MỤC LỤC
Lời nói đầu 01
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 02
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 03
III. Xác định dạng xản suất 04
IV. Phương pháp chọn phôi 05
V. Lập thứ tự các nguyên công 08
VI. Tính lượng dư cho một bề mặt 14
VII. Tính chế độ cắt cho một nguyên công 18
VIII. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công 26
IX. Thiết kế đồ gá gia công 30
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn công nghệ chế tạo máy thực sự là hành trang mỗi kĩ sư trước khi ra trường,người công nhân có thể dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình.Để hoàn thành được đồ án môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy:…………...... cùng các thầy cô giáo thuộc bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội . Do làm lần đầu được hoàn thành môn học này, tất nhiên không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có được sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy và các bạn.
…… ngày ….tháng …..năm 20….
Sinh viên thực hiện
………………
NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I) Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Bạc là loại chi tiết được dùng rộng rãi trong kết cấu cơ khí.Đó là những chi tiết có dạng hình ống tròn,thành mỏng,mặt đầu có vai hoặc không có vai,mặt trong có thể là dạng trụ hoặc côn.Mặt làm việc của bạc thường là mặt trong,và do đó ở mặt trong có khi có rãnh dầu và do đó lại phải có lỗ ngang vuông góc với đường tâm bạc để tra dầu.
Chức năng làm việc của chi tiết càng : Chi tiết cần yêu cầu thiết kế là chi tiết mặt bích của máy đóng bàu.Đây là chi tiết dạng bạc,nó có chức năng dùng để lắp ráp đầu trục để đỡ trục,mặt trong lắp với ổ lăn để đỡ trục
+ Đường kính mặt trụ ngoài F62 dùng để lắp với lỗ hộp
+ Đường kính mặt trụ trong F55 dùng để lắp ổ lăn.
+ Khoảng cách các tâm lỗ lắp bu lông 130 dùng để cố định bích với thành hộp
* Điều kiện kỹ thuật cơ bản của chi tiết:
+ Đường kính mặt ngoài F62 của bích đạt cấp chính xác cấp 7
+ Đường kính mặt trụ trong F55 của bích đạt cấp chính xác cấp 7
* Điều kiện làm việc của chi tiết :
II) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng càng bạc :tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính gia công .Vì vậy , khi thiết kế chi tiết dạng bạc nên chú ý kết cấu của nó qua một số điều kiện kỹ thuật sau :
Chi tiết bạc đỡ (hình trên) được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám GX15-32. Quá trình đúc không quá phức tạp , nhưng cần phải có mặt phân cách vì chi tiết có dạng tròn xoay nên không thể đúc trong một hòm khuôn. Cần lưu ý rằng bạc có đường kính lỗ là f55, f40 trong khi chiều dài lỗ là 21mm, do vậy việc tạo phôi có lỗ sẵn là có thể được,bên cạnh đó các lỗ . f6,5 và lỗ ren M6 được đúc đặc và được tạo thành sau quá trình gia công. Với mặt trụ f62 dùng để định vị bích vào lỗ hộp ,khi chế tạo phôI ta có thể đúc liền .Sau đó tạo hình dáng mặt trụ f62 bằng cách tiện trên máy tiện.
III) Tính trọng lượng và sản lượng của chi tiết:
a) Tính trọng lượng của chi tiết:
Với yêu cầu của đề bài ta có dạng sản xuất của chi tiết bạc là dạng sản xuất hàng loạt vừa .
Từ các thông số kỹ thuật của bản vẽ chi tiết ta tính được khối lượng của chi tiết bích :
Ta chia bích ra thành các phần nhỏ
thể tích là V1 , V2 , V3,V4
Ta có :
-V1:Khối trụ f130 chiều cao 21mm
V1 = 
.h=3,14.
.21=278596,5 (mm
)
-V2:Khối trụ đường kính trong f62,đường kính ngoài f130 chiêu cao 6mm
V2 = h.
=6. 
