MỤC LỤC

Mở đầu……………

Phần 1. Xác Định Dạng Sản Xuất………………………………………

Phần 2.  Phân Tích Chi Tiết Gia Công.....................................

Phần 3. Chọn Phôi..........................................

Phần 4. Chọn Chuẩn Và Các Phương Pháp Gia Công..........................................

Phần 5. Tinh Lượng Dư..........................................

Phần 6.  Thiết Kế Nguyên Công Công Nghệ..........................................

Phần 7. Tính Và Tra Chế Độ Cắt..........................................

Phần 8. Thiết Kế Đồ Gá..........................................

Phần 9. Tài Liệu Tham Khảo.........................................

Kết luận…………………………

Tài liệu tham khảo………………

Mục lục.

MỞ ĐẦU

   Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn công nghệ chế tạo máy thực sự là hành trang mỗi kĩ sư trước khi ra trường,người công nhân cố thể dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình.Để hoàn thành được đồ án môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy: ……………..  cùng các thầy cô giáo thuộc bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại học Bcahs khoa Do làm lần đầu được hoàn thành môn học này, tất nhiên không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có được sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy và các bạn.

                                                               ……., ngày….tháng….năm 20..…

                                                                        Sinh viên thực hiện

                                                                        ………………

Phần 1:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Hình thức tổ chức của sản phẩm khớp nối răng là hàng loạt vừa.

- Khối lượng chi tiết được tính gần đúng là 3,84 kg.

=> N₀ = 10000(sp/n) ® N =11960 sp/n Chọn N =12000 sản phẩm / năm

Thời gian làm việc một năm là 300 ngày , một ngày làm việc một ca (một ca = 8giờ )

Thì số chi tiết chế tạo trong một ca là :

            N_ca =12000/300 = 40 (chi tiết)

Số chi tiết chế tạo trong một giờ là :

            N_giờ = 40/8 = 5 (chi tiết)

Phần 2 :

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 Phân tích các bề mặt gia công:

Mặt  1,20 : Dung sai độ đảo mặt đầu của bề mặt 1 so với đường G là 0,03 mm ® cấp chính xác ( CCX) hình dạng :7 TL1/ 102

v Độ nhám  R_a = 2,5 cấp nhẳn bóng 6a / TL3 / 25.

v Độ chính xác kích thước 16.

Các phương pháp có thể gia công mặt này :

1.      Tiện  ® tinh đạt R_a = 2,5 CCX kích thước 8 ÷ 7 .(TL8/23)

2.      Bào   ® mỏng đạt R_a = 0,8÷1,6 CCX kích thước 7(TL5/144)

3.      Phay ® mỏng đạt R_a = 0,8÷ 1,6 CCX kích thước 6 ÷7 (TL5/ 144)

Mặt  2 : vát 30⁰

               R_z = 40 ® cấp nhẳn bóng 4 (TL3 / 25)

Phương pháp gia công : tiện ® thô đạt R_z = 80 ÷ 40.

Mặt 3 : cấp chính xác 12 (TL1/ 64 )

             R_a = 2,5 ® cấp nhẳn bóng 6a (TL3/25)

 Phương pháp có thể gia công :

Chuốt ® tinh đạt CCX 7 ÷ 8, R_a = 0,8 ÷ 3,2.

Mặt 4 : cấp chính xác 7 ( TL3/25 )

            R_a =40 ® cấp nhẳn bóng 4 (TL3/25)

Phương pháp có thể gia công:

v Tiện   ®  tinh đạt cấp chính xác 9÷7 ; R_a =2,5÷0,63 (TL8/23)

v Khoét ® tinh đạt CCX 8÷9  ; R_z =12,5÷25

® doa ® mỏng đạt CCX 6 ;R_z =1,25 ÷ 3,2 (TL5/145).       

Mặt 5 : R_z = 40 ® cấp nhẳn bóng  4 (TL3/25).

 Phương pháp có thể gia công :

Tiện ® bán tinh đạt CCX 11 ÷ 9, R_z = 40 ÷ 20

Mặt 6;11 : vát 3 x 45⁰

                  R_z = 40 ® cấp nhẳn bóng 4 TL3/25.

 Phương pháp có thể gia công :

          - Tiện ® bán tinh đạt CCX 11÷ 9 ,R_z = 40÷ 20.

Mặt 7 : cấp chính xác 11 (TL1/55).

             R_a = 2,5 ® cấp nhẳn bóng 6a TL3/25.

Phương pháp có thể gia công :

             Tiện ® tinh đạt CCX 8 ÷ 7, R_a = 2,5.

Mặt 8;21 :  cấp chính xác 12 TL3/8,R_a = 2,5 .

Phương pháp có thể gia công :

                  - Tiện ®  thô đạt CCX 12 ÷ 13, để đạt được R_a = 2,5

                  - Tiện ®  tinh (TL8/23)

Mặt 9 :  cấp chính xác 7; R_a = 0,32 .

Các phương pháp có thể gia công :

1.      Phay ® mài : phay mỏng đạt CCX 6 ÷ 7 và R_a = 1,6 (TL5/144)

2.      Xọc  ® tinh đạt CCX 11, R_a = 3,2 ÷12.

Mặt 10 : cấp chính xác 13 (TL1/56), R_a = 2,5 .

Các phương pháp có thể gia công:

               -Tiện ® tinh đạt CCX 9 ÷ 7 ; R_a =2,5÷ 0,63 (TL8/23)

Mặt 12 : vát 30⁰; R_z = 40 .

               ® cấp nhẳn bóng 4 (TL3/25).

            Phương pháp gia công :

     -Tiện ® thô đạt CCX 13 ÷ 12; R_z = 80 ÷ 40

Mặt 13 : cấp chính xác 11 (TL1/64).

                        R_a =2,5 ® cấp nhẳn bóng 6a (TL3/25).

            Phương pháp gia công :

                        -Tiện ® bán tinh đạt CCX  11 ÷ 10

  -Tiện ® tinh đạt CCX  9 ÷ 7; R_a =2,5 ÷ 0,63 (TL8/23).

Mặt 14; 17 : cấp chính xác 16 ; R_z = 40 .

            Phương pháp gia công:    -Tiện thô đạt CCX 13 ÷ 12 ; R_z = 80 ÷ 40

Mặt 18 : CCX 13 ;R_z =40

Phương pháp gia công : -Tiện thô đạt CCX 13÷12 ; R_z =80÷40

Mặt 19 :  CCX 8 ; R_a = 2,5

 Phương pháp gia công :

- Phay ® mỏng đạt CCX 6÷7 và R_a =1,6 (TL5/144)

- Xọc ® tinh đạt CCX 11 và R_a = 3,2 ÷ 12,5

Mặt 22 : CCX 11( TL1/55 ) ; R_a = 2,5 ® cấp 6a

Phương pháp gia công:

- Tiện ® tinh đạt CCX 8÷7 ; R_a = 2,5

Mặt 23 :vát 30⁰ , R_z =40 ® cấp nhẵn bóng 4 ( TL3/5

Phương pháp gia công : tiện.

