MỤC LỤC

MỤC LỤC……….1

LỜI NÓI ĐẦU.......... 3

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.......... 4

1. Phân tích chức năng điều kiện kỹ thuật........ 4

a. Công dụng của chi tiết:............ 4

b. Phân tích bề mặt chi tiết:......... 4

c. Vật liệu chi tiết:......... 4

2. Phân tích tính công nghệ trong kêt cấu của chi tiết:.......... 5

Chương 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.......... 5

1. Sản lượng chi tiết:......... 5

2. Khối lượng chi tiết:......... 5

Chương 3: CHỌN PHÔI VÀ PHUUWONG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI........... 6

1. Chọn phôi......... 6

2. Phương pháp tạo phôi......... 6

2.1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ. ..........6

2.2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:.......... 6

2.3. Đúc trong khuôn kim loại:.......... 7

2.4. Đúc ly tâm: .........7

2.5. Đúc áp lực: ........7

2.6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng: .......7

2.7. Đúc liên tục: .........7

3. Lượng dư gia công.......... 8

Chương 4: CHỌN CÁC PHƯƠNG PHÁP VÀ PHUWONG ÁN GIA CÔNG.......... 9

1. Chọn phương pháp gia công:......... 9

2. Đánh số các bề mặt:........ 9

3. Các phương án gia công: .......9

4.Chọn phương án gia công: .........9

Chương 5: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. ........10

1. Nguyên công 1 :Phay thô và phay bán tinh bề mặt 1........... 10

a. Định vị : .......10

b. Chọn máy: ........10

c. Chọn dụng cụ cắt: ........11

d. Chế độ cắt; ........11

2. Nguyên công 2 :Phay thô và phay bán tinh bề mặt 2........ 12

a. Định vị ........13

b. Chọn máy. ........13

c. Chọn dụng cụ cắt: ........13

d. Chế độ cắt: .........13

3. Nguyên công 3 : Khoét, doa 2 lỗ ∅25^0.015......... 15

a. Định vị :............ 15

b. Chọn máy: ...........15

c. Chọn dụng cụ cắt: ...........16

d. Chế độ cắt; ............16

4. Nguyên công 4:Khoan 4 lỗ ∅10^0.15. ..........18

a. Định vị : .......19

b. Chọn máy: .........19

c. Chọn dụng cụ cắt: ............19

d. Chế độ cắt; .........19

5. Nguyên công 5: Phay mặt bên 5........... 21

b. Chọn máy:.......... 22

c. Chọn dụng cụ cắt:......... 22

d.Chế độ cắt; ..........22

6. Nguyên công 6  :Phay mặt bên 6.......... 24

b. Chọn máy: ..........25

c. Chọn dụng cụ cắt: ..........25

d. Chế độ cắt: ..........25

7. Nguyên công 7 :Khoan lỗ Ø7^+0.1.......... 26

a. Định vị: ............27

b. Chọn máy: ..........27

c. Chọn dụng cụ cắt: ...........27

d. Chế độ cắt: ...........27

8. Nguyên công 8 :Taro M8x1............ 28

9. Nguyên công 9 :Khoan lỗ Ø8^+0.1. .........28

a. Định vị : ..........29

b. Chọn máy: ........29

c. Chọn dụng cụ cắt: .........29

10. Nguyên công 10 :Taro M10x1,25. ..........30

Chương 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG .........30

Chương 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT.. .........32

1. Chế độ cắt khi khoét thô F23. ..........32

2. chế độ cắt khi khoét tinh F24. ..........33

3. chế độ cắt khi doa tinh lỗ F25. .........34

4. Thời gian gia công của nguyên công 3. ......35

Chương 8: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. .......36

1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá:........ 36

2. Các thông số đông lực học: .........36

8.2.1. Xác định lực dọc trục:.............36

2.2. Xác định Momen xoắn: ........... 37

2.3. Tính lực kẹp cần thiết: ...........37

3. Các thông số của chi tiết đồ gá: .........38

4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá :.......... 39

5. Bảo quản đồ gá: ...........40

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. ............41

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học thuộc chuyên nghành của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy. Là môn học tổng hợp những kiến thức sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy,Công nghệ kim loại, Dung sai… Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ điển hình.

Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Với ý nghĩa quan trọng của đồ án mỗi sinh viên chuyên ngành Cơ Khí Chế Tạo Máy đều phải nghiên cứu thiết lập quy trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể, và nhiệm vụ mà em nhận được là:

“Thiết kế quy trình công nghệ gia công Giá đỡ máy dệt“

Sau thời gian thực hiện đồ án em đã được sự hướng dẫn tận tình của thầy : TS..................... Tuy nhiên do khả năng còn hạn chế và chưa có kinh nghiệm thực tế nên bản thiết kế đồ án này không thể tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy em rất mong được sự đóng góp, chỉ bảo của các thầy cô để em có thể hoàn thiện kiến thức hơn.

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy : TS..................... đã giúp ho e hoàn thành tốt đồ án này.

                                                                                                                         TPHCM, ngày ... tháng ... năm 20...

                                                                                                                             Sinh viên thực hiện

                                                                                                                          .......................

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích chức năng điều kiện kỹ thuật

a. Công dụng của chi tiết:

Sử dụng để đỡ cho những chi tiết hình trụ có đường kính sắp xỉ .

Chi tiết có dạng giống dạng hộp, nó là một chi tiết cơ sở quan trọng trong một sản phẩm, nó thường làm nhiệm vụ của một chi tiếc cơ sở để lắp các đơn vị lắp của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của toàn máy.

b. Vật liệu chi tiết:

Vật liệu chế tạo phiến cơ sở là: Gang Xám 15 – 32, có cơ tính:

Giới hạn bền kéo 150 N/mm²

Giới hạn bền uốn 320 N/mm²

Vì chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.

2. Phân tích tính công nghệ trong kêt cấu của chi tiết:

Hệ lỗ liên tục, độ bóng vừa phải  Dễ dàng đảm bảo độ đồng tâm và độ bóng của lỗ bằng phương pháp khoét doa.

Chi tiết có mặt đối xứng nên dễ dàng chế tạo phôi.

Các lỗ bắt bulong phân bố trên mặt phẳng nên gia công dễ dàng.

Ren M8, M10 gia công trên mặt phẳng ⇒hợp lý, gia công dễ.

Các góc lượn là R3 ⇒ hợp lý vì giảm ứng suất tập trung.

Chương 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Sản lượng chi tiết:

N = N₀ .  m . (1 + (a+ b)/100)  (chiếc/ năm)

Ta chọn b=5%, chọn a  = 5%

N₀ =50000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

=> N= 50000.1. (1 +(5 + 5)/100) = 50050 (chiếc/ năm).

2. Khối lượng chi tiết:

Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V . γ (kg)

Thể tích của chi tiết được tính trong pro E :

 Vào Analysis > Model > Mass properties chọn Volume ta tính được thể tích của chi tiết là: V= 0.15 dm³

Khối lượng riêng của gang xám γ =6,8 kg/dm³

Khối lượng chi tiết Q = 6,8.  0,15  = 1,02 kg

⇒ Dạng sản xuất là sản xuất hàng khối. (Tài liệu [2] -trang 14-bảng 2)

Chương 3: CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Chọn phôi

Vật liệu chi tiết là gang xám, đặc trưng cơ học của nó là dòn, chịu được lực nén tốt nhưng dễ bị mỏi do kéo. Mặt khác gang có tính đúc cao và lượng dư chế tạo phôi có thể lớn, thích hợp với phương pháp chế tạo phôi là đúc cho nên ta chọn phôi đúc.

2. Phương pháp tạo phôi

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

2.1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17.

2.3. Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

- Cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT15.

- Độ nhám bề mặt: R_z=40mm.

=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.

2.4. Đúc ly tâm:

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.

- Khó nhận được đường kính lỗ bên  trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác

2.7. Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.

⇒ Do điều kiện làm việc của chi tiết là hoạt động liên tục, không chịu va đập. Các bề mặt gia công độ nhám không cao, cũng như hình dáng chi tiết không quá phức tạp. Vì vậy ta dựa vào các đăc diểm của các phương pháp đúc ở trên và cùng với những yêu cầu của chi tiết đã cho, đảm bảo tính kinh tế cũng như phù hợp với dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

3. Lượng dư gia công

Ta có lượng dư gia công của vật đúc  là: (Tài liệu [3]-trang252-bảng 3-94 ):

* Yêu cầu kỹ thuật:

- Lỗ Ø25 đúc rỗng.

- 4 lỗ Ø10 đúc đặc.

