MỤC LỤC

 LỜI NÓI ĐẦU.........

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG ..............

1.1. Mục đích.............

1.2. Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết..........

1.3.Yêu cầu kĩ thuật và tính công nghệ của sản phẩm..........

PHẦN II. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI...........

2.1. Lựa chọn phôi............

2.2. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi............

PHẦN III. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI...........

 3.1. Mục đích.........

3.2. Chọn chuẩn công nghệ.............

- Chọn chuẩn thô............

- Chọn chuẩn tinh thống nhất............

3.3.Trình tự gia công các bề mặt phôi..........

PHẦN IV. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG........

4.1. Nguyên công 1 - Tiện.........

4.1.1. Sơ đồ gá đặt

  4.1.2. Chọn máy công nghệ........

  4.1.3. Đồ gá........

  4.1.4. Chọn dụng cụ cắt..........

  4.1.5. Tra chế độ cắt............

4.2. Nguyên công 2 - Tiện........

4.3. Nguyên công 3. Xọc rãnh then........

 4.4. Nguyên công 4:  Phay 3 mặt vát..........

4.5. Khoan, khoét..........

4.6. Nhiệt luyện..........

4.7. Mài các bề mặt làm việc...........

4.8.Xác định thời gian gia công cơ bản...........

PHẦN V. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..........

.5.1. Sơ đồ gá đặt...........

5.2. Các thành phần của đồ gá............

5.3. Tính lực kẹp..............

5.4. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá............

KẾT LUẬN.............

TÀI LIỆU THAM KHẢO...........

MỤC LỤC............

LỜI NÓI ĐẦU

 Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nhằm tổng hợp  lại các kiến thức đã học có liên quan tới môn học công nghệ chế tạo máy. Để chế tạo được một chi tiết  máy nhằm bảo đảm được yêu cầu thiết kế, phù hợp  với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta , vơí thời gian và công việc tối ưu vv....,muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải lập qui trình công nghệ hợp lý.

Việc thiết kế qui trình công nghệ là áp dụng những công nghệ phù hợp để đạt được những yêu cầu kỹ thuật, ngoài ra việc thiết kế quy trình công nghệ  phù hợp còn giúp cho người giảm được thời gian chế tạo và tăng năng suất công việc lên để đáp ứng sản phẩm mà người chế tạo đã định .

Thiết kế qui trình công nghệ gia công nhằm định được phương pháp chế tạo phôi và phương pháp gia công kinh tế nhất mà chi tiết vẫn đạt những yêu cầu kỹ thuật  với điều kiện công nghệ hiện tại. Ngoài ra thiết kế qui trình công nghệ còn tạo cho người thiết kế định được phương án định vị và gá đặt chi tiết một cách hợp lý nhất trong quá trình gia công chi tiết nhằm đạt được các kích thước với dung sai đúngtheo yêu cầu chế tạo chi tiết đó với giá thành rẻ nhất,đáp ứng được nhu cầu xã hội.

                                                                                                                      ..., ngày .. tháng ... năm 20...

                                                                                                                    Sinh viên thực hiện

                                                                                                                  ………………

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Mục đích :

Phân tích chi tiết gia công là để xem kết cấu và các điều kiện kĩ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết có hợp lý không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo

1.2: Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết:

1)    Phân tích kết cấu và yêu cầu kĩ thuật

Chi tiết có dạng đĩa, vật liệu Thép C45

Yêu cầu kĩ thuật: Độ không đồng tâm giữa lỗ Ѳ30 và Ѳ101 không vượt quá 0.05/100 mm

Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ѳ30 so với mặt đầu không vượt quá 0.02/100 mm

Tôi đạt độ cứng 50- 55 HRC

Các bề mặt làm việc có độ nhám được ghi kèm bản vẻ

Các mặt còn lại Rz40

Ø Chi tiết thường được dùng trong các máy tiện vạn năng thông thường

Ở máy tiện T620 , chuyển động chạy dao nhanh được thực hiện bằng động cơ riêng. Để trục trơn có thể chạy dao nhanh đồng thời với chuyển động chạy dao dọc và dao ngang mà không bị gãy trục do trục có tốc độ khác nhau nên người ta lắp ly hợp siêu việt trên trục trơn XV