Mặt 24 : CCX 16 , R_a = 2,5 ( cấp nhẵn bóng 6a ) TL3/25

Phương pháp gia công : tiện ® tinh đạt CCX 8÷7 , R_a=2,5.

2.2 Phân tích chi tiết gia công:

a)     Công dụng của  chi tiết : Khớp nối răng là chi tiết dùng để nối và truyền môment xoắn giữa các trục với nhau.

b)     Vị trí làm việc : Khớp nối răng được lắp ở hai đầu của trục và được ghép

với nhau bằng then hoa.

PHẦN 3:

CHỌN PHÔI

3.1 Vật liệu :

Vật liệu để chế tạo chi tiết là thép 18XT. Đây là loại thép thấm cacbon với hàm lượng các nguyên tố ( tra bảng 22 TC 4543-71 TL7/294®295 ) như sau :

            C   : 0,17  ÷  0,23%

            Cr  :     1   ÷  1,3%

            Mn : 0,8   ÷  1%

            T    : 0,03 ÷  0,09

Đây là loại thép  có hàm lượng C thấp . Do ít cacbon nên thép này có độ bền thấp trong khi đó độ dẻo độ dai cao. Để đảm bảo độ bền cao loại thép này phải qua tôi và ram thấp . Muốn có lớp bề mặt có độ cứng và tính chống mài mòn cao phải đem thấm cacbon (độ cứng đạt được 59 ÷ 63 HRC , lỏi đạt 10 ÷ 42 HRC).

3.2 Chọn phôi :

Với chi tiết đã cho , dạng sản xuất là hàng loạt vừa. Hình dáng bên ngoài chi tiết không phức tạp . Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm bằng máy. Loại phôi này có cấp chính xác IT 15 – IT18 ( bảng 3-13 TL1/185 ) , độ nhám R_z = 40

3.3 Xác định lượng dư kích thước của chi tiết :

-Tất cả các kích thước đều được gia công cắt gọt.

-Lượng dư gia công tổng cộng tra theo  TL1 bảng 31-1/47 ta được :

+ Mặt phải 6^mm

+ Mặt bên trái 4^mm

Dung sai kích thước phôi là IT16 (TL1/182) ; kích thước còn lại là IT16/2

® kích thước chi tiết + lượng dư = kích thước phôi

 

Phần 4:

CHỌN CHUẨN VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

4.1 Đánh dấu các bề mặt gia công :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Chọn chuẩn và các phương pháp gia công :

Phương án 1

Tên nguyên công	Bước nguyên công	Bề mặt gia công	Bề mặt định vị
1. Tiện	Tiện thô	22 , 20	24 , 1
2.Tiện	Tiện thô	1,6,24,7,8,23	22 ,20
3.Tiện	1.      Tiện thô 2.      Tiện bán tinh 3.      Tiện tinh	5,2,4,13,14,15,16,17,18 4,13,20 4,13,20	22 , 1
4.Tiện	1.      Tiện thô 2.      Tiện bán tinh 3.      Tiện tinh	11,10,21,23 10,22,23,8,24,7 10,22,8,24,7	4 , 1
5.Tiện	Tiện thô	7	20,10
6.Truốt		3	20
7.Xọc răng	1.      Xọc thô 2.      Xọc tinh	9	1 , 4
8.Xọc răng	1.      Xọc thô 2.      Xọc tinh	19	1 , 4
9.Nhiệt luyện

 

Phương án 2 :

Tên nguyên công	Bước nguyên công	Bề mặt gia công	Bề mặt định vị	Chọn máy
1.Tiện	Tiện thô	20 ,22	1,24	IK62
2.Tiện	1.Tiện thô 2.Tiện bán tinh 3.Tiện tinh	1,24,6,23 1,24   1,24	20,22	IK62
3.Tiện	1.Tiện thô 2.Tiện bán tinh 3.Tiện tinh	4,13,10 4,13,10   4,13,10	1,24	IK62
4.Tiện	Bước 1 :Tiện thô Bước 2 : tiện thô	16,12,15   5,2	1,24   10,20	IK62
5.Tiện	1.Tiện thô 2.Tiên bán tinh	18 18	4,1	IK62
6.Tiện	1.Tiện thô 2.Tiện bán tinh 3. Tiện tinh	7 7   7	10,20	IK62
7.Chuốt	Chuốt thô ®tinh	3	21	7710B
8.Xọc răng	1.Xọc thô 2.Xọc tinh	19	4,1	514
9.Xọc răng	1.Xọc thô 2.Xọc tinh	9	4,1	514

 

Nhận xét: Qua hai phưoang anh trên ta thấy phương án 2 tối ưu hơn. Do vậy ta chọn phương án 2.

 

 

 

Phần 5:

 

TÍNH LƯỢNG DƯ

 

5.1.Tính Lượng Dư Bằng Phương Pháp Tra Bảng:

5.1.1 Tính mặt 22 :

Trục : F 131,27_-0.26  cấp chính xác h11, dung sai d_ct = 0,26 ,độ nhám Ra =2,5

Lượng dư tổng cộng một phía 4mm, theo bảng 311-TL1 dung sai kích thước là 6IT 16( 61,25)

Vậy lượng dư tổng cộng hai phía :

            2Z_o =2.4 =8 mm

Kích thước của phôi :

D =131,27 + 8 =139,27 mm

Kích thước lớn nhất của phôi :

         lượng dư lớn nhất Z _max = P_max – D =140,50 – 131,27 =9,25

D_max =139,27 + 1,25 = 140,52 (mm)

Quá trình công nghệ gồm các bước sau :

1.      Tiện thô, cấp chính xác h14, dung sai cho kích thước 139,27 là d₁ = 1 m

      [ TL1/56]

2.      Tiện bán tinh, h12, d₂ = 0,4

3.      Tiện tinh, h11, d₃ = 0,26

Tra bảng 50.1, lượng dư trung gian cho bước tiện tinh

      2Z₃ = 1.25m m

Vậy lượng dư còn lại cho bước tiện thô và bán tinh :

      Z_maxo – Z₃ = 9,25 – 1,25 = 8 mm

Ta chia lượng dư này thành hai phần :

      -tiện bán tinh : Z₂ = 2mm

      -tiện thô : Z₁ = 6mm

Kích thước trung gian lần lượt được xác định như sau:

Đường kính phôi lớn nhất :

      D_max = 140,52

+ Đường kính phôi sau tiện thô :

      D_max1 = D_maxo –Z₁ = 140,52 – 6 =134,52 mm

      Trên bản vẽ ghi : D = 134,52_-1

+Đường kính phôi sau tiện bán tinh :

      D_max2 = D_max1 –Z₂ = 134,52 – 2 = 132,52 mm

Trên bản vẽ ghi D =132,52_-0,4

+Đường kính phôi sau tiện tinh cũng chính là đường kính chi tiết

      D_max3 = D_max2 – Z₃  =132,52 –1,25 = 131,27 mm

      Trên bản vẽ ghi D = 131,27_-0,26

Ta ghi kết quả vào bảng sau:

