MỤC LỤC

Lời nói đầu ...................................................................... 

Nội dung........................................................................... 

Phần 1:  Xác định dạng sản xuất ...................................

1. Xác định dạng sản xuất. ..............................................

2. Phân tích chi tiết gia công ............................................ 

Phần 2: Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi..............

1.Chọn vật liệu ...............................................................

2.Phương pháp chế tạo phôi ........................................... 

Phần 3:  Phương pháp gia công .....................................

1. Quy trình công nghệ ..................................................

2.Phương án gia công....................................................... 

Phần 4: Thiết kế nguyên công.........................................

1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng.................................

2.Nguyên công 2:Tiện + Khoan ......................................

3. Nguyên công 3: Tiện + Doa .........................................

4. Nguyên công 4: Khoan + Khoét....................................

5.Nguyên công 5: Khoét lỗ bậc .......................................

6. Nguyên công 6: Khoan + Tarô ..................................... 

Phần 5: Tính toán và tra lượng dư................................. 

Phần 6: Tính toán chế độ cắt........................................... 

Phần 7: Tính toán và thiết kế đồ gá................................ 

Kết luận ............................................................................. 

Tài liệu tham khảo .............................................................. 

Mục lục .............................................................................. 

LỜI NÓI ĐẦU

    Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.

    Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Những  yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP.

     Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và thầy hướng dẫn.

      Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.

      Tuy nhiên, về mặt kinh nghiệm thực tế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn.

TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

Sinh viên thực hiện

....................

Phần 1:   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chi tiết gia công

a. Công dụng:

- Trong tất cả các loại máy móc từ máy công cụ, máy phát động lực… đến các máy chuyên dùng đều có các chi tiết dạng hộp. Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm. Hộp bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng thường làm nhiệm vụ của một chi tiết cở sở để lắp các định vị, lắp ( như nhóm, cụm, bộ phận ) của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của toàn máy.

+ Tên chi tiết: GIÁ ĐỠ TRỤC

+ Chi tiết gồm 3 phần:

- Phần 1: gồm mặt bích có chiều dầy 15mm, trên mặt bích nầy có 2 lỗ M10, dùng để lắp ghép với các chi tiết khác qua mối ghép bulong nầy.

- Phần 3: đây là phần đế chịu tải của chi tiết, gồm mặt bích có biên dạng là hình vuông, ở 4 góc của mặt bích nầy có 4 lỗ. Các lỗ nầy được tạo vai bậc dùng để bắt bulong.

c. Vật liệu:

-  Giá đỡ trục là chi tiết dạng hộp, chịu tải trung bình, làm việc trong môi trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững. Vật liệu thông thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám. Ở đây với chi tiết nầy ta chọn vật liệu là gang xám GX 15 – 32

2. Xác định dạng sản xuất

-  Dựa vào nhu cầu của xã hội, nhà máy cần phải sản xuất một số lượng sản phẩm trong một khoảng thời gian nhất định.Tuỳ theo nhu cầu sản lượng hàmg năm và mức đô ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra ba dạng sản xuất sau đây:

+ Sản xuất đơn chiếc

+ Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)

Trọng lượng của chi tiết là:

Q₁ = V.g   (kg )

=>Q₁ = 0,1721 x 7,2 = 1,23 ( kg )

Như vậy, dựa vào sản lượng hàng năm và trọng lượng chi tiết vừa tính, ta so sánh với bảng trên, ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng hàng loạt lớn.

Phần 2:  VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Vật liệu

Với chi tiết dạng hộp của giá đỡ trục ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 15-32. 

2. Phương pháp chế tạo phôi

- Do vật liệu là gang xám nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, và chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn, với mặt phân khuôn nằm ngang., làm khuôn bằng máy, với CCX II với IT14 ¸ IT15 (theo tài liệu HDTK ĐAMH CNCTM ĐHBK TPHCM  trang 27 và Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1, bảng 3 - 13  trang 185). 

a. Sai lệch:

+ Sai lệch cho phép về kích thước: ± 0,6 ( mm )  ( bảng 3-3 trang 174 – ST1 )

+ Sai lệch về chiều dầy thành không gia công: ± 0,8 ( mm ) (trang 81 – Tkế đúc)

+ Sai lệch cho phép về kích thứơc mẫu: ± 0,8 ( mm )   (trang 207 – Thiết kế đúc)

d. Các lưu ý khi đúc chi tiết:

- Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc

- Tránh bị biến trắng cục bộ khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

1. Quy trình công nghệ

Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia công.

a. Phương án 1.

b. Phương án 2.

d. Phương án 4.