Cơ cấu ly hợp siêu việt bao gồm vỏ (1) được chế tạo liền với bánh răng Z56 để nhận truyền động từ hộp chạy dao.Lõi 2 quay bên trong vỏ 1 ( Má ly hợp mà ta cần chế tạo)  có xẻ 3, 4 , hoặc 5  rãnh tùy theo yêu cầu về công suất của máy yêu cầu .Trong mỗi rãnh có đặt các con lăn hình trụ 3. Mỗi con lăn đều có lò xo 4 và chốt 5 đẩy nó luôn tiếp xúc với vỏ 1 và lõi 2. Lõi 2 được lắp trên trục XV bằng then

Khi chạy dao khối bánh răng có 2 tỷ số truyền 28/56 làm cho vỏ 1 quay theo ngược chiều kim đồng hồ. Do ma sát và lực tác dụng của lò xo 4 con lăn sẽ bị kẹt ở chỗ hẹp giữa vỏ 1 và lõi 2. Do đó lõi 2 sẽ nhận chuyển động chạy dao truyền cho trục trơn XV , trục trơn này sẽ quay cùng chiều và cùng vận tốc với vỏ 1.Khi vỏ 1 chuyển động cùng chiều kim đồng hồ thì con lăn 3 sẽ chạy đến chỗ rộng giữa vỏ 1 và lõi 2.Lõi 2 qua then cùng với trục trơn XV đứng yên , xích chạy dao bị ngắt.

1.3.Yêu cầu kĩ thuật và tính công nghệ của sản phẩm

Tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng đến năng suất và độ chính xác gia công

Vì vậy khi thiết kế chi tiết cần chú ý đến kết cấu của nó về các bề mặt làm việc và các bề mặt lắp ghép

Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu không vượt quá 0.05/100mm

Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ѳ30 so với mặt đầu không vượt quá 0.02/100mm

Tôi đạt độ cứng 50- 55 HRC

Yêu cầu về độ nhám các bề mặt lắp ghép, không lắp ghép như trên bản vẽ chi tiết

Phần II:  cHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

2.1: Chọn dạng phôi

Vật liệu là thép C45, hình dạng chi tiết không quá phức tạp, dạng sản xuất là hang loạt nhỏ nên có thể dung phôi dập hoặc cán. Nhưng dùng phôi cán thanh thì lượng vật liệu bỏ đi tương đối lớn, làm tăng chi phí về sản xuất cũng như làm ảnh hưởng đến tuối thọ của dao và máy.

2.2. Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi:

Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dập thô sau đó dập tinh nguội

Độ chính xác của phôi đạt : 0.05mm

Độ nhám bề mặt đạt : Rz 40

Phần III: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG VÀ BỀ MẶT CỦA PHÔI

3.1: Mục đích :

Xác định một trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác và độ nhám , độ cứng yêu cầu của bề mặt chi tiết

3.2: Chọn chuẩn công nghệ :

Đánh dấu các bề mặt gia công

a) Chọn chuẩn thô

Yêu cầu quan trọng của chi tiết là độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt với nhau.Vì vậy khi gia công cần chọn chuẩn thô hợp lý.Đối với chi tiết này chọn bề mặt 1 và 13 làm chuẩn thô.

b) Chọn chuẩn tinh

Theo yêu cầu chi tiết là bảo đảm độ đồng tâm giữa mặt 1 với mặt 6 , và độ không vuông góc giữa tâm lỗ 6 với mặt đầu 5, 13 nên ta chọn lỗ 6 làm chuẩn tinh thống nhất

3.3: Trình tự gia công các bề mặt phôi

PHẦN IV:THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1.Nguyên công 1: Tiện rộng lỗ, tiện mặt đầu, tiện mặt bậc, tiện mặt trụ vát mép, tiện rãnh

4.1.1. Sơ đồ gá đặt

4.1.2. Chọn máy công nghệ

Máy tiện ren vít vạn năng 1K62

4.1.3. Đồ gá

Vì tính chất của dạng sản xuất và chi phí đồ gá trên mỗi đơn vị sản phẩm phải là thấp nhất nên ta chọn đồ gá vạn năng để định vị và kẹp chặt chi tiết

Định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm( 2 bậc tự do) định vị lên mặt ngoài 1 với mặt phẳng ở đầu( 3 bậc tự do) định vị lên mặt bên 13

4.1.4. Chọn dụng cụ cắt và tra chế độ cắt cho từng bước công nghệ

a)    Bước 1: Tiện rộng lỗ φ30

Dao tiện rộng lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng

Dao tiện rộng lỗ

Chọn dao kiểu 2

H=5,5

D=10

L=90

P=30

D**min = 6

4.1.5.Tra chế độ cắt:

Lượng dư gia công: 2Zb= 4,8

Chia làm 2 lần gia công: Tiện thô và tiện tinh

o   Lần 1:   Tiện thô.