  

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai	Lượng dư	Kích thước trung gian (ghi trên bản vẽ)
0.Phôi	_	61,25	234	139,2761,25
1.Tiện thô	h14	1	6	134,52-1
2.Tiện bán tinh	h12	0,4	2	132,52-0,4
3.Tiện tinh	h11	0,26	1,25	131,27-0,26

 

5.1.2 Lượng dư mặt 7:

            Trục : f , cấp chính xác C11, R_a 2,5, dung sai d = 0,2

            Phôi :chính là mặt 22 : f 105_{- 0,22}

            Kết quả tính được ghi vào bảng :

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai d mm	Lượng dư tra bảng	Kích trước trung gian	Tài liệu tham khảo
0. phôi			2 312,5	105­-0,22	Bảng 3.91 TL1 Bảng 50 -1
1.tiện thô	h14	0.87	20	85-0,87
2.tiện bán tinh	h12	0.35	3,7	81,3-0,35
3.tiện tinh	h12	0,22	1,3	80-0,2

 

               Cộng Z_max = 25

 

5 .1. 3 Lượng dư mặt 13 :

Lổ f 86 ^+0,2 , cấp chính xác H11, R_a 2,15, d = 0,2

Phôi : chính là lổ mặt 4 : f 62^+0,03

 

 

 

Kết quả tính toán được ghi vào bảng :

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai d mm	Lượng dư tra bảng	Kích trước trung gian	Tài liệu tham khảo
0. phôi			2 x 12	620,03	Bảng 3.91; 50 – 1 TL1
1.Tiện thô	h.14	0,87	20	82+0,87
2.Tiện bán tinh	h.12	0,35	2,7	84,7+0,35
3.Tiện tinh	h.10	0,14	1,3	86+0,14

 

                   Tổng : Z_max = 24

5 .1.4 Lượng dư mặt 10 :

       Trục : f 110_{- 0,5} , cấp chính xác h13, R_a 2,5, d = 0,5

       Kết  quả tính toán được ghi vào bảng :

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai d mm	Lượng dư tra bảng	Kích thước trung gian	Nguồn gốc tài liệu tham khảo
0. phôi			2 x 10,63	131,27-0,26	Bảng 3.91
1. Tiện thô	h.14	0,87	18	113,27-0,87	Bảng 50-1
2. Tiện bán tinh	h.12	0,35	2	111,27-0,35
3. Tiện tinh	h.11	0,22	1,27	110-0,22

 

                      Cộng : Z_max = 21,27mm

5.1.5 Lượng dư mặt 18 :

          Lổ f 100^+0,5 , cấp chính xác h13 , R_z = 40

          Phôi : mặt 13 f86^+0,14

          Kết quả tính toán được ghi vào bảng:

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai d mm	Lượng dư tra bảng	Kích thước trung gian	Tài liệu tham khảo
0. Phôi			2 x 12	86+0,14	Bảng3.91; 50-1 Dmin0=86 Dmin1=Dmino+Z1 Dmin2 = Dmin1+Z2
1. Tiện thô	h.15	1,7	21	107+1,7
2. Tiện bán tinh	h.13	0,54	3	110+0,54

                                                    

             Cộng Z_max =24mm

 

5.1.6 Lượng dư cho mặt 24 :

          Trục f 105_-0,5 , cấp chính xác h13, dung said =0,5 mm độ bóng R_a = 2,5

          Phôi 113 61,1

          Kết quả tính toán được ghi vào bảng :

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai d mm	Lượng dư tra bảng	Kích thước trung gian	Nguồn gốc tài liệu tham khảo
0. phôi			2 x 4	11361,1	Bảng 3.91
1. Tiện thô	h.14	0,87	5,6	108,5-1,6	Bảng 50-1
2. Tiện bán tinh	h.12	0,35	2,3	106,27-0,4
3. Tiện tinh	h.11	0,22	1,2	105-0,25

 

5.1.7 Lượng dư mặt 1 ,20 :

          Kích thước chi tiết L105_-0,2 , cấp chính xác h11, R_a = 2,5

          Phôi D_ph = 105 +4+6 =115

          Z_o = 4 lượng dư một phía mặt 1; Z_o2 = 6 lượng dư một phía mặt 18

          Dung sai cho mỗi phía:6 1,25; kích thước phôi lớn nhất D_phmax­ = 115 + 2x 1,25 =117,5

          Kết quả tính toán được ghi vào bảng sau:

          Mặt 1: 

 

 

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai d mm	Lượng dư tra bảng	Kích thước trung gian	Tài liệu tham khảo
0. phôi			4	11562,5	Bảng 3.91 Bảng 50-1
1. Tiện thô	IT16/2	2,5	3,5	114-2,5
2. Tiện bán tinh	IT16/2	2,5	1,35	112,65-2,5
3. Tiện tinh	IT16/2	2,5	0,4	112-2,5

 

          Mặt 20:

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai d mm	Lượng dư tra bảng	Kích thước trung gian	Nguồn gốc tài liệu tham khảo
0. phôi			4	11562,5	Bảng 3.91 Bảng 50-1
1. Tiện thô	h.14	0,87	5	107,25-0,87
2. Tiện bán tinh	h.12	0,35	1,85	105,4-0,35
3. Tiện tinh	h.11	0,2	0,4	105-0,2

 

5.1.8 Bề mặt 3 : f72

          Khi chuốt lổ then hoa lổ hình trụ ban đầu được gia công bằng kích thước của đường kính trong của lổ

          Lượng dư chuốt được xác định theo công thức :

                        a = D_n –D_bn –0,7

          D_n : đường kính ngoài

          D_bn : đường kính lổ nhỏ nhất khi chuốt

           : sai số về đường kính ngoài của lổ then hoa

          Lượng dư khi mài lổ theo TL[8] trang 86 

suy ra a = 72 –62 +0,7 . 0,4 =10,28 mm

          Quá trình công nghệ : chuốt cấp chính xác 12 Þ d = 0,35 mm

          Þ Đường kính trước gia công f 62

          Đường kính khi chuốt là f62 +10,28 =72,28 mm

          Đường kính lớn nhất của lổ chuốt :f = 71,72 +0,35 = 72,07 mm

          Kết quả tính toán được ghi trên bảng sau :

Bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai	Lượng dư	Kích thước trung gian
Trước gia công	7	0,03	10,28	f62+0,03
Chuốt	12	0,35	10,28	f62

5.1.9 Bề mặt 9 :

          Bánh răng ngoài m =4 , z =30

          Khoảng cách giữa đỉnh răng và chân răng là : 2,25 x m = 9 mm

          Þ lượng dư gia công 2Z_o =2 x 9 =18 mm

          Quá trình công nghệ ( tra bảng 2-7 TL[1] ):