(mm)
-V3:Khối trụ đường kính f55 chiều cao12mm
V3 = 
=
(mm)
-V4:Khối trụ đường kính f40 chiều cao9mm
V4 = =
(mm)
Thể tích của bích là :
V = V1+V2-(V3+V4)=
= 278596,5 +79014,96-(28495,5+11304) =317811,96(mm)=0,32(dm)
Khối lượng của bích là : G = V.
Trong đó khối lượng riêng của gang xám , = 7,4 ( KG/ dm)
G = 0,32. 7,4 = ( kg) = 2,36 ( kg )
-Xác định sản lượng của chi tiết:
Với khối lượng của chi tiết là G = 2,36 kg < 4 kg và dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa nên sản lượng sản xuất hàng năm là : 500 
7500 chi tiết
IV) Chọn phưong pháp chọn phôi:
1. Phương pháp chế tạo phôi : Bạc đỡ có hình dáng dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phương pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo bạc đỡ là gang xám GX15-32 nên ta không thể dùng phương pháp dập để chế tạo phôi. Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được:
- Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.
- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.
Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:
- Lượng dư lớn.
- Độ chính xác của phôi không cao.
Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương pháp đúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các đặc điểm của chúng như sau
1.1 Đúc trong khuôn cát
Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.
1.2 Đúc trong khuôn kim loại:
Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiều cách:
· Rót tự do:
Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau. Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám.
· Điền đày kim loại đưới áp lực:
Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.
1.3 Đúc ly tâm
Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng. Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.
1.4 Đúc liên tục:
Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt trong đạt chất lượng cao, không cần gia công.
1.4 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc là rất lớn.
Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ: Dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao. ở đây ta chọn phương pháp tạo phôI là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim loại bằng phương pháp rót áp lực.
2. Bản vẽ lồng phôi:
Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích thước của chi tiết đúc.
- Sai lệch cho phép về kích thước phôi.
Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có:
+ Với những kích thước £ 50mm sai lệch cho phép: ±0,5mm
+ Với những kích thước 50£ L £ 120mm sai lệch cho phép: ±0,8mm
- Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7%.
Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc như trang bên.
V) Lập thứ tự các nguyên công.
V.1) Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu 1, tiện thô mặt lỗ f55, f40, tiện tạo hình mặt trụ f62.
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài và dao tiện lỗ.
- Định vị vào mặt tròn ngoài f130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 2 hạn chế 3 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N = 4,5Kw. (tra bảng 9.4[4])
- Chọn dao:
+) Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK8, ử = 450, H = 40,
= 25, L = 200, T = 90ph (tra bảng 4.4[2]), dùng tiện mặt đầu và tiện tròn ngoài.
+) Dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, ử = 600, R = 1, H = B = 16,
L = 170, P = 60, T = 90ph. (tra bảng 4.13[2])
- Sơ đồ nguyên công:
V.2) Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu 2, tiện mặt trụ f130, vát mép.
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài.
- Định vị vào mặt tròn ngoài f130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 3 hạn chế 3 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N = 4,5Kw. (tra bảng 9.4[4])
- Chọn dao:
+) Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK8, ử = 450, H = 40,
B = 25, L = 200, T = 90ph (tra bảng 4.4[2]), dùng tiện mặt đầu.
+) Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng BK8, ử = 600, H = 40,
B = 25, L = 170, T = 90ph (tra bảng 4.5[2]), dùng tiện mặt ngoài.
- Sơ đồ nguyên công:
V.3) Nguyên công 3: Tiện tinh mặt đầu 2, tiện tinh lỗ f55,mặt trụ f62
- Phương pháp gia công: Tiện trên máy tiện vạn năng bằng dao tiện mặt đầu, dao tiện lỗ.
- Định vị vào mặt tròn ngoài f130 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu 3 hạn chế 3 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
- Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T616, có công suất động cơ N = 4,5Kw. (tra bảng 9.4[4])
- Chọn dao:
+) Dao rãnh thân cong gắn mảnh hợp kim cứng BK8, ử = 600, H = 40, B = 25,
L = 200, m = 13, a = 25, r = 2 , T = 90ph. (tra bảng 4.8[2])
+) Dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, ử = 600, R = 1, H = B = 16,
L = 170, P = 60, T = 90ph. (tra bảng 4.13[2])
- Sơ đồ nguyên công:
V.4) Nguyên công 4: Khoan 6 lỗ f6,5, khoét 6 lỗ f11 .