2. Phương án gia công

- Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 4 là phương án khả thi nhất. Nên ta chọn phương án 4, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn hẳn các phương án còn lại.Trình tự gia công hợp lý.Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các phương án còn lại.Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn

- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án còn lại

Phần 4:  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đế đủ kích thước 20.

a. Bước 1: Phay thô mặt phẳng đáy vừa đủ phẳng.

- Định vị:  hạn chế 3 bậc tự do

- Chọn máy:  máy phay 6H10.

- Lượng dư gia công:  2 (mm)

- Chế độ cắt:

· Chiều sâu cắt: t = 2 (mm)

· Lượng chạy dao: SZ = 0,18 (mm/răng) (bảng 5-125 trang 113 – ST tập2)

=> Lượng chạy dao vòng:  S = S_Z x Z = 0,18 x 8 = 1.14  (mm / vòng)       

-Thời gian thực hiện nguyên công:

Do cắt một lần với lượng dư là2 (mm), thời gian thực hiện nguyên công là:

                                                            T_TC = T₀ + T_P + T_PV + T       

Trong đó:

- T_TC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )

- T₀ : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý  của chi tiết, thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp  gia công cụ thể có công thức tính tương ứng.

- TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…vv. Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị  trị gần đúng TP = 10%T0

VậyThời gian thực hiện nguyên công là:

T_TC1 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0,35 (phút)

b. Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 20 và R_Z25

- Lượng dư gia công:  0,5 ( mm )

- Chế độ cắt:

· Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )

· Lượng chạy dao: S_Z = 0,14( mm/răng) (bảng 5-125 trang 113 – ST tập 2)

=> Lượng chạy dao vòng:  S = S_Z x Z = 0,14 x 8 = 1.12  (mm / vòng)

Vậy thời gian thực hiện bước 2 là:

T_TC2 = T₀₂ + 10%T₀₂ + 8%T₀₂ + 3%T₀₂ +5%T₀₂ = 0,3 ( phút )

Tổng thời gian thực hiện của nguyên công là:

T_TC = T₀₁  + T_{02 ­}= 0,35+0,3 = 0,65 (phút)

3. Nguyên công 3 :  Tiện lỗ , doa lỗ 25, 30  (mm) 

a. Bước 1: Tiện lỗ F 24,4

- Lượng dư gia công: 2,4 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 0,15  (mm/vòng)  (bảng 5-61 trang 53 – ST tập 2)

- Tốc độ cắt: v = 140 (m/ph)   (bảng 5-65 trang 57– ST tập 2)

- Công suất cắt: N = 2,9( kW ) (bảng 5-69  trang 61 – ST tập 2)

- Thời gian thực hiện bước 1:

Ta có:

- Chiều dài thoát dao: L2 = 5 (mm)

- Lượng chạy dao vòng: S = 0,15  (mm / vòng)

- Số vòng quay: n = 2000 (v/ph)   

Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:

T_TC1 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0,4 ( phút ) 

b. Bước 2: Doa lỗ đạt kích thước lỗ F25x80 (mm)

- Lượng dư gia công: 0,6 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 1,04  (mm/vòng) (bảng 5-117 trang98 – ST tập 2)

- Tốc độ cắt: v = 60 (m/ph)      (bảng 5-116 trang 98– ST tập 2 )

- Công suất cắt: N = 2,9( kW)  (bảng 5-69  trang 61 – ST tập 2 )

- Thời gian thực hiện bước 2:

Ta có:

- Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm)

- Lượng chạy dao vòng: S = 1,04  (mm / vòng)

- Số vòng quay: n = 800 (v/ph) 

Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:

T_TC2 = T₀₂ + 10%T₀₂ + 8%T₀₂ + 3%T₀₂ +5%T₀₂ = 0,2 ( phút )

d. Bước 4: Doa lỗ bậc đạt kích thước lỗ F30 (mm)

- Lượng dư gia công: 0,6 (mm)

- Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 0,3 ( mm )

- Lượng chạy dao: S = 1,04  (mm/vòng) (bảng 5-117 trang98 – ST tập 2)

- Tốc độ cắt: v = 60 (m/ph)   (bảng 5-116 trang 98– ST tập 2)

- Công suất cắt: N = 2,9( kW) (bảng 5-69  trang 61 – ST tập 2)

- Thời gian thực hiện bước 4:

Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:

T_TC4 = T₀₄ + 10%T₀₄ + 8%T₀₄+ 3%T₀₄ +5%T₀₄= 0,2 (phút)

Vậy  thơi gian thực hiện các bươc của nguyên công là:

=> T_TC =T_TC1 +T_TC2 +T_TC3 +T_TC4 =0,4 + 0,2 + 0,3 + 0,2 = 1,1 (phút)

4. Ngyên công 5: Khoét 4 lỗ bậc 20x6   

a. Bước 1 : Khoét thô lỗ bậc.