                        Xọc thô : h =15  ® d₁ =1,6 mm

                        Xọc tinh : h = 11 ® d₂ = 0,25 mm

                        Mài : h =7 ® d₃ = 0,04 mm

          Ta có lượng dư tinh cho xọc răng ( tra theo tài liệu [8] trang 90

            m =4 ® lượng dư  2 Z_a = 0,9 mm

-lượng dư cho mài răng m=4 ® 2 Za =0,23 mm

-lượng dư trước khi mài 2 Z3 = 0,23 mm

-lượng dư trước khi gia công tinh 2.Z2  = 0,75 mm

-lượng dư trước gia công thô 2 Z1 =18- 0,23 – 0,75 = 17,02 mm

® Đường kính lớn nhất :                f =131,27 mm

          ® Đường kính sau gia công thô :  f = 131,27 – 17,02 = 114,25 mm

® Đường kính sau gia công tinh : f = 114,25 – 0,75 = 113,5 mm

® Đường kính sau mài :                f = 113,5 – 0,23 = 113,27 mm

Kết quả được tóm tắt vào bảng sau :

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai	Lượng dư	Kích thước trung gian
Trước gia công		0,26	18	f131,87-0,26
Xọc thô	15	1,6	17,02	f114,25-1,6
Xọc tinh	11	0,25	0,75	f113,5-0,25
Mài	7	0,04	0,23	f113,27-0,04

5.1.10 Mặt 19 :

          Là mặt bánh răng có mođun m = 2,5 , z =36 Þ khoảng cách giữa chân răng và đỉnh răng là 2,25m = 5,625 (mm).

          ® lượng dư gia công là 2 Z₀ = 5,625 x2 =11,25 (mm)

          Quá trình công nghệ :

-Xọc thô h15 ® d₁ = 1,4 ( mm )

-Xọc tinh h11 ® d₂ = 0,22 (mm )

-Mài h8 ® d₃ = 0,054 (mm )

Ta có lượng dư tinh cho xọc răng ( theo TL [8] trang 90 ) với m = 2,5 ® lượng dư 2 Z_a = 0,75 (mm)

          Lượng dư cho mài răng :2 Z_a  = 0,2 (mm )

          -lượng dư trước khi mài 2Z₃ = 0,2 (mm)

          -lượng dư trước gia công tinh 2Z₂ = 0,75 (mm )

          -lượng dư trước gia công thô 2Z₁ =11,25 – 0,2 – 0,75 = 10,3 (mm)

          Þ Đường kính lớn nhất : f =86 ( mm )

          gia công thô : f = 86 + 10,3 = 96,3 ( mm )

          gia công tinh :f = 96,3 +0,75 =97,05 (mm)

          mài :               f = 96 +0,2 =97,25 (mm

          Kết quả được ghi vào bảng sau :

Các bước công nghệ	Cấp chính xác	Dung sai	Lượng dư	Kích thước trung gian
Trước gia công	_	0,2	11,25	f 86+0,2
Xọc thô	15	1,4	10,3	f 96,3+1,4
Xọc tinh	11	0,22	0,75	f 97,05+0,22
Mài	8	0,054	0,2	f 97,25+0,054

 

5.2. Xác định lượng dư trung gian  bằng phương pháp phân tích:

- Bề mặt cần tính lượng dư  bằng phương pháp phân tích là bề mặt lỗ trước khi gia công răng trong f62^+0,03    (mặt 4)

- Kích thước D=62H7

- Độ chính xác của kích thước là cấp 7. Phôi đúc nên có R_z0 =150mm T₀=250mm (Phục lục 11a-2)

- Tiến trình gia công lỗ f62^+0,03 gồm các bước:

tiện thô ® tiện bán tinh ® tiện tinh

Bước 1: Tiện thô cấp chính xác H16         R_z1=100mm

Bước 2: Tiện bán tinh cấp chính xác H12    R_z2=50mm

Bước 3: Tiện tinh cấp chính xác H7                      R_z3=25mm

- Chiều sâu lớp biến cứng theo các bước T₁=100mm,T₂=50mm, T₃=25mm

5.2.1 Các sai số

5.1.2 Sai số không gian

r_cv: Sai số cong vênh:

gá trên mâm cặp r_cv=l.Dk

l: chiều dài chi tiết

Dk:Độ cong vênh đơn vị, chọn Dk=3mm/mm

Þ r_cv=72.3=216(mm)

r_vt : Sai số vị trí tương quan với cấp chính xác phôi đúc IT16 ta có sai số  là2200mm.Đây là sai số lệch khuôn và sai số kích thước phôi đúc

r_vt =1900mm (Bảng 3-11 ,[1] )

 

5.2.3 Sai số gá đặt:

- Sai số chuẩn :e_c = 0 (Gá trên mâm cặp 3 chấu)

- Sai số kẹp chặt e_k = 125mm (phôi thô tra tài liệu [9]/38 )

- Sai số đồ gá:lấy bằng 2.(1/3¸1/10) dung sai kích thước chi tiết
e_đg = 2.(1/3¸1/10).0.03 = 0,02¸0,006 mm. Chọn e_đg =0.02mm

 

 ,

=>Sai số gá đặt:

- Sai số không gian phôi :r₀=1912mm.

Sau bước tiện thô sai lệch không gian còn lại ( theo TL[6]/48 ) :

r₁ =  0,06.r₀ = 0,06.1912 = 115mm

Sau bước tiện bán tinh sai lệch không gian còn lại

  r₂ =  0,05.r₀ = 0,05.1912 = 96mm

Sau bước tiện tinh sai lệch không gian còn lại

r₃ =  0,04.r₀ = 0,04.1912 = 38mm

5.3.Các kích thước trung gian:

5.3.1 Lượng dư cho các bước gia công:

Lượng dư nhỏ nhất được xác định như sau :

        2Z_min =2 (R_zi-1 +T_i-1 +)

- Lượng dư cho bước tiện thô :

            2Z_min =2 (100 +100 +)

= 4323,43mm » 4,3234 mm.

- Lượng dư cho bước gia công bán tinh :

            2Z_min =2 (50 +50 +)

= 462,5mm = 0,4625 mm.