Tra bảng 3-94[1]có lượng dư gia công

(Vật  liệu thép 45,phôi dập)

ü Chế độ cắt:  tiện thô đạt Ñ3

o   Chiều sâu cắt : t = 2,1 (mm)

o   Lượng chạy dao : S = 0,5mm/vòng (Bảng 5 - 60 STCNTM II )

o   Vận tốc cắt :Theo bảng 5.64 ta được V= 165m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn

Tra bảng 5.68 ta có

- Lần 2:  Tiện tinh lỗ Ѳ30

Lượng dư gia công: (mm)

- Chiều sâu cắt : t = 0,3 (mm)

- Lượng chạy dao : S = 0,25mm/vòng (Bảng 5 - 60 STCNTM II )

- Vận tốc cắt :Theo bảng 5.64 ta được V= 236m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn

Tra bảng 5.68 ta có

b)    Bước 2:

- Tiện mặt đầu, tiện mặt bậc, tiện mặt trụ φ60, vát mép 1x45

- Tiện mặt bậc

- Tiện mặt trụ

- Vát mép 1x45độ (lỗ và mặt đầu)

* Dao tiện ngoài thân thẳng

Chọn dao có

H = 20

B= 12

L=120

L=40

Φ = 60độ

c).Bước 3:

Tiện rãnh 2x1,5

Dao tiện rãnh thân cong

Chọn dao có

H= 20

B=12

L= 120

m=5

a=12

r=1,0

Tra lượng dư, và chế độ cắt

Tiện mặt đầu:

Chia thành 2 lần gia công: Tiện thô và tiện tinh

Tiện thô

Lượng dư gia công: Z=2,8 (mm)

- Chiều sâu cắt : t = 1,4 (mm)

- Lượng chạy dao : S = 0,5mm/vòng (Bảng 5 - 60 STCNTM II )

- Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V= 77m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn

Tra bảng 5.68 ta có

Tiện tinh :Lượng dư gia công: Z=0,8 (mm)

Chiều sâu cắt : t = 0,4 (mm)

Lượng chạy dao : S = 0,2mm/vòng (Bảng 5 – 62- Lượng chạy dao khi tiện tinh -  STCNTM II )

Vận tốc cắt:Theo bảng 5.63 ta được V= 130 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

,3 chọn 7

Tra bảng 5.68 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Tiện trụ f60

Lượng dư gia công: Z=3(mm)

Tiện thô: Lượng dư gia công thô: 2,4

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =2,4(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,8(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V= 45 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn 3

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Tiện tinh: Lượng dư gia công thô: 0,6

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =0,3(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,8(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V= 130 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn 8

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Tiện mặt bậc (24,6)

Lượng dư gia công: Z=3,6(mm)

Tiện thô: Lượng dư gia công thô: 3,0

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =3,0(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,5(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V= 64 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

,1 chọn 8

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Tiện tinh mặt bậc (24,6)

Tiện tinh: Lượng dư gia công thô: 0,6

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =0,3(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,4(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V=130 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

,2 chọn

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Vát mép : 1x45 (trên lỗ Ѳ30)

Gia công trong 1 lần cắt

Lượng dư gia công: 1,8

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =1,8(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,5(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V=44 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Tiện rãnh

Lượng dư : 2Zb= 3 Suy ra Zb= 1,5

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =1,5(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,5(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V=62 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

4.2: Nguyên công 2

- Tiện mặt ngoài

- Tiện mặt đầu.

- Tiện mặt bậc.

- Tiện mặt trụ.

- Vát mép.