- Độ dốc thoát khuôn: 1^o30

Bản vẽ khuôn đúc: Như hình vẽ.

Chương 4: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

1. Chọn phương pháp gia công:

Gia công các mặt phẳng ta sử dụng phương pháp gia công là phay.

Gia công các bề mặt lỗ ta sử dụng phương pháp gia công khoan, khoét, doa có sử dụng thêm bạc dẫn hướng.

3. Các phương án gia công:

Chọn phương án gia công:

Qua 2 phương án gia công trình bày ở trên ta chọn phương án 1 để gia công vì :

Ta nên chọn gia công lỗ Ø25 ^0.015 trước để làm bề mặt chuẩn phối hợp với mặt phẳng và mặt bên  hạn chế 6 bậc tự do, dễ định vị hơn, gia công các lỗ còn lại sẽ đảm bảo được yêu cầu kĩ thuật hơn.

Chương 5: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Nguyên công 1 :Phay thô và phay bán tinh bề mặt 1

a. Định vị :

+ Định vị:2 chốt tỳ 2 bậc tự do(mặt 5), 1chốt tỳ 1 bậc tự do(mặt 9), phiếm tỳ 3 bậc tự do(mặt 2), chốt tỳ di động tăng độ cứng vững.

+ Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

b.Chọn máy:

+ Chọn máy phay ngang 6H82Γ(Tài liệu [5]-trang 72-bảng 9-38 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250mm²,

+ Công suất:7 kw

+ Phạm vi tốc độ:30-1500vòng/phút

d. Chế độ cắt;

* Bước 1: Phay thô

+ Chiều sâu cắt :      t = 1.5

+ Lượng chạy dao : S_z = 0.2 (mm/răng) (Tài liệu [4]-trang 119 -bảng 5-131)

+ Lượng chay dao vòng: S = S_z .Z = 0, 2 .6 = 1,2 mm/vòng

+Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,007 L (Tài liệu [2]-Bảng 33- trang 71)

⇒ T₀ = 0,007L = 0,007. 51 = 0,357 ( phút)         

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

t_tn : thời gian nghỉ ngơi của công nhân  t_tn = 5% . t₀ = 0,01785 ( phút)

=> T_tc = 0,45 ( phút)

* Bước2 : Phay bán tinh

+ Chiều sâu cắt :      t = 0.5

+ Lượng chạy dao : S = 0,7 (mm/vòng)   (Tài liệu [4]-trang 119 -bảng 5-131)

+ Lượng chay dao vòng: S = S_z .Z = 0, 7 .6 = 4,2 mm/vòng

 + Vận tốc cắt :      V =  33,5  (m/phút)     (Tài liệu [4]-Bảng 5-134-trang 121)

+ Thời gian nguyên công:

-Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,007L (Tài liệu [2]-Bảng 33- trang 71)

⇒T₀ = 0,007 L = 0,007 . 51= 0,357 ( phút)         

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> T_tc = 0.45 ( phút)

3. Nguyên công 3 : Khoét, doa 2 lỗ ∅25^0.015

a. Định vị :

Định vị: khối V 2 bậc tự do, chốt tỳ chống xoay 1 bậc tự do, phiến tỳ 3 bậc tự do ở mặt 1, chốt tỳ di động tăng độ cứng vững.

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng bulong với đòn kẹp liện động.

b. Chọn máy:

+ Chọn máy khoan đứng 2A125 (Tài liệu[5]-bảng 9-21- trang 45)

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 400x50mm,

+ Công suất:2,2kw

+ Đường kính lớn nhất khoan được:25mm

+ Phạm vi tốc độ:45-2000 vòng

d. Chế độ cắt;

* Bước 1: Khoét thô

+ Chiều sâu cắt :      t = 0,5 .( D –d)= 0,5 ( 23-21) = 1 mm (Tài liệu[4]- Công thức trang 20)

+ Lượng chạy dao : S = 0.6 (mm/vòng)   ( Tài liệu[4]-bảng 5-107- trang 98 )

+ Vận tốc cắt :        V=  35   (m/phút)     ( Tài liệu[4]-bảng 5-106- trang 97 )

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00021dL (Tài liệu [2]-Bảng 33- trang 71)            

T₀ = 0,00021 dL = 0.00021 . 24 . 45= 0,2268 ( phút)         