- Lượng dư cho bước gia công  tinh :

2Z_min =2 (25 +25 +)

= 397,6mm = 0,3976 mm

   5.3.2.Các kích thước trung gian:

- Kích thước lớn nhất của chi tiết :

D_max3 = 62 + 0,03 = 62,03 mm

- Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi tiện tinh :

D_max2 = D_max3 - 2Z_min3= 62,03 - 0,3976 = 61,632 mm

-Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi tiện bán tinh :

D_max1 = D_max2 - 2Z_min2 = 61,632 - 0,4625 = 61,17mm

- Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi tiện thô :

D_max0 = D_max1 - 2Z_min1 = 61,17 – 4,3234 = 56,847mm

5.3.3 Dung sai kích thước cho các bước công nghệ :

Dung sai phôi :H16  => d₀ = 1,9mm

Dung sai kích thước sau bước tiện thô : d₁ = 1,9mm (TL[1]/65 )

Dung sai kích thước sau bước tiện bán tinh : d₁ = 0,3mm (TL[1]/64)

Dung sai kích thước sau bước tiện tinh : d₁ = 0,03mm

Tính kích thước min:

            D_max0 = 56,847 mm    D_min0 = 56,847 - d₀ = 56,847– 1,9 = 54,947 mm

D_max1 = 61,17 mm          D_max1 = 61,17 - d₁  = 61,17 – 1,9 = 59,27 mm

D_max2 = 61,632 mm    D_max2 = 61,632 - d₂ = 61,632–0,3= 61,332 mm

D_max3 = 62,03 mm          D_max3 = 62,03 -d₃ = 62,03 – 0,03 = 62 mm

5.3.4 Lượng dư trung gian lớn nhất và bé nhất của các bước :

- Bước tiện thô :

2Z_min1  = D_max1 - D_max0 = 61,17 – 56,85 = 4,323 mm

2Z_max1  = D_min1 - D_min0  = 59,27 – 54,947 =4,323 mm

- Bước tiện bán tinh:

2Z_min2  = D_max2 - D_max1 = 61,63 – 61,17 =0,462 mm

2Z_max2 = D_min2 -D _min1 = 61,332 – 59,27 = 2,062 mm

- Bước tiện tinh:

2Z_min3  = D_max3 - D_max2 = 62,03 – 61,63 = 0,398 mm

2Z_max3 = D_min3 -D _min2 = 62 – 61,33= 0,668 mm

- Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất :

Thử lại kết quả :

2Z_max0 - 2Z_min0 =  7,053 – 5,183 =1,87 mm

d_ph - d_ct                  =  1,9 – 0,03 = 1,87 mm

Vậy kết quả là đúng.

- Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước tiện thô :

2Z₁ = 2Z_max1 =4,3mm

- Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước tiện bán tinh :

2Z₂ = 2Z_max2 =2,1mm

- Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước tiện tinh :

2Z₃ = 2Z_max3 =0,67mm

- Lượng dư tổng cộng danh nghĩa :

2Z₀ =2 Z_max0 - es_ph + es_ct = 5,813mm

- Kích thước danh nghĩa của phôi :

D₀ = D_ct - 2 Z₀ =62 – 5,183 = 56,817mm

- Kích thước ghi trên bản vẽ phôi : D_phôi = 56,8^±1,9

* Bảng tổng kết xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích:

Phần 6:

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ

6.1 Nguyên công 1 : Tiện mặt 20,22 ; mặt định vị 1,24

a)     Sơ đồ gá :

b)     Chọn máy : căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông số sau:

-         Công suất động cơ 10KW

-         Hiệu suất =0,75

-         Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

-         Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

-         Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

c)     Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d)     Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45^{o _}II 6743 –53 (TL 10/313 )

e)     Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

f)      Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.2) Nguyên công 2 : Tiện mặt 1,24,7,8,23,6 ;bề mặt định vị 22, 20

a)     Sơ đồ gá đặt :

b)     Chọn máy :

Căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông số sau :

-         Công suất động cơ 10KW

-         Hiệu suất =0,75

-         Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

-         Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

-         Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

c)     Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d)     Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45^{o _}II 6743 –53 (TL 10/311 )

e)     Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

f)      Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.3.Nguyên công 3 : Tiện các mặt 4,13,10 ; bề mặt định vị 24 , 1

a)     Sơ đồ gá :

b) Chọn máy : căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông số sau:

-         Công suất động cơ 10KW

-         Hiệu suất =0,75

-         Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

-         Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

-         Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

c ) Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d ) Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x16 x200 ^_VI 6743 –53 (TL 10/318 )

g)     Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.4.Nguyên công 4 : Tiện các mặt 16,12,15  bề mặt định vị 1,24

                                   Vát mép : 5,2 bề mặt định vị 10,20

a)     Sơ đồ gá :

b)     Chọn máy : căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông số sau:

-         Công suất động cơ 10KW

-         Hiệu suất =0,75

-         Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

-         Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

-         Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

c)     Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

d)     Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45^{o _}I 6743 –53 (TL 10/313 )

e)     Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

f)      Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.5.Nguyên công 5  : Tiện mặt 18 bề mặt định vị 4,1

a)     Sơ đồ gá đặt

b)Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

c)Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45^{o _}I 6743 –53 (TL 10/313 )

d)Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

           g)Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53

6.6.Nguyên công  6  :Tiện mặt 7

g)     Sơ đồ gá :

h)     Chọn máy : căn cứ vào [10] chọn máy tiện 1K62 TL10/514 có các thông số sau:

-         Công suất động cơ 10KW

-         Hiệu suất =0,75

-         Số vòng quay trục chính : 12,5 – 2000v/ph

-         Bước tiến dọc : 0,07 – 4,16 mm/vòng

-         Bước tiến ngang : 0,035 – 2,08 mm/vòng

i)       Đồ gá :

Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

j)       Dụng cụ cắt :

Dao tiện T15K6 16 x25 x45^{o _}I 6743 –53 (TL 10/313 )

k)     Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

l)       Dung dịch trơn nguội : Emunxi (TL5/53 )

6.7.Nguyên công 7 : Truốt mặt 3

a)     Sơ đồ gá đặt :

b)     Chọn máy : máy chuốt TL10/533 )

c)     Đồ gá :

d)     Dụng cụ cắt : dao chuốt

e)     Dụng cụ kiểm tra : thước cặp

f)      Dung dịch trơn nguội Emunxi

6.8. Nguyên công 8 : Xọc mặt 19

a)     Sơ đồ gá đặt :

b)     Chọn máy : máy xọc răng 514 với các thông số :

§  Đường kính ngoài lớn nhất của bánh răng 450mm

§  Mođun của bánh răng m =6

§  Công suất động cơ 2,8 KW

§  Hiệu suất máy  = 0,65

§  Số hành trình kép đầu xọc trong 1 phút 125 – 359

§  Bước tiến vòng sau 1 hành trình kép đầu xọc 0,17 – 0,44 (mm/hành trình kép).

c)     Đồ gá :

d)     Dụng cụ cắt: dao xọc m2,5t40OCT 322-41 (TL10/353 )

e)     Dung dịch trơn nguội : Emunxi

6.8.Nguyên công 8 : Xọc mặt 9

a)     Sơ đồ gá đặt :

b)     Chọn máy : máy xọc răng 514 với các thông số :

§  Đường kính ngoài lớn nhất của bánh răng 450mm

§  Mođun của bánh răng m =6

§  Công suất động cơ 2,8 KW

§  Hiệu suất máy  = 0,65

§  Số hành trình kép đầu xọc trong 1 phút 125 – 359

§  Bước tiến vòng sau 1 hành trình kép đầu xọc 0,17 – 0,44 (mm/hành trình kép).