- Tiện rãnh

4.2.1: Sơ đồ gá đặt

4.2.2: Chọn máy công nghệ: Máy tiện ren vít vạn năng 1K62

4.2.3: Chọn đồ gá: Trục gá đàn hồi 1 phía với mặt đầu(định vị 5 bậc tự do) định vị và kẹp chặt

4.2.4: Chọn dụng cụ cắt

Bước 1: Tiện mặt ngoài

- Tiện mặt đầu

- Tiện mặt trụ

- Tiện mặt bậc

- Vát mép lô Ѳ30 ,Ѳ60

* Dao tiện ngoài thân thẳng

Chọn dao có

H = 20

B= 12

L=120

L=40

Φ = 60độ

Tiện rãnh 2x 1.5

Dao tiện rãnh thân cong

Chọn dao có

H= 20

B=12

L= 120

m=5

a=12

r=1,0

4.2.5. Tra chế độ cắt:

Tiện mặt ngoài Ѳ101

Lượng dư gia công: Z=3,6(mm)

Tiện thô: Lượng dư gia công thô: 2,4

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =2,4(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,8(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V= 45 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn 1

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Tiện tinh mặt ngoài

Lượng dư : Zb= 0,6 mm

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =0,3(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,5(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V= 62 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn 2

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Tiện mặt đầu, tiện mặt trụ, vát mép giống với nguyên công 1

Bước 2:

Tiện rãnh

Lượng dư : 2Zb= 3 Suy ra Zb= 1,5

ü Chế độ cắt :

Chọn chiều sâu cắt t =1,5(mm)  (Theo bảng5-11TCNCTM II) ta có lượng chạy dao theo bảng

S =0,5(mm/vòng).

Vận tốc cắt :Theo bảng 5.63 ta được V=62 m/phút

Ta có

Có , suy ra .

chọn

Tra bảng 5.70 ta có

So sánh với công suất cắt của máy ta thấy thỏa mản điều kiện

Nguyên công 3: Xọc rãnh then

4.3: Nguyên công 3

4.3.1: Sơ đồ định vị

4.3.2: Chọn máy công nghệ

Chọn máy: 7A412. Thông số kỷ thuật

4.3.3: Đồ gá

Định vị: Mặt phẳng (3 bậc) + Khối V ngắn (2 bậc)

Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp liên động

4.3.4: Chọn dao gia công

Chọn dao: Chọn dao có gắn mảnh hợp kim cứng,kích thước dao:

B x H x L = 16x25x120

Tra chế độ cắt cho nguyên công xọc rãnh then

Lượng dư: Zb=2,6

Xọc thô: Zb1 = 2,3

Tra bảng 5.83 ta có

Chọn chiều sâu cắt t =2,3 mm

Chọn S= 0,13mm/h.t.kép

Tốc độ cắt : 8,5m/ phút

Công suất: 1,2 kW

Xọc tinh

Lượng dư: Zb= 0,3

Chọn chiều sâu cắt :t =0,3

Lượng chạy dao S= 0,1/h.t.kép

Tốc độ cắt: V= 11m/phút

Công suất : 1.1kW

Nguyên công 4: Phay 3 bề mặt vát

4.4: Nguyên công 4: Phay 3 bề mặt vát

4.4.1: Sơ đồ định vị

4.4.2: Chọn máy gia công

Chọn máy:6H82. Thông số kỷ thuật

4.4.3: Đồ gá: Trục gá đàn hồi

Định vị: Trục gá(2 bậc) + Mặt phẳng(3 bậc) + Rãnh then(1 bậc chống xoay)

4.4.4: Chọn dao

Chọn dao: Chọn dao phay định hình,vât liệu hợp kim cứng.Kích thước dao:

B x D x b = 40 x 90 x 105

Tra chế độ cắt:

Phay thô

Chọn chiều sâu cắt t=2mm

Lượng chạy dao Sz= 0,16(Phay góc và định hình)

V=70m/phút

Phay tinh

Chọn chiều sâu cắt t = 0,6

Lượng chạy dao Sz = 0.1 mm/ răng

Tra bảng 5.147( Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) ta có V = 78m/phút

4.5 : Nguyên công 5 : Khoan lỗ Ѳ3 , khoét lỗ Ѳ8

4.5.1 : Sơ đồ gá đặt :

4.5.2 : Chọn máy gia công

Chọn và Chọn máy: K125. Thông số kỷ thuật:

4.5.3: Đồ gá

Trục gá đàn hồi  + Mặt phẳng +   Rãnh then

4.5.4: Chọn dao gia công :

B1: Khoan lỗ Ѳ3

Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ, loại dài

Chọn kiểu 1 có:

d=3mm

L=100mm

l=66mm

B2: Khoét lỗ Ѳ8

Chọn mũi khoét liền khối có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi trụ