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

Với:

 t_p : thời gian phụ :  t_p = 10% . t₀ = 0,02268 ( phút )

t_pv : thời gian thực hiện gia công  t_pv = 10% . t₀ = 0,02268( phút )

t_tn : thời gian nghỉ ngơi của công nhân  t_tn = 5% . t₀ = 0,01134 ( phút)

=> T_tc = 0,3 ( phút)

* Bước 2: Khoét tinh

+ Chiều sâu cắt :      t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 24 – 23) = 0. 5 mm  (Tài liệu[4]- Công thức trang 20)

+ Lượng chạy dao : S = 0.6 (mm/vòng)   ( Tài liệu[4]-bảng 5-107- trang 98 )

+ Vận tốc cắt :        V=  35   (m/phút)     ( Tài liệu[4]-bảng 5-106- trang 97 )

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00086dL (Tài liệu [2]-Bảng 33- trang 71)            

T₀ = 0,00086 dL = 0.00086 . 25. 45=0,9675 ( phút)         

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> T_tc = 1,65 ( phút)

* Bước 3: Doa tinh

+ Chiều sâu cắt :      t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 25 – 24) = 0. 5 mm (Tài liệu[4]- Công thức trang 20)

+ Lượng chạy dao : S = 1.2 (mm/vòng) ( Tài liệu[4]-bảng 5-116- trang 107 )

+ Vận tốc cắt : V =  51(m/phut)   ( Tài liệu[4]-bảng 5-116- trang 107 )

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00086dL (Tài liệu [2]-Bảng 33- trang 71)            

T₀ = 0,00086 dL = 0.00086 . 25. 45=0,9675 ( phút)         

=> T_tc = 1,65 ( phút)

5. Nguyên công 5: Phay mặt bên 5

a. Định vị:

- Định vị: chốt trụ ngắn 2 bậc tự do(lỗ Ø25), 1chốt trám1 bậc tự do(lỗ Ø10), phiếm tỳ 3 bậc tự do(mặt 2), chốt tỳ di động tăng độ cứng vững.

- Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

b. Chọn máy:

+ Chọn máy phay ngang 6H82Γ(Tài liệu [5]-trang 72-bảng 9-38 )

+ Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250mm²,

+ Công suất:7 kw

+ Phạm vi tốc độ:30-1500vòng/phút

+ Phạm vi bước tiến:30-900mm/vòng       

d. Chế độ cắt:

* Bước 1: Phay thô

+ Chiều sâu cắt :      t = 1.5

+ Lượng chạy dao : S_z = 0.2 (mm/răng) (Tài liệu [4]-bảng 5-13- trang 119)

+ Lượng chay dao vòng: S = S_z .Z = 0, 2 .6 = 1,2 mm/vòng

+ Vận tốc cắt :        V=   46,5   (m/phút)    (Tài liệu [4]-bảng 5-134-trang 121)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,007 L (Tài liệu [2]-bảng 33-trang 71)

T₀ = 0,007L = 0,007. 35 = 0,245 ( phút)         

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> T_tc = 0,3 ( phút)

* Bước 2 : Phay bán tinh

+ Chiều sâu cắt :      t = 0.5

+ Lượng chạy dao : S = 0,7 (mm/vòng)   (Tài liệu [4]-bảng 5-131 trang-119)

+ Lượng chay dao vòng: S = S_z .Z = 0, 7 .6 = 4,2 mm/vòng

+ Vận tốc cắt :      V=    33,5  (m/phút)     (Tài liệu [4]-bảng 5-134-trang 121)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,007L (Tài liệu [2]-bảng 33-trang 71)

T₀ = 0,007 L = 0,007 . 35= 0,245( phút)         

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> T_tc = 0,3 ( phút)

7. Nguyên công 7 : Khoan lỗ Ø7^+0.1

a. Định vị:

Chốt trụ ngắn 2 bậc tự do(lỗ Ø25), 1chốt trám1 bậc tự do(lỗ Ø10), phiếm tỳ 3 bậc tự do(mặt 2).