c)     Đồ gá :

d)     Dụng cụ cắt: dao xọc m4t25OCT 322-41 (TL10/353 )

          g)   Dung dịch trơn nguội : Emunxi

6.10.Nguyên công 10 : nhiệt luyện và cácbề mặt đã gia công đạt độ chính xác yêu cầu mà yêu cầu độ nhám cao hơn ta tiến hành mài bằng tay (bề mặt :7,14,17,21,22,24 )

       Phần7:  

TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT

7.1 Bề mặt 4:

a)     Chiều sâu cắt :

-         tiện thô : t = 3,6/2 = 1,8mm

-         tiện bán tinh t =1/2 = 0,5 mm

-         tiện tinh t = 0,58/2 = 0,29 mm

b)     Lượng chạy dao :

v Theo sức bền cán dao ta có :

S₁ =

-Dựa vào sức bền vật liệu làm dao , vật liệu gia công chọn vận tốc cắt sơ bộ V_sb =236 (m/phút )

Theo số liệu B x H = 16 x 16 , = 20 KG/mm²

            l = 1,5 x H = 1,5 x 16 = 24 mm

-Tra bảng 11 –1 (TL 11/26):

C_pz = 300 , X_pz = 1 , Y_pz = 0,75 , n_z =-0,15

-Tra bảng 12-1 (TL 11/28) :

            K_mp =(  = 750 N/mm²)

Þ K_mp = 1 trong đó n_p  tra bảng 13-1 /28 TL[11]

-Tra bảng 15-1 /30 ta được :

             , , Þ K_pz =1,25

thay vào công thức trên ta được :

            S₁ =  = 2,374 mm/vòng.

v Theo sức bền của cơ cấu máy :

S₂ =

Với P_m = 350 KG

            Tra bảng 11-1 TL[11]/26 : C_px = 339 , X_px =1 , Y_px =0,5 , n_x= -0,4

                             12-8 TL[11]/26 ® K_mp =1

                              15-1 ®  , ,  Þ K_px = 2

            Þ S₂ ==10,29 mm/vòng

v Theo độ bền của chi tiết gia công :

S₃ =

Với K = 3 (TL[11]/6)

       E = 2,1. 10⁴ KG/mm²

        J = 0,05D⁴ (mm⁴)

     = 0,25.d =  0,24. 1,9 = 0,48

    Þ S₃ = = 1,254 mm/vòng

chọn S_min = 1,25 mm/vòng Þ theo xuất xứ máy chọn S = 1,21 mm/vòng.

3.Vận tốc cắt:

            Được tính theo công thức :

                                                V = (m/phút )

            Tra bảng 1-1 TL[11]/14 ta có

            C_V = 292 , X_V =0,3 ,Y_V = 0,15 ,m = 0,18 ,T =45phút

            Tra bảng 2-1 Þ K_mV =1

7-1   Þ K_nv =1

8-1 Þ K_uV = 1

9-1 Þ = 1,=1 ,=0,93

                         10-1 Þ K_oV =1 vậy K_V  = 0,93

            ÞV = (m/phút )

            Þ Số vòng quay trong một phút

                                                n =(vòng/phút)

             Chọn n = 630 vòng/phút ( theo TL[11]/302 )

            Suy ra vận tốc thực khi cắt :V =(m/ph)

            Như vậy:

-Khi tiện thô V = 111,5 m/ph ; n = 630v/ph ;V_thưc =122,65m/ph

-Khi tiện bán tinh : V = 176v/ph ;n = 904 v/ph ® n =1000v/ph

® V_thực =194,5 m/phút

-Khi tiện tinh : V = 233 v/ph ® n = 1198v/ph

® chọn n = 1250v/ph

Þ V_thực = 243,47m/ph

4.Tính lực cắt :

v Lực tiếp tuyến P_z = C_pz. S^ypz.t^xpz. V^nz. K_pz           (KG)

-Khi tiện thô P_z  = 300.1,21^0,75.1,8.122,7^-0,15.1,25

                                  = 210,3 (KG)

-Khi tiện bán tinh P_z = 73,44 (KG)

-Khi tiện tinh    P_z = 21,24 (KG)

v Lực hướng kính : P_Y =C_py.t^xpy.S^ypy.V^ny.K_py

Tra bảng  11-1 C_py = 243 , X_py = 0,9 , Y_py =0,6, n_y = 0,3

                   12-1 K_mp =1

                   15-1 =1 , ,  Þ K_py = 2

- Khi tiện thô :P_y= 243.1,8^0,9.1,21^0,6.122,7^-0,3.2 =218,5 (KG)

- Khi tiện bán tinh :P_y = 20,51 (KG)

- Khi tiện tinh : P_y = 16,06 (KG)

v Lực dọc trục :

- Khi tiện thô :P_x = 339.1,8.1,21^0,5.122,7^-0,4.2 = 196,046 (KG )

- Khi tiện bán tinh : P_x =15,22 (KG)

- Khi tiện tinh : P_x = 12,729 (KG).

5.Công suất tiêu thụ khi cắt :

            N = ( kw) e = 7,5 kw

            ® an toàn.

6. Thời gian gia công cơ bản:

            T_o =

            Với L₁ =0,896+1=1,896

            L₂ = 3

            L =105 (theo tài liệu[ 6 ] )

- Khi tiện thô T­_o =.1 =0,143 phút

- Bán tinh T_o =   phút

- Tiện tinh T_o ==0.257 phút

7.2 Bề mặt 13 :

a )Chiều sâu cắt :

- Tiện thô : t = 20/4 = 5 mm (i =2 )

- Tiện bán tinh t = 2,7/2( i=1 ) =1,35 mm

- Tiện tinh t = 1,3/4 = 0,325 mm

b)Lượng chạy dao :

v Theo sức bền cán dao ta có :

S₁ =

Dựa vào sức bền vật liệu làm dao , vật liệu gia công chọn vận tốccắt sơ bộ V_sb =236 (m/phút ) bảng 35-1/48 TL11

Theo số liệu B x H = 16 x 16 , = 20 KG/mm²

            l = 1,5 x H = 1,5 x 16 = 24 mm

-tra bảng 11 –1 (TL 11/26):

C_pz = 300 , X_pz = 1 , Y_pz = 0,75 , n_z =-0,15

- Tra bảng 12-1 (TL 11/28) :

            K_mp =(  = 750 N/mm²)

Þ K_mp = 1 trong đó n_p  tra bảng 13-1 /28 TL[11]

-Tra bảng 15-1 /30 ta được :

             , , Þ K_pz =1,25

thay vào công thức trên ta được :

            S₁ =  = 0,62 mm/vòng.

v Theo sức bền của cơ cấu máy :

S₂ =

Với P_m = 360 KG

            Tra bảng 11-1 TL[11]/26 : C_px = 339 , X_px =1 , Y_px =0,5 , n_x= -0,4

                             12-8 TL[11]/26 ® K_mp =1

                              15-1 ®  , ,  Þ K_px = 2,14

            Þ S₂ ==0,401 mm/vòng

v Theo độ bền của chi tiết gia công :

S₃ =

Với K = 3 (TL[11]/6)

       E = 2,1. 10⁴ KG/mm²

       J = 0,05D⁴ (mm⁴)

     = 0,25.d =  0,24. 0,87 = 0,218

    Þ S₃ = = 119,87 mm/vòng

chọn S_min = 0,4001 mm/vòng Þ theo xuất xứ máy chọn S = 0,39 mm/vòng.