Có D=3

L=61

l=12

Tra chế độ cắt có: t=1,5; D=3mm; S=0,05mm/vòng (Bảng 5.87 STCNCTM2)

ü Vận tốc theo bảng: V_b= 9.5(m/phút),( Bảng 5.87 STCNCTM2)

ü Tính hệ số điều chỉnh vận tốc cắt

Ø Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bên của dao K₁=1

Ø Hệ số phụ thuộc vào vào vật liệu chi tiết K₂=0,9

Ø Hệ số phụ thuộc vào vào vật liệu mủi khoan K₃= 0,75

Vậy ta có vận tốc tính toán:

Vt = 9,5.1.0,9.0,75= 6,4125 (m/phút)

ü Chọn động cơ:

Ø Số vòng quay:n_đc= (1000xVt)/(3,14x3)= 655,2(vòng/phút),

Chọn động cơ có số vòng quay n = 640(vòng/phút

b/ Bước 2: Khoét lỗ Φ8

ü Chế độ cắt:

Ø Chiều sâu cắt :t = (8-3)/2=2,5mm

Ø Lượng chạy dao :S = 0,5

Ø Vận tốc theo bảng:Vb=11m/phút .Bảng 5.86 STCN2

Ø Tính hệ số điều chỉnh vận tốc cắt:K1=1;K2= 0,9;K3=1

Vt = K1xK2xK3.11= 9,79(m/phút)

Ø Số vòng quay tính toán :

n =1000.9.79/3.14=311,78 (vòng/phút)

ü Chọn máy:

Ø Số vòng quay n =285(v/phút)

Ø Công suất cắt N=1(Kw)

Ø Công suất cắt N=1(Kw)

4.6 . Nguyên công 6: Nhiệt luyện

4.6.1. Sơ đồ

4.7. Nguyên công 7: Mài mặt lỗ Φ30

Chọn máy: Máy mài tròn trong 3A227

a/ Bước 1: Mài thô:

Theo bảng 5-206 STCNCTM   II

Ø Số vòng quay của chi tiết: n_ct = 120(m/phút);lượng chạy dao dọc

Ø S= 0.5 (mm/htk),lượng chạy dao ngang sau một htk S_n = 0,012(mm/htk);tốc độ quay của đá V_đá=28(m/s);hệ số điều chỉnh lượng  chạy dao ngang

Ø Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công: K₁= 0,85

Ø Hệ số phu thuộc vào chu kỳ bền của đá:K₂= 0,63

Ø Hệ số phụ thuộc vào giữa đường kính đá và đường kính lỗ K₃=1

Ø Suy ra:

S_nđc= 0,012.1.0,63.0,85 = 0,0064(mm/htk)

Công suất theo bảng 5-208 STCNCTN II ta có:

Ø N=2(Kw)

Ø Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào đường kính lỗ K1= 0.89

Ø Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng và chiều dài đá K2=1

N_dc= 2.1.0,89=1,78 (Kw)

b/ Bước 2: Mài tinh:

Theo bảng 5-207

Ø Số vòng quay của chi tiết :n_ct = 34 (m/ph)

Ø Lượng chạy dao : S = 0,75 (mm)

Ø Lượng chạy dao ngang:S_n = 0,0054 (mm)

Ø Hệ số phụ thuộc vào tỉ số chiều dài gia công và đường kính lổ : k₁ = 0,87

Ø K₂  : hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác

S_n=  0,0054.0,87.0,63 = 0,003 (mm)

Ø Công suất mài :N = 1 (Kw)

Ø Hệ số phụ thuộc vào đường kính lổ K₁ = 0,89

Ø Hệ số phụ thuộc vào độ cứng  của đá và chiều dài đá K₂ = 0,9

N_dc = 1.0,89.0,9 = 0,8 (Kw)

4.8.Xác định thời gian cơ bản:

4.8.1  Nguyên công 1:Tiện bề mặt lỗ Φ30, tiện mặt trụ Φ60,tiện mặt bậc, tiện rãnh và vát mép

Công thức:

L₁ = + (0,5 + 2) m

L₂ = (0.5 ÷ 5) mm

Trong đó:

L: chiều dài của chi tiết gia công: L = 40 mm

L₁: Chiều dài ăn dao

L₂: Chiều dài thoát dao

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

i: Số lần gia công , i = 2

, lấy L₂=3 (mm)