- Lượng chạy dao: S = 0,6 (mm/vòng) (Bảng 5-104 tr- 98 STCNCTM tập 2)

- Tốc độ cắt: v = 86 (m/ph) (Bảng 5-104 tr 98  STCNCTM tập 2)

- Công suất cắt: N = 6,1 (kW) 

- Thời gian thực hiện :

Do cắt với lượng dư là: 6 (mm), nên thời gian thực hiện bước này là:

T_B1 = T₀ + T_P + T_PV + T

- Thời gian thực hiện bước 1 là:

T_B1 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0,1 (phút)

b. Bước 2 : Khoét tinh lỗ bậc

* Lựơng dư gia công: 2 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,3 (mm/vòng) (Bảng 5-104 tr- 98 STCNCTM tập 2)

- Tốc độ cắt: v = 156 (m/ph) (Bảng 5-104 tr 98  STCNCTM tập 2)

- Công suất cắt: N = 2,5 (kW)

- Thời gian thực hiện bước 1 là:

T_B2 = T₀₂ + 10%T₀₂ + 8%T₀₂+ 3%T₀₂ +5%T₀₂ = 0,08 (phút)

Tổng thời gian thực hiên của nguyên công trên là:

T_CT = T_B1 + T_B2 = 0,1 +0,08 =0,18 (phút)

5. Nguyên công 6 : Khoan, tarô hai lỗ M10

a. Bước 1 : Khoan hai F 8,5x15

* Lượng dư gia công. 4,25 (mm)

* Chế độ cắt:

Khoan đạt hai lỗ :

- Chiều sâu cắt: t = 0,5D  =  4,25 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 0,35 (mm/vòng)  (bảng 5-89 trang 89 – ST tập 2)

- Tốc độ cắt: v = 28 (m/vòng) (bảng 5-90 trang 86 – STCNCTM tập 2)

- Công suất cắt: N = 1,0 (kW)

* Thời gian thực hiện khoan hai lỗ F8.5:

Ta có:

- Chiều dài bề mặt gia công: L = 15 (mm)

- Chiều dài thoát dao: L2 = 3 (mm)

- Lượng chạy dao vòng: S = 0,35(mm / vòng)

- Số vòng quay: n = 1000 (v/ph)     

Vậy thời gian thực hiện cho quá trình khoan hai lỗF8,5 :

T_B1 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0,3 (phút)

b. Bước 2 : Tarô M10x15

- Chiều sâu cắt: t = 0,625

- Lượng chạy dao: S = 1,25 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v = 11 (m/ph) (Bảng 5-188 trang 171 sổ tay tập 2)

- Công suất cắt: N = 1,0 (kW) 

- Thời gian thực hiện bước 1 là:

T_B2 = T₀₂ + 10%T₀₂ + 8%T₀₂ + 3%T₀₂ +5%T₀₂ = 0,08 (phút)

Phần 5: TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ

Ở đây em chọn tính lượng dư cho nguyê công khoan – khoét lỗ F 12.

1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

-  Phân tích tính chất làm việc cũng như yêu cầu từ đầu đề, ta nhận thấy rằng lỗ F 12 có độ nhám bề mặt Rz25  là hợp lí. Qua phân tích hình dạng, ta nhận thấy rằng để đạt đựơc độ nhám nầy ta cần phải gia công qua các bước: khoan + khoét thô + khoét tinh.

-  Do đây là chi tiết dạng hộp, vật liệu là gang xám GX 15 – 32, nên ta có các bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau:

+ Phôi :  Rz₀ = 0 mm;   T₀= 0 mm 

  Rz₀ + T₀ = 0 mm; (TKĐACNCTM – trang 41)

+ Khoan            Rz₁ = 40 mm;             T₁= 0 mm           

+ Khoét thô       Rz₂= 40 mm;              T₂= 0 mm 

+ Khoét tinh     Rz₃= 32 mm;              T₃= 0 mm 

Các sai số không gian còn lại:

- Sai số không gian còn lại sau bước khoan:

r₁ = 0,05 x r₀  = 0,06 x 700,021 = 35,001 ( mm )

- Sai số không gian còn lại sau bước khoét thô:

r₂ = 0,04 x r₀ = 0,04 x 700,021 = 28,0008 ( mm )

- Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh:

r₃ = 0,02 x r₀ = 0,02 x 700,021 = 14,0004 ( mm )

Các kích thứơc trung gian của lỗ:

- Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết:

D_max3  = 12 + 0,070 = 12,070 ( mm )

- Kích thước trung gian của lỗ sau khoét tinh:

D_max2 = D_max3 - 2Z_min3  = 12,07 – 0,136006 = 11,933 ( mm )

- Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét thô:

D_max1 = D_max2 - 2Z_min2 = 11, 933– 0,150002 = 11,783 ( mm )

- Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoan:

D_max0 = D_max1 - 2Z_min1= 11,783 – 11,783 = 0 ( mm )

Ta có  giá trị dung sai từng bước công nghệ:  (bảng 1 – trang 102 – DSLG )

+ Dung sai khoan: d₁ = 0,18 (mm)  (cấp chính xác 12)

+ Dung sai khoét thô: d₂ = 0,11 (mm)  (cấp chính xác 11)

- Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ:

+ Bước khoan:

2Z_min1 =  _­D_max1  - D_min0 = 11,782 – 0 = 11,782 (mm)

2Z_max1 = D_min1  - D_max0 =  11,602 – 0 =  11,602 (mm)

+ Bước khoét thô:

2Z_min2 = D_max2  -  D_max1­ = 11,932 – 11,782 = 0,15 (mm)

2Z_max2 = D_min2  - D_min1  = 11,822 – 11,602  = 0,22 (mm)

+ Bước khoét tinh:

2Z_min3 = D_max3  - D_max2­   = 12,07 – 11,932 = 0,138 (mm)

2Z_max3 = D_min3  - D_min2  = 12– 11,822   = 0,178  (mm)

- Thử lại kết quả :

2Z_min0– 2Z_max0  = 12,07 – 12  = 0,07 (mm)  (1)

d _ct - d₀  = 0,07 – 0      = 0,07 ( mm) (2)

Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy tương đương nhau.

2.  Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

Nhự vậy, với phương pháp này đặc trưng cho một nguyên công của một bước khoan + khoét lỗ còn lại 3 lỗ cũng như phần trên.

Phần 6: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Ở đây em chọn tính lượng dư cho nguyê công khoan – khoét lỗ F 12. 

1. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích

a. Vật liệu: vật liệu của chi tiết là gang xám 15-32 có HB = 190

b. Chọn máy: Máy khoan cần  2A55

c. Trình tự làm việc của nguyên công:

- Bước:1  Khoan chi tiết đu kích thươc theo yêu cầu bằng mũi khoan ruột gà thép gió P18 chuôi côn.

- Bước 2: Khoét thô bằng dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

- Bước 3: Khoét tinh để đạt độ nhám yêu cầu Rz25

* Chọn số vòng quay theo máy:

- Khoan: n₁ = 405 ( v/ph ), theo máy ta chọn: n₁ = 375 ( v/ph)

- Khoét thô: n₂ = 1428 (v/ph), theo máy ta chọn: n₂ = 1180  (v/ph)

- Khoét tinh: n₃ = 1672 ( v/ph ), theo máy ta chọn: n₃ = 1500 ( v/ph )

* Moment  xoắn và lực chiều trục khi khoan:

M =C_MxD^zMxS^YMxK^mM    (kgm)

P₀ =C_pxD^ZpxS^YpxK_p          (kg)

Thay vào  ta có:

M = 0,021x11,602²x1,04^0,8x1 = 2,92 (KGm) = 2920 (Kg/mm)

P₀ = 42,7x11,602¹x1,04^0,8 x1   = 511,2 (KN)

Vậy so với công suất máy là 4,5 kw thỏa mãn điều kiện an toàn.

Xác định số vòng quay của trục chính và lượng chạy dao của đầu khoan biết:

  n_{chủ động} =n_t.chính S_đkh= n_máy

- Quãng đường đi được của 1 điểm trên đầu khoan bằng quãng đường của 1 điểm trên lưỡi cắt chính của mũi khoan.