- Phương pháp gia công: Khoan, khoét trên máy khoan cần bằng mũi khoan và mũi khoét .
- Định vị vào mặt đầu 1 hạn chế 3 bậc tự do, mặt lỗ f55 hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt bằng đai ốc.
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 3Kw.
(tra bảng 9.22[4])
- Chọn dao:
+) Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu BK8, L = 101, l = 63.
(tra bảng 4.41[2])
+) Mũi khoét , vật liệu BK8, d = 11,, D = 21.
- Sơ đồ nguyên công:
V.5) Nguyên công 5: Khoan và tarô lỗ M6.
- Phương pháp gia công: Khoan, tarô trên máy khoan cần bằng mũi khoan và mũi tarô.
- Định vị vào mặt đầu 2 hạn chế 3 bậc tự do
- Kẹp chặt bằng đai ốc.
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 3Kw.
(tra bảng 9.22[4])
- Chọn dao:
+) Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu BK8, L = 101, l = 63.
(tra bảng 4.41[2])
+) Mũi tarô ngắn có chuôi chuyển tiếp, có p = 1,75; L = 89; l = 29; l1 = 105;
d1 = 9; vật liệu: phần lưỡi cắt thép gió P6M5, phần chuôi thép 45.
(tra bảng 4.136[2])
- Sơ đồ nguyên công:
V.6) Nguyên công 6: Kiểm tra.
Ø Độ đồng tâm giữa f62 và f55 không quá 0,1mm.
- Dụng cụ: đồng hồ so với độ chính xác 0,01mm.
- Chi tiết được gá trên bạc lắp trên trục gá.
Ø Độ vuông góc giữa mặt đầu A và đường tâm lỗ f55.
- Dụng cụ: đồng hồ so với độ chính xác 0,01mm.
- Chi tiết được gá trên bạc lắp trên trục gá
VI) Tính lượng dư cho bề mặt f55+0,03 và tra lượng dư cho các bề mặt khác.
VI.1) Tính lượng dư cho bề mặt f55+0,03.
Ta tính lượng dư khi gia công lỗ F55H7, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ :
*Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công :
Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám 15-32 có HB = 190
Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra = 2,5
Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ là :
+ Gia công thô
+ Gia công tinh\
* . Tính toán lượng dư
Bề mặt gia công là mặt tròn trong đối xứng nên lượng dư nhỏ nhất là :
2 Z
= 2 . ( Rz i -1 + T
+ 
( Công thức 3-1. [7]
Trong đó :
R
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại
T: Chiều sâu lớp khuyết tật do bước công nghệ sát trước để lại
r: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại
e
: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện
-Giá trị tổng cộng Rz i -1 + T =600mm cho phôi đúc cấp chính xác cấp II (bảng 3.2. [7] ). Sau bước công nghệ đầu tiên với vật liệu gang đúc Tkhông còn do vậy sau khi tiện thô thì tiện tinh chỉ còn Rz.Tra bảng 3.5. [7] ta có Rz sau tiện thô là 50 mm
- Sai lêch không gian 
của phôi được xác định :
r
= 
+
: Sai số do lệch thao đúc tạo lỗ , = 0,5 mm=500mm (bảng 2.11)
+
: Sai số do độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc,xác định theo hai phương dọc trục và hướng kính,
=
(Tra bảng 3-7. [7] )
k: Độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng 3.7
k=0,7mm/1mm chiều dài
d: Đường kính lỗ gia công d=55 mm
l: Chiều dài lỗ gia công l=12mm
=
=39,4mm
r = r = 
= 501,5 ( mm )
Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô là: 
=
.