3.Vận tốc cắt:

            Được tính theo công thức :

                                                V = (m/phút )

            Tra bảng 1-1 TL[11]/14 ta có

            C_V = 292 , X_V =0,3 ,Y_V = 0,15 ,m = 0,18 ,T =45phút

            Tra bảng 2-1 Þ K_mV =1

7-2   Þ K_nv =1

8-1 Þ K_uV = 1,54

9-1 Þ = 1,=1 ,=0,93

                         10-1 Þ K_oV =1 vậy K_V  = 1,146

            ÞV = (m/phút )

            Þ Số vòng quay trong một phút

                                                n =(vòng/phút)

 Chọn n =400 vòng/phút ( theo TL[11]/302 )

Suy ra vận tốc thực khi cắt :V =(m/ph)

            Như vậy:

- Khi tiện thô V = 153,33m/ph ; n =400v/ph ;V_thưc =108m/ph

- Khi tiện bán tinh : V = 181,223v/ph ;n =670,76 v/ph ® n =800v/ph

® V_thực =216 m/phút

- Khi tiện tinh : V = 244,375 v/ph ® n = 830,49v/ph

® chọn n = 800v/ph

Þ V_thực =216m/ph

4.Tính lực cắt :

v Lực tiếp tuyến P_z = C_pz. S^ypz.t^xpz. V^nz. K_pz           (KG)

- Khi tiện thô P_z  = 300.50,39^0,75.108^-0,15.1,25

                                  =458,44 (KG)

- Khi tiện bán tinh P_z =111,37 (KG)

- Khi tiện tinh    P_z =26,86 (KG)

v Lực hướng kính : P_Y =C_py.t^xpy.S^ypy.V^ny.K_py

Tra bảng  11-1 C_py =243 , X_py =0,9 , Y_py =0,6, n_y =0,3

                   12-1 K_mp =1

                   15-1 =1 , ,

- Khi tiện thô :P_y= 243.5^0,9.0,39^0,6.108^-0,3.2 =288,62 (KG)

- Khi tiện bán tinh :P_y = 72,15 (KG)

- Khi tiện tinh : P_y = 20,028 (KG)

v Lực dọc trục :

- Khi tiện thô :P_x =339.5.0,39^0,5.108^-0,4.2,14 =248,13 KG

- Khi tiện bán tinh : P_x =71,236 (KG)

- Khi tiện tinh : P_x = 17,15 (KG).

5.Công suất tiêu thụ khi cắt :

            N = ( kw) >h.N_e = 7,5 kw

            Nên giảm số vòng quay còn n = 400v/ph ® V =108 v/ph

Þ N = 7,41 KW

6. Thời gian gia công cơ bản.

            Tính cho bề mặt 4 :

            T_o = .i

            Với L₁ =5 +1=1,896

            L₂ = 3

            L =33 (theo tài liệu[ 6 ] )

- Khi tiện thô T­_o =.2 =0,48 phút

- Bán tinh T_o = phút

- Tiện tinh T_o  phút

7.3 Bề mặt 22 :

a )Chiều sâu cắt :

- Tiện thô : t = 6/4 =1, 5 mm (i =2 )

- Tiện bán tinh t = 2/2( i=1 ) =1 mm ( i = 1 )

- Tiện tinh t = 1,25/4 = 0,313 mm ( i = 2 )

b)Lượng chạy dao :

v Theo sức bền cán dao ta có :

S₁ =

Dựa vào sức bền vật liệu làm dao , vật liệu gia công chọn vận tốccắt sơ bộ V_sb =236 (m/phút ) bảng 35-1/48 TL11

Theo số liệu B x H = 16 x 25 , = 20 KG/mm²

            l = 1,5 x H = 1,5 x 25 = 37,5 mm

-tra bảng 11 –1 (TL 11/26):

C_pz = 300 , X_pz = 1 , Y_pz = 0,75 , n_z = -0,15

- Tra bảng 12-1 (TL 11/28) :

            K_mp =(  = 750 N/mm²)

Þ K_mp = 1 trong đó n_p  tra bảng 13-1 /28 TL[11] n_p =1

-Tra bảng 15-1 /30 ta được :

             , , Þ K_pz =1,25

thay vào công thức trên ta được :

            S₁ =  = 2,22 mm/vòng.

v Theo sức bền của cơ cấu chạy dao :

S₂ =

Với P_m = 360 KG

            Tra bảng 11-1 TL[11]/26 : C_px = 339 , X_px =1 , Y_px =0,5 , n_x= -0,4

                             12-8 TL[11]/26 ® K_mp =1

                              15-1 ®  , ,  Þ K_px = 2,14

            Þ S₂ == 1,11 mm/vòng

v Theo độ chính xác của chi tiết gia công :

S₃ =

Với K = 3 (TL[11]/6)

       E = 2,1. 10⁴ KG/mm²

       J = 0,05D⁴ (mm⁴)

     = 0,25.d =  0,25. 1 = 0,25

    Þ S₃ = = 4,07 mm/vòng

chọn S_min = 1,11 mm/vòng Þ theo xuất xứ máy chọn S = 1,04 mm/vòng.

3.Vận tốc cắt:

            Được tính theo công thức :

                                                V = (m/phút )

            Tra bảng 1-1 TL[11]/14 ta có

            C_V = 292 , X_V = 0,3 ,Y_V = 0,15 ,m = 0,18 ,T = 45phút

            Tra bảng 2-1 Þ K_mV =1

7-3   Þ K_nv = 1

8-1 Þ K_uV = 1,54

9-1 Þ = 1,=1 ,= 0,93

                         10-1 Þ K_oV =1 vậy K_V  = 1,146

            ÞV = (m/phút )

            Þ Số vòng quay trong một phút

                                                n =(vòng/phút)

 Chọn n = 315 vòng/phút ( theo TL[11]/302 )

Suy ra vận tốc thực khi cắt :V =(m/ph)

            Như vậy:

- Khi tiện thô V = 136,86m/ph ; n = 315v/ph ;V_thưc =129,91m/ph

-         Khi tiện bán tinh : V = 141,49v/ph ; n = 343,1 v/ph

            ® n =315 v/ph

® V_thực = 129,91 m/phút

- Khi tiện tinh : V =151,83 v/ph ® n = 368,16v/ph

® chọn n = 400v/ph

Þ V_thực = 164,56 m/ph

4.Tính lực cắt :

v Lực tiếp tuyến P_z = C_pz. S^ypz.t^xpz. V^nz. K_pz           (KG)

- Khi tiện thô P_z  = 300.1,5.1,04^0,75.129,91^-0,15.1,25

                                  = 279,16 (KG)

- Khi tiện bán tinh P_z = 186,12 (KG)

- Khi tiện tinh    P_z = 58,25 (KG)

v Lực hướng kính : P_Y = C_py.t^xpy.S^ypy.V^ny.K_py

Tra bảng  11-1 C_py = 243 , X_py = 0,9 , Y_py = 0,6, n_y = -0,3

                   12-1 K_mp =1

                   15-1 =1 , ,

- Khi tiện thô :P_y = 243.1,5^0,9.1,04^0,6.129,9^-0,3.2 = 215,86 (KG)

- Khi tiện bán tinh :P_y = 149,86 (KG)

- Khi tiện tinh : P_y = 50,85 (KG)

v Lực dọc trục :

- Khi tiện thô :P_x = 339.1,5.1,04^0,5.129,91^-0,4.2,14 = 101,845 KG

- Khi tiện bán tinh : P_x = 67,90 (KG)

- Khi tiện tinh : P_x = 19,34 (KG).

