tự do sử dụng phiến tỳ

 + khối V và khối V tùy động hạn chế 3 bậc tự do còn lại

-  Kẹp chặt :

+Lực kẹp từ khối V tùy động

- Máy : Máy xọc

- Dụng cụ cắt : dao xọc

- Đo kiểm : Thước cặp 1/50.

- Bậc thợ :3/7.

- Chế độ cắt

+ Chiều sâu cắt : t= 3( mm)

+ Lượng tiến dao: tra bảng 32-2:  s=0,2-0,3  (mm/htk). Chọn s =0,25 (mm/htk)

+ Lực cắt:

Tính theo lực hướng kính:

P_y= C_py.t^x_py.S^y_py.V^ny.K_py   (KG)

Theo bảng (11-1): C_py= 61;    x_py=0,6 ;   y_py=0,5 ;   n_y=0;

Bảng (12-1): K_mp=1;

Bảng (15-1): K_jpy=1;K_gpy=2;  K_lpy=1;

Thay vào ta được :

P_y= 61 . 3^0,6. 0,4^0,5. 60⁰. 2 = 149  ( KG)

V. Nguyên công 5: Tiện định hình bề mặt gia công răng

- Định vị:

Chi tiết được định vị vào ống kẹp đàn hồi hạn chế4 bậc tự do và vào gờ sau của ống kẹp 1 bậc tự do tịnh tiến.

- Kẹp chặt:

Chấu cặp là cơ cấu tự định tâm , vừa định vị vừa kẹp chặt chi tiết.Phương của lực kẹp vuông góc với đường tâm chi tiết gia công.

- Chọn máy:

Máy tiện 1K62.

+ Công suất của máy N_m = 10kW

+ Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm.

+ Hiệu suất máy   

+ Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

- Chọn dao:

Chọn vật liệu dao là T15K6

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 800 vg/ph.

* Chế độ cắt bước: Tiệntinh

- Chiều sâu cắt t = 0.1 mm

Lượng chạy dao răng S₀= 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62 SổTayCNCTM T2) .

Tốc độ cắt khi tiện trong: V = 229 m/ph (Bảng 5-64 Sổ tay CNCTM T2)

Ta chọn số vòng quay theo máy n_m= 1600 vg/ph.

E. Nguyên công 6: Phay lăn răng

- Định vị:

Chi tiết được định vị vào ống kẹp đàn hồi hạn chế4 bậc tự do và vào gờ sau của ống kẹp 1 bậc tự do tịnh tiến.

- Kẹp chặt:

Chấu cặp là cơ cấu tự định tâm , vừa định vị vừa kẹp chặt chi tiết.Phương của lực kẹp vuông góc với đường tâm chi tiết gia công.

Sử dụng dao phay lăn răng

- Chọn Máy :

Máy phay lăn răng 5K324

Công suất động cơ 3 Kw

Hiệu suất máy h =0,7

- Dụng cụ đo : Thước cặp 1/20

- Bậc thợ : 3/7

- Chế độ cắt :

+ Chiều sâu cắt : t =  3 (mm)

+ Lượng chạy dao :

Khi  gia công bánh vít trên máy phay lăn răng có hai phương pháp gia công bánh vít:

Chạy dao hướng kính

Chạy dao tiếp tuyến

Phương pháp chạy dao hướng kính là dao phay được điều chỉnh chính xác ở vị trí nằm ngang .Chi tiết gia công quay và dao vừa quay vừa tiến hướng kính .

F. Nguyên công 7: Nhiệt luyện

Nhiệt luyện bằng dòng điện cao tần, chi tiết gá trên trục gá để tránh làm cong vênh chi tiết khi nhiệt luyện.

Tôi bằng dòng điện cao tần, bánh răng được đặt trong bộ phận cảm và cho dòng điện cao tần đi qua ( 10³¸ 10⁶ ) nhờ đó lớp bề mặt chi tiết cảm ứng dòng điện để nung nóng nhanh bề mặt chi tiết. Sau khi nung chi tiết được làm  nguội bằng nước, dung dịch emynxi, hoặc có thể ngâm trong dầu.

Bánh răng được nung từng phần do yêu cầu về độ cứng khác nhau giữa phần răng và chân răng. 

H. Nguyên công 9: Kiểm tra

Kiểm tra góc profin gốc

- Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu.