: Hệ số chính xác hóa,tra bảng 3. [7] ta có =0,06
=0,06.501,5=30,1 mm
+ Tính sai số gá đặt:
e
= 
e
: Sai số kẹp, tra bảng 3.11. [7] , với vật gang xám , e= 110(mm)
e
: Do định vị bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm e= 0 ( mm)
Vởy sai số gá đặt tiện thô là :
e= = 
= 110 ( mm)
Do khi tiện tinh có thay đổi gá đặt nên sai số gá đặt :
e= = 
=90( mm)
Trong đó e=90 ( mm), e= 0 ( mm)
+ Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô là :
2 Z
min = 2. ( 600 + 
) =2227 (mm )=2,23 mm
+ Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là :
2. Zmin = 2.(50 + 
) = 289 ( mm)=0,29 mm
Xác định cột kích thước
Khi tiện tinh D1 = 55,03 (mm)
Khi tiện thô D2 = 55,03 - 0,29 = 54,74 (mm)
Phôi Dph =54,74 - 2,23 = 52,51 (mm)
Cột kích thước giới hạn xác định như sau : Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàm số có nghĩa của dung sai ta được Dmax sau đó lấy Dmax trừ đi dung sai ta được Dmin
Dung sai các bước được lấy theo bảng
=1000(mm)
=300(mm)
=74(mm)
Khi tiện tinh :
Dmax = 55,03 (mm) ; Dmin = 55,03 – 0,074 = 54,96 (mm)
Khi tiện thô :
Dmax = 54,74 (mm) ; Dmin = 54,74 - 0.3 = 54,44 (mm)
Phôi:
Dmax = 52,51 ; Dmin = 52,51 - 1 = 51,51 (mm)
+ Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
Khi tiện tinh :
2Zmax= 54,96 - 54,44 = 0,52 (mm) = 520(mm)
2Zmin = 55,03 - 54,74 = 0,29 (mm) = 290 (mm)
Khi tiện thô :
2 Zmax = 54,44 - 51,51 = 2,93 (mm) = 2930(mm)
2 Zmin = 54,74 – 52,51 = 2,23(mm) = 2230 (mm)
+ Lượng dư tổng cộng được tính là :
2 Z0min = 290+ 2230 = 2520 (mm)
2 Z0max = 520+ 2930= 3450 (mm)
Lượng dư danh nghĩa : Z0dn= Z0min +
+
=2520+500-30=2990 (mm)
Trong đó :, là giới hạn trên của dung sai chi tiết và phô có giá trị lần lượt bằng
30 (mm) và 500 (mm)
Kiểm tra độ chính xác của các kích thước tính toán đã thực hiện:
Tiện tinh Zmax - Zmin=520-290=230(mm), -=300-70=230(mm),
Tiện thô Zmax - Zmin=2930-2230=700mm), 
-=1000-300=700(mm),
VII. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan và tarô lỗ M6 và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
VII.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan và tarô lỗ M6.
* Chọn máy và dụng cụ cắt.
- Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 13Kw.
(tra bảng 9.22[4])
- Chọn dao:
+) Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu BK8, L = 101, l = 63.
(tra bảng 4.41[2])
+) Mũi tarô ngắn có chuôi chuyển tiếp, có p = 1,75; L = 89; l = 29; l1 = 105;
d1 = 9; vật liệu: phần lưỡi cắt thép gió P6M5, phần chuôi thép 45.
(tra bảng 4.136[2])
* Khoan lỗ f 6.
a)Chiều sâu cắt:t(mm)
Khi khoan chiều sâu cắt t=0,5.D với D=6 mm thì T=3 mm
b)Lượng chạy dao S mm/vòng
Tra bảng 5-25 [2] ta có s=0,12 mm/vòng
c)Tốc độ cắt V m/ph
C
= 14,7 ; q = 0,25 ; y = 0,55 ; m = 0,125 ; T = 35 ( phút )
Tra bảng 5-28 , 5-29 , 5-30 [2]
k = 
+ k
: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công
kMV = 
= 
= 1
Trong đó:
sb : Độ cứng của gang HB=190
nv : Số mũ cho trong bảng 5-2, nv = 1,3.