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

b. Chọn máy:

+ Chọn máy khoan cần 2A55(Tài liệu [5]-bảng 9-22- trang 46)

+ Công suất: 4,5kw

+ Đường kính lớn nhất khoan được:50mm

+ Phạm vi tốc độ 30-1700vòng

d. Chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt :      t = 3.5 mm        

+ Lượng chạy dao : S = 0.36 (mm/vòng)   (Tài liệu [4]-bảng 5-89- trang 86 )

+ Vận tốc cắt :        V=   31,5  (m/phút)     (Tài liệu [4]- bảng 5-90 -trang 86)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00052dL (Tài liệu [2]-bảng 33-trang 71)                   

T₀ = 0,00052dL = 0,00052 . 7 . 35= 0,1274 ( phút)         

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> T_tc = 0,16 ( phút)

8. Nguyên công 8 : Taro M8x1

9. Nguyên công 9 : Khoan lỗ Ø8^+0.1

a. Định vị :

- Định vị: chốt trụ ngắn 2 bậc tự do, chốt tỳ chống xoay 1 bậc tự do, phiến tỳ 3 bậc tự do ở mặt 1.

- Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng cam lệch tâm với đòn kẹp.

b. Chọn máy:

+ Chọn máy khoan cần 2A55 (Tài liệu [5]-bảng 9-22- trang 46)

+ Công suất:4,5kw

+ Đường kính lớn nhất khoan được:50mm

c. Chọn dụng cụ cắt:

Dùng mũi khoan ruột gà  Ø8 với thông số: L=50, l =20  (Tài liệu [3]-bảng 4-40-trang 319)

 + Chiều sâu cắt :      t = 4 mm        

+ Lượng chạy dao : S = 0.36 (mm/vòng)   (Tài liệu [3]-bảng 5-89- trang 86)

+ Vận tốc cắt :        V=   31,5  (m/phút)     (Tài liệu [3]-bảng 5-90 -trang 86)

+ Thời gian nguyên công:

- Thời gian gia công cơ bản: T₀ = 0,00052dL (Tài liệu [2]-bảng 33-trang 71)                   

T₀ = 0,00052dL = 0.00052 . 8 . 22.5= 0,0936( phút)         

- Thời gian nguyên công :

T_tc = t₀ + t_p + t_pv + t_tn

=> T_tc = 0,12 ( phút)

10. Nguyên công 10 : Taro M10x1,25

Chương 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Tính lượng dư gia công mặt phẳng đạt kích thước 20±0.165, bao gồm 2 bước thực hiện: phay thô, phay bán tinh. Chi tiết được định vị trên mặt phẳng, 3 chốt ở 2 mặt phẳng khác nhau.

Lượng dư nhỏ nhất hai phía được xác định bởi công thức :

Z_imin = R_Za + T_a + r_a + _b

Tra bảng 3-1 sách cơ sở công nghệ chế tạo máy ta có:

+ Phôi : R_Z +T = 400 m.( Tài liệu [3]-trang235-bảng 3-65)

+ Phay thô, cấp chính xác13: R_Z=80 m, T = 0 m.

+ Phay bán tinh , cấp chính xác 11: R_Z =25 m, T = 0 m.

 Sai số chuẩn = 0 do chuẩn định vị trùng chuẩn kích thước.

.( Tài liệu [2]-trang50-bảng 24)

Vậy sai số gá đặt là e_gd = 0.08 mm

Phay thô :δ=330µm; Phay bán tinh δ=130µm .( Tài liệu [3]-trang248-bảng 3-91)

Lượng dư tổng cộng:

Z_0max = 2.141 mm

Z_0min = 1.271 mm

CHƯƠNG 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG

Ở đây tính chế độ cắt cho nguyên công 3.

1. Chế độ cắt khi khoét thô F23

- Chọn dao : mũi khoét thô Ø23 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=200, l=150 (Tài liệu [3]-bảng 4-47- trang 332)

- Chế độ cắt :

+ Chiều sâu cắt: t₁ = 1 (mm) ;

+ Bước tiến :

Lượng chạy dao : s = 0.6 (mm/vòng)  (Tài liệu [4]-Bảng 5-107- trang 98)

+ Số vòng quay:  n = 1466 (vòng/phút). Theo thuyết minh máy chọn n = 1360 (vòng /phút);

+ Vận tốc cắt thực tế:  (m/phút);

+ Moment xoắn khi khoét nhỏ nên có thể bỏ qua.