- Kiểm tra sai số bước rang, sai số bước xoắn

3.5.Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây:

T­_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó :

T_tc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

T_o - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng).

T_p - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng T_p = 10%T_o.

*Thời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) :

T_tc= T_o +T_p +T_pv +T_tn

Trong đó:

T_o- Thời gia cơ bản

T_p- Thời gian phụ  = 10%T_o =0,31 phút.

T_pv- Thời gian phục vụ = 11%T₀ = 0,341 phút.

T_tn- Thời gian nghỉ  = 5%T_o = 0,155 phút.

Vậy  T_tc = 3,1 + 0,31 + 0,341 + 0,155 = 3,91 phút

Chương 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em tính toán và thiết kế đồ gá gá đặt chi tiết cho nguyên công 3: Gia công rãnh then

5.1. Các bộ phận của đồ gá.

- Cơ cấu định vị:

+ Dựng phiến tỳ vào mặt dưới của chi tiết hạn chế 3 bậc tự do: Chống tịnh tiến theo phương OZ, chống xoay theo phương OX và OY.

+ Dựng 2 khối V, một khối V cố định và một khối V tùy động hạn chế 2 bậc tự do: Chống tịnh tiến theo phương OX và OY.

- Cơ cấu kẹp chặt:

+ Dùng cơ cấu kẹp bằng khối V tùy động.

- Cơ cấu dẫn hướng:

+ Then dẫn hướng.

5.2. Yêu cầu kỹ thuật

- Khi phay, lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên rung động lớn, vì thế đồ gá phay phải đủ dộ cứng vững. Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững.

- Khi gá đặt và kẹp chặt chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

5.3. Phương pháp tính lực kẹp.

a. Lực cắt khi phay.

Theo công thức (T117)Chế độ cắt gia công cơ khí [6]ta có lực cắt tiếp tuyến :

Các thành phần lực khác được lấy như sau:

Lực hướng kính:  P_y= 224

Lực chạy dao : P_z = 336

Lực vuông góc với lực chạy dao  : P_v = 952

b. Tính lực kẹp:

Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định được khi gia công chi tiết có xu hướng quay quanh tâm của chi tiết.

- Tính Momen chống xoay.

Phương trình cân bằng lực:

                  M_ms = M_c

Ta có: M_ms = (F_ms + F_ms1 + F_ms2).R

F_ms =W.f

F_ms1 = W.f.sin60˚

F_ms2 = W.f.sin60˚

M_ms = (W.f + 2W.f.sin60˚).R

= W.f.R. (1+2.sin60˚)

K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6.

Với:

Ko : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5¸2

K1 : Hệ số an toàn tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng ;

K1 = 1,2.

K2 : Hệ số tăng lực cắt khi mòn dao ; K2 = 1¸1,9

K3 : Hệ số tăng lực khi gia công gián đoạn; K3 = 1,2.

K4 : Hệ số phụ thuộc sự thuận tiện của cơ cấu tay quay; K4 = 1,3.

K5 : Hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp băng tay ; K5 = 1.

K6 : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết định vị trên các phiến tỳ  ; K6 = 1,5.

K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32

Vậy lực kẹp cần thiết là : W  = 910 N 

d. Cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác:

+ Cơ cấu dẫn hướng:

Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định, bạc dẫn được chọn là loại bạc thay nhanh .

+ Các cơ cấu khác:

Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bu lông và đai ốc. Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, thân được chế tạo bằng gang.

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+  Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,06/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt định vị và mặt định vị không vượt quá 0.06/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa bề mặt tì khối V và phiến tỳ vị không vượt quá 0.06/100 mm chiều dài.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian tính toán thiết kế và được sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của thầy giáo : TS ……………. em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Do cũnghạn chế trong một đồ án môn học nên việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ chỉ cho một loại chi tiết điển hình. Cụ thể, trong bài viết này chỉ nêu nên quy trình công nghệ gia công chi tiếtbánh vít (Chi tiết dạng đĩa)

   Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng đĩa. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng đĩa khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

   Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3

 NXB Khoa học kỹ thuật. Hà Nội– 2003

[2]. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

NXB Khoa học Kỹ thuật. Hà Nội– 2007

[3]. Trần Văn Địch

Đồ gá, Atlas đồ gá,

NXB Khoa học và kỹ thuật . Hà Nội– 3003

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"