5.Công suất tiêu thụ khi cắt :

            N = ( kw) e = 7,5 kw

6. Thời gian gia công cơ bản:

            T_o = .i

            Với L₁ = 1,5 +1 =2,5

            L₂ = 2

            L =62,5 (theo tài liệu[ 6 ] )

- Khi tiện thô T­_o =.2 = 4,09 phút

- Bán tinh T_o = phút

-         Tiện tinh T_o =  phút

Các bề mặt còn lại tra bảng ta được :

Trong đó n = ; s;v tra theo tài liệu [9] từ trang 101 đến trang 109

T_o được tính theo tài liệu [6] ở bảng 27 từ trang 55 đến trang 66

Mặt 20 : tiện thô t = 5mm ,s =0.7mm/vòng ,V =133m/ph ,n=315, T_o =0.225phút

Mặt 22 : tiện thô t = 1,5mm ,s =1.04mm/vòng ,V =129.91m/ph ,n =315, T_o =0.409phút

Mặt 1:   tiện thô t =3.5mm ,s =087mm/vòng ,V =188m/ph ,n=630, T_o =0089phút

Tiện bán tinh t = 1.35mm ,s =0.78mm/vòng ,V =188m/ph ,n=630, T_o =0.09phút

Tiện tinh t = 0.4mm ,s =0.7mm/vòng ,V =188m/ph ,n=630, T_o =0098phút

Mặt 24 : :   tiện thô t =2.8mm ,s =078mm/vòng ,V =144m/ph ,n=400, T_o =0,152phút

Tiện bán tinh t = 1.2mm ,s =0.7mm/vòng ,V =182m/ph ,n=630, T_o =0.104phút

Tiện tinh t = 0.65mm ,s =0.61mm/vòng ,V =192m/ph ,n=630, T_o =0117phút

Mặt 10 : :   tiện thô t =4.5mm(i=2) ,s =0,7mm/vòng ,V =128m/ph ,n=400, T_o =0207phút

Tiện bán tinh t = 1mm ,s =0.61mm/vòng ,V =190m/ph ,n=500, T_o =0.084phút

Tiện tinh t = 0.63mm ,s =0.61mm/vòng ,V =190m/ph ,n=500, T_o =0082phút

Mặt 7 : :   tiện thô t =5mm ,s =0,7mm/vòng ,V =182m/ph ,n=800, T_o =0,045phút

Tiện bán tinh t = 1.85mm ,s =0.61mm/vòng ,V =195m/ph ,n=800, T_o =0.041phút

Tiện tinh t = 0.65mm ,s =0.61mm/vòng ,V =195m/ph ,n=800, T_o =0042phút

Mặt 18 : :   tiện thô t =2.3mm ,s =0,78mm/vòng ,V =140m/ph ,n=4000, T_o =0097phút

Tiện bán tinh t = 1.5mm ,s =0.7mm/vòng ,V =165m/ph ,n=500, T_o =0.084phút

Mặt 16 : :   tiện thô t =3mm ,s =0,78mm/vòng ,V =165m/ph ,n=800, T_o =0,011phút

Mặt 5 : : tiện thô t =3mm ,s =0,78mm/vòng ,V =165m/ph ,n=800, T_o =0,011phút

Phần 8:

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.Nhiệm vụ thiết kế :

            Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công sọc răng ngoài

            Thiết kế đồ gá nhằm đảm bảo năng suất và chất lượng sản phẩm theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đưa ra.

            Yêu câù của đồ gá là đơn giản dễ sử dụng và an toàn.

2.Tính toán đồ gá :

            Lực dọc trục P_x =632,88 KG

            Hệ số an toàn K = K₀ . K₁ .K₂ . K₃ . K₄ . K₅ .K₆

            Với K₀ hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K₀ =1,5

            K₁ hệ số tính đế trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi. Khi gia công thô K₁ =1,2

            K₂ hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K₂ = 1

            K₃ hệ số tang lực cắt khi gia công gián đoạn K₃ = 1,2

            K₄  hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K₄ = 1,3

            K₅ hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K₅ =1,2

            K₆ hệ số tính đến môment làm quay chi tiết K₆ =1

Vậy K =3,37

 Þ P_c =P_x .K =632,88.3,37 =2132,55 KG

Lực P_c có xu hướng làm quay chi tiết quanh O . Ta viết phương trình cân bằng môment W.a/2 = P_c .( b-a )/2

W > P_c. (b-a) /2 =2132,55.(131,27/105-1) = 533,54 KG

Lấy W =600 KG

Tính bulông d=18,63 mm

Chọn M24

Tính bulông kẹp bàn máy và đồ gá:

 F₂ = 907,28 KG

=> F₃ =617,21 KG

Như vậy bulông 2 chịu lực lớn nhất F₂ = 907,28 KG

Chọn M16

n : số lượng chi tiết gia công trên đồ gá

=0.03 ( TL 6/88)

3. Hoạt Động Đồ Gá:

+ Chi tiết được định vị lên đồ gá

+ Kẹp chặt chi tiết bằng bulong

+ Xọc răng xong nới lỏng chi tiết và tháo vòng đệm tháo nhanh ra , lấy chi tiết ra khỏi đồ gá.

4. Bảo quản đồ gá :

+ Lau chùi không cho phôi bám lên bề mặt định vị

+ Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần bảo quản tốt.

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:……………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]  Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1 – Nguyễn Đắc Lộc

[2]   Sổ tay công nghệ chế tạo máy T2 – Nguyễn Đắc Lộc

[3]  Vẽ kỹ thuật cơ khí T2 – Trần Hữu Quế

[4]  Vẽ kỹ thuật cơ khí – Vũ Tiến Đạt

[5] Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học CNCTM –Lê Trung Thực Đặng Văn Nghìn

[6]  Thiết kế đồ án CNCTM – Trần Văn Địch

[7]  Kim loại học và nhiệt luyện – Nghiêm Hùng

[8]  Các phương pháp gia công kim loại –ĐHBK TPHCM

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"