S = 0,5; n = 262 ; i= 2 : số lần chạy dao

ü Đối với tiện thô Ø30

Thời gian gia công cơ bản

ü Đối với tiện tinh Ø30:

Thời gian cơ bản khi gia công tinh:

ü Vát mép lỗ Ø30

Ø Ta có:

Ø Chọn theo máy  : n_m= 252(v/ph)

Ø Công suất cắt N_c = 4.1(KW). Theo bảng 5-68 STCNCTM II

Ø Thời gian gian công cơ bản :

ü Tiện mặt đầu

Ø Ta có:

Ø Chọn theo máy  : n_m= 86(vg/ph)

Ø Công suất cắt  N_c = 3.4(KW). Theo bảng 5-68 STCNCTM II

Ø Thời gian gia công cơ bản:

L= 60-30=30 (mm); (t=1.4,j =45⁰)

L₂= 5 (mm)

Suy ra:

T₀= 1.47(phút)

ü Tiện trụ Ø60

Ø Ta có:

Ø Chọn theo máy : n_m= 63(v/ph)

Ø Công suất cắt N_c = 2.4(KW). Theo bảng 5-68 STCNCTM II

Ø Thời gian gia công cơ bản:

L= 8,5(mm):

L₁= 5 (mm): khoảng chừa trước

L₂= 0 (mm)

Suy ra:

T₀= 0.282(phút) ;

ü Tiện rãnh

Ø Ta có:

Ø Chọn theo máy: n_m= 63(v/ph)

Ø Công suất cắt N_c = 2.4(KW). Theo bảng 5-68 STCNCTM II

Ø Thời gian gia công cơ bản:

L= 8 (mm)

L₁= 5 (mm) : khoảng chừa trước

L₂= 0 (mm)

Suy ra:

T₀= 0,282(phút)

4..8.2 Nguyên công 2:

Công thức:

T =

L₁ = + (0,5 + 2) m

L₂ = (0.5 ÷ 5) mm

Trong đó:

L: chiều dài của chi tiết gia công: L = 41 mm

L₁: Chiều dài ăn dao

L₂: Chiều dài thoát dao

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

Ø Ta có: (v/ph)

Ø Chọn theo máy: n_m= 86 (v/ph)

Ø Công suất cắt  N_c = 2.4(KW). Theo bảng 5-68 STCNCTM II

Ø Thời gian gia công cơ bản:

L= 41(mm)

L₁= 5 (mm): khoảng chừa trước

L₂= 5(mm)

Suy ra:

T₀= 1.17(phút)

4.8.3.Nguyên công 3:Xọc rãnh then

L=Lc+L1+L2:Chiều dài hành trình xọc

Lc=41: Chiều dài cắt

L1=20:Lượng vào dao

L2=25:Lượng vượt dao

Þ L = 86 (mm),Þ

Ø Thời gian gia công cơ bản:

L=66:chiều dài rãnh xọc

Ñ1=t.tg200 =2.9

Ñ2=2.1

Ø Thời gian gia công thô:

Ø Thời gian gia công tinh:

4.8.4. Nguyên công 4: phay bề mặt làm việc:

Công thức:

T =

L₁ = + (0,5 + 2) =9

L₂ = (2 ÷ 5) mm

L₂ = 4 mm

Trong đó:

L = 41 mm

L₁: Chiều dài ăn dao

L₂: Chiều dài thoát dao

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

i: Số lần gia công →i = 1

Phay thô

n_t=110(v/ph)

Chọn theo máy: n_m=120(v/ph)

Thời gian gia công cơ bản:

T₀ = 3.75(phút)

4.8.5Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø3 ,khoét lỗ Ø8

Công thức:

T =

L₁ = +  2 =3

L₂ = (2 ÷ 5) mm

L₂ = 2 mm

Trong đó:

L = 35 mm

L₁: Chiều dài ăn dao

L₂: Chiều dài thoát dao

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

i: Số lần gia công

ü Khoan Ø3

- Số vòng quay: n_đc= (1000xVt)/3,14x3= 680 (v/ph),

Chọn động cơ có số vòng quay n = 650(v/ph),

Thời gian gia công cơ bản :

ü Khoan lỗ Ø8

Số vòng quay tính toán : n = 311,78 (v/ph)

Chon máy: - Số vòng quay  n =297(v/ph)

- Công suất cắt N=1(Kw)