2. Chế độ cắt khi khoét tinh F24

- Chọn dao : mũi khoét tinh Ø24 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=200, l=150 (Tài liệu [3]-bảng 4-47- trang 332)

- Chế độ cắt :

+ Chiều sâu cắt: t₁ = 0,5 (mm) ;

+ Bước tiến :

Lượng chạy dao : s = 0.7 (mm/vòng)  (Tài liệu [4]-Bảng 5-107- trang 98)

3. Chế độ cắt khi doa tinh lỗ F25

- Chọn dao : mũi doa tinh Ø25 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=185, l=17 (Tài liệu [3]-bảng 4-49- trang 336)

- Chế độ cắt :

+ Chiều sâu cắt: t = 0.15 (mm) ;

+ Bước tiến :Lượng chạy dao : s = 1,2 (mm/vòng)  (Tài liệu [4]-Bảng 5-116- trang 107)

+ Số vòng quay:  n = 1133 (vòng/phút). Theo thuyết minh máy chọn n = 960 (vòng /phút);

+ Vận tốc cắt thực tế:  (m/phút);

+ Moment xoắn khi khoét nhỏ nên có thể bỏ qua.

4. Thời gian gia công của nguyên công 3.

Tổng thời gian gia công cơ bản:

T_0tổng = T_{khoét thô} + T_{khoét tinh} +T_doa   = 0,06 + 0,05 + 0,044  = 0,154 phút

Tp =10%T₀ =0,1.0,154 =0,0154 phút;

Tpv =11%T₀ =0,11.0,154 = 0,0169 phút;

Ttn =5% T₀ =0.05.0,154= 0,077 phút;

Vậy  Ttc =T₀ +Tpv +Tp + Ttn =0,2633 phút.

CHƯƠNG 8: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá:

Chi tiết gia công được đặt lên 2 phiến tỳ định vị vào mặt phẳng  khống chế 3 bậc tự do, khối V ngắn cố định định vị vào phần trụ F40 của chi tiết khống chế 2 bậc tự do và dùng một chốt chống xoay định vị vào mặt bên của chi tiết  khống chế 1 bậc tự do quay còn lại.

2. Các thông số đông lực học:

2.1. Xác định lực dọc trục: :

D= 23mm đường kính mũi khoét

t= 1mm chiều sâu cắt

S= 0,6 mm/vòng _lượng chạy dao

Thay số ta được: P₀ = 375 (N)

2.2. Xác định Momen xoắn: :

Với : (Tài liệu [4]-bảng 5-32-trang 25)

Thay số ta được: Mx = 19,7 (N.m)

2.3. Tính lực kẹp cần thiết:

Do chi tiết được kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp nên ta có sơ đồ cân bằng lực:

a=40 (mm) =0,040(m) : là cánh tay đòn ( Theo bản vẽ thiết kế đồ gá)

=> K=1,5.1.1.1,2.1,3.1.1,5=3,51 

W_ct: lực kẹp cần thiết

f=0,9  hệ số ma sát (Tài liệu [2]-bảng 34 –trang 9)

Thay số được: W_ct = 1234 (N)

3. Các thông số của chi tiết đồ gá:

Lực kẹp trên bu lông

Kích thước đòn kẹp l=20; l₁=22  (Tài liệu [4]-bảng 8-30 –trang 434)

Vậy, lực kẹp trên Bulông sẽ là: P₁ = 235,8KG

Tính toán đường kính Bulông: (Tài liệu [1]-Trang79)

Theo tiêu chuẩn chọn bulong có

Bulông M8 có: (Tài liệu [4]-Trang469-bảng 8-51)

+ Bán kính trung bình: r­_tb = 3,6 mm

+ Chiều dài tay vặn: L = 50 mm

+Lực kẹp  đối với các loại đai ốc dùng tay vặn : Q=1700 N

+ Lực tác động vào tay vặn: P= 50N

4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá :

Xác định lần lượt từng thông số trong công thức trên:

e_ct: sai số chế tạo

e_ct : sai số chuẩn.

Để tính  ta lập chuỗi kích thước như hình vẽ.

=> Thay các đại lượng vào công thức ta được:  e_ct = 15µm.

Vậy [e_ct] < 15µm.

5. Bảo quản đồ gá:

Trong quá trình gia công không để phoi bám vào mặt định vị.Khi sử dụng xong cần lau sạch đồ gá.Khi cất giữ đồ gá cần bảo quản trong điều kiện có bôi lớp dầu chống gỉ sét, để trong môi trường sạch sẽ.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Giáo trình Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2008;

[2]. Giáo trình Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Trần Văn Địch_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2007;

[3]. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[4]. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[5]. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 2010;

[6]. Chế độ cắt gia công cơ khí_ Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình - Nhà xuất bản Đà Nẵng;

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"