S_đkhx n_{t. chính} =S_daox n_dao= 1,04x376,6 = 391.7

- Moment xoắn và lực chiều trục được tính theo công thức:

+ Khoét:   Mx = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.K_p

P₀ = 10. C_P x D^q x S^Y x K_P x t^x (KG)

+ Khoét thô:

M_x  = 10 x 0,196 x 11,822^0,85x 0,11^0,8x0,9^0,7x1 =2,57  (Nm)

P₀   =  10 x 46 x 0,11 x11,822x 0,9^0,4x1 = 573,5 (Nm)

+ Khoét tinh:

M_x = 10 x 0,196 x 12^0,85x0,089^0,8x0,7^0,7x1 =1,822 (Nm)

P₀ = 10 x 46 x0,089 x12x 0,7^0,4x1 = 425,959  (Nm

* Xác định thời gian cơ bản:

Thời gian thực hiện của bước khoan

T_CT3 = T₀₃ + 10%T₀₃ + 8%T₀₃ + 3%T₀₃ +5%T₀₃ = 0,3 (phút)

=> Tổng thời gian thực hiện của nguyên công là:

T_CT = T_CT + T_CT2 + T_CT = 0,1+,0,3 + 0,3 = 0,7 (phút)

Phần 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

Ở đây em chọn tính lượng dư cho nguyê công khoan – khoét lỗ F 12.

1. Kết cấu đồ gá:

Đây là nguyên công khoan – khoét nên đòi hỏi độ chính xác, độ cứng vững của đồ gá. Các yếu tố nầy phải đạt những yêu cầu trong tính toán mới đảm bảo được độ chính xác trong suốt quá trình gia công.

Đồ gá cho nguyên công nầy sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng bulong. Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do, bởi các  phiến tỳ (1). Chi tiết gia công được kẹp chặt khi ta siết đai ốc có tay quay (2) làm tác dụng lực vào khối V (3), chi tiết gia công sẽ được kẹp chặt vào thân đồ gá. khỏi bề mặt chi tiết gia công khi nới lỏng đai ốc (4), giúp cho việc tháo gá chi tiết gia công được nhanh chóng. Và bạc dẫn hướng (5)

 2. Thành phần đồ gá:

a. Cơ cấu định vị:

- Khối V

- 4 phiến tỳ phẳng

b. Cơ cấu kẹp chặt:  Cơ cấu kẹp chặt bằng bulong

c. Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng cho từng loại dao

4. Trình tự thiết kế:

a. Máy phay:  Khoan cần 2A55.

c. Xác định phương chiều và điểm đặt của lực cắt,lực kẹp:

- Lực cắt: từ trên xuống

- Lực kẹp vuông góc với lực cắt.

d. Tính lực kẹp:

Ta có moment xoắn khi khoan là:

Mx =  2,92 (KGm) = 2920(KGmm)

* Hệ số an toàn: K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

Với:

- K₀: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp

- K₁: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi gia công thô và tinh

- K₂: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn

- K₃: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn

Ta có:

K₀ = 1,5 ;  K₁ = 1,2 ;  K₂ = 1,8  ;   K₃ = 1,2   ; K₄ = 1,3   ;   K₅ = 1  ;  K₆ = 1

= > K = 1,5 x 1,2 x 1,8 x 1,2 x 1,3 x 1 x 1 = 5,1

e. Tính chọn bulong:

d = 11,08 ( mm ) ứng với bulong M12, nhưng để đảm bảo sức bền của bulong cũng như độ cứng vững của đồ gá, ta chọn bulong M12

5. Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá:  22(mm)

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá:  22 (mm)

KẾT LUẬN

 “QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỠ TRỤC” đã được thiết lập gồm có sáu  nguyên công cùng với trình tự các bước công nghệ ở từng nguyên công.

  QTCN này có nhược điểm là không tận dụng các trang thiết bị hiện đại có dây chuyền tự động hóa. Tuy nhiên về mặt gia công của chi tiết khi lập QTCN được thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cao, đảm bảo được chỉ tiêu về kinh tế.

  Toàn bộ công việc thiết kế đồ án được thực hiện trong thời gian ngắn, lại thiếu kinh nghiệm, tài liệu tra cứu. Do đó, đồ án này còn nhiều sai sót. Rất mong quý thầy cô cho em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức và để quy trình công nghệ được hoàn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công và đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt hơn.

   Trong quá trình thực hiện, đồ án này của em được hoàn thành với sự hướng dẫn của thầy:…………….. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy để em hoàn thành đồ án này được đúng thời hạn ./.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS-TS Lê Văn Tiến

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1, NXB KH&KT - 1999

SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 2, NXB KH&KT - 2000

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1 - 2 , NXB KH&KT - 1998

2. Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào

Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, Trường ĐHSPKT - 2004

3. Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình

CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ - NXB ĐÀ NẴNG - 2002

4. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - NXB KH&KT - 1999

5. NGUYỄN TÁC ÁNH - Hiệu đính: PGS.TS  HOÀNG TRỌNG BÁ

Giáo Trình  CÔNG NGHỆ KIM LOẠI - Đại học SPKT.TPHCM

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"