- L = 15 mm, L₁ = 3.cotg30 + 2 mm

Chọn L₁ = 4 mm, L₂ = 2 mm

Thời gian gia công cơ bản

4.8.6. Nguyên công mài lỗ Ø30

ü Mài thô:

n_đc= 1.78 (KW)

Thời gian máy :T₀= 0,0001.D.L

D:Đường kính lỗ gia công

L: Chiều dài lỗ gia công

T₀= 0,0001x90x66 =0.594 (phút)

ü Mài tinh

- Số vòng quay cua chi tiết :n_ct = 34 (m/ph)

- Lượng chạy dao : S = 0,75 (mm)

- Lượng chạy dao ngang:S_n = 0,0054 (mm)

Hệ số phụ thuộc vào tỉ số chiều dài gia công và đường kính lỗ: k₁ = 0.87

K₂  : Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác

S_n=  0,0054 x 0,87 x 0,63 = 0,003 (mm)

Công suất mài :N = 1 (Kw)

Hệ số phụ thuộc vào đường kính lỗ K₁ = 0,89

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của đá và chiều dài đá K₂ = 0,9

Nđc = 1x 0,89 x 0,9 = 0,8 (Kw)

-Thời gian của máy :

To = 0,00015 x d x L = 0,00015 x 40 x 30 = 0,18 (ph)

PHẦN V:THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Nguyên công chọn làm thiết kế đồ gá: Xọc rãnh then

5.1.Sơ đồ gá đặt

Số bậc tự do định vị: 5 bậc

5.2.Các thành phần đồ gá:

1)    Cơ cấu định vị: 2 phiến tì định vị 3 bậc tự do+ Khối V ngắn định vị 2 bậc tự do

Phiến tỳ

Chọn phiến tỳ có các thông số :

H = 50mm

L= 55mm

B= 140 mm

B1= 85mm

d=13mm

d1=19mm

d2=10mm

A=112

Số lỗ: 2

2)    Cơ cấu kẹp chặt

Cơ cấu kẹp liên động, kẹp bằng ren vít

3)    Cơ cấu dẫn hướng, so dao, phân độ: Không có

4)    Thân đế đồ gá: Chọn theo máy xọc 7A412

5)    Các chi tiết nối ghép: Bu long, đai ốc….

Chọn theo tiêu chuẩn

5.3. Tính lực kẹp cần thiết

a) Phân tích các thành phần lực tác dụng lên chi tiết khi xọc

W: Lực kẹp do cơ cấu kẹp liên động tác dụng lên chi tiết

Ta thấy lực kẹp cùng chiều với lực cắt, lực cắt Px theo hướng gây trượt nhỏ hơn nhiều so với lực cắt chinh Pz nên áp dụng tính trong trường hợp không gây trượt

W= K(P+G)

Với K : Hệ số điều chỉnh

K : Hệ số điều chỉnh chung

K= K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6

K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp . Chọn 1.5

K1 : Hệ số phụ thuộc vào lượng dư không đều

Chọn khi xọc thô : K1= 1.2

K2 : Hệ số phụ thuộc độ mòn của dao làm tăng lực cắt

Chọn K2= 1.5

K3 : Hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục

Chọn K3=1.2

K4 : Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định

Kẹp chặt bằng tay : K4= 1.3

K5: Hệ số phụ thuộc sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp khi kẹp chặt bằng tay

K5=1.2

K6: Hệ số phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa K6=1.5

Thay vào công thức ta có K = 7,8

P: Lực cắt trên 1 mm chiều dài cắt

G: Trọng lượng của chi tiết

Vậy : W = 7,8.(213+ 1,4)= 1672 (N)

5.4.Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá

=

Viết dưới dạng khác như sau

Sai số chuẩn  (Do chuẩn định vị trùng chuẩn kích thước)

Theo bảng 2.4 (Thiết kế đồ án CNCTM) ta có µm

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:…………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:……………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                       

     Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1: Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - PGS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật Hà Nôi 2001

2: Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1- PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nguyễn Văn Tiến – Ninh Đức Tốn

3: Sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 2,3 - PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến - Ninh Đức Tốn

4: Giáo trình trang bị công nghệ và cấp phôi tự động - Châu Mạnh Lưc- Phạm Văn Song

5: Giáo trình công nghệ chế tạo máy 1,2

6: Giáo trình công nghệ kim loại 1,2

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"