(Bảng 5-1 5-4[2])
+ k
: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi , k= 0,83
(Bảng 5-6 [2])
+ k
: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt , k = 1
(ảng 5-6 [2])
= 1 . 0,83. 1 = 0,83
V
= 
= 31,7 (m/phút)
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt dựa vào công thức:
nt =
1682,5 ( vòng/phút )
Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1500 vòng/phút
Vận tốc thực tế là: Vtt =
= 
= 28,26 (m/phút).
d) Tính mô men xoắn Mx,Nm và lực chiều trục P0
Mô men xoắn Mx=
Lực cắt chiều trục P0=
Tra bảng 5-32 Cm=0,021, q=2,y=0,8
Bảng 5-9 Cp=42,7,q=1,y=0,8
Từ đó có : Mx=
=2,086 Nm
P0=
N
d)Tính kiểm tra công suất cắt Ne,Kw: Ne=
Với 
=1500 vg/ph
Mx=2,086 Nm ta có: Ne=
=0,32 Kw
So sánh với công suất của máy ta they:
Ne = 0,32 kW < N
. 
= 3 . 0,8 = 2,4 kW
Vậy máy 2H53 đủ công suất để khoan lỗ F6
* Tarô lỗ M6.
- Tốc độ cắt: V = 
Lượng chạy dao: Smáy = 1,6 (mm/vg)
Tra bảng 5.49[3] Þ Cv = 64,8; y = 0,5; q = 1,2; m = 0,9; T = 90 ph.
Hệ số điều chỉnh Kv = KMV. Kuv.KTV
Tra bảng 5.50[3] Þ KMV = 0,5; Kuv = 0,8; KTV = 1,25.
Þ Kv = 0,5. 0,8. 1,25 = 0,5.
Þ V = 
= 3,8 (m/ph).
Þ n = 
201,7 (vg/ph).
Tra theo máy ta chọn nmáy = 190 (vg/ph)
Þ Vmáy = 
3,57 (vg/ph).
- Momen xoắn: Mx = 10.CM.Dq.Py.KMP
Tra bảng 5.51[3] Þ CM = 0,013; y = 1,5; q = 1,4; KMP = 1,5.
Þ Mx = 10. 0,013. 61,4. 1,751,5. 1,5 = 5,53 Nm.
- Công suất cắt N, Kw.
N = 
= 0,108 Kw < Nđc.h = 2,2.0,8 = 1,76 Kw.
VII.2) Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
VII.2.1) Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu 1, tiện thô mặt lỗ f55, f40
*Bước 1:Tiện thô mặt đầu 1 đạt kích thước 15± 0,5 mm
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60[3] với kích thước dao 16 x 25, vật liệu gia công GX 15 – 32,
t = 1 Þ S = 1 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t = 1; S = 1 Þ Vb = 154 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 0,92.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 450 Þ K2= 1.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 154.0,92.1.0,8.0,83 = 94 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt = 
230 vg/ph
Chọn theo máy nm = 235 vg/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 
= 95,92 m/ph.
- Công suất cắt N = 2,4 Kw. (tra bảng 5.69[3])
* Bước 2: Tiện thô mặt đầu f62 đạt kích thước 21+0,021 mm.
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.61[3] với kích thước dao 16 x16, vật liệu gia công GX 15 - 32,
t = 1 Þ S = 0,8 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t =1; S = 0,8 Þ Vb = 138 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 1,15.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 450 Þ K2= 1.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 138.1,15.1.0,8.0,83 = 105 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt = 
539 vg/ph
Chọn theo máy nm = 530 vg/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 
= 103 m/ph.
- Công suất cắt N = 2,4 Kw. (tra bảng 5.69[3])
* Bước 3: Tiện thô mặt lỗ f55 đạt kích thước f49,5+0,3 mm.
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.61[3] với kích thước dao 16 x 16, vật liệu gia công GX 15 – 32,
t = 1 Þ S = 0,6 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t = 1; S = 0,6 Þ Vb = 140 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 0,92.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 600 Þ K2= 0,87.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 140.0,92.0,87.0,8.0,83 = 74 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt = 
432 m/ph
Chọn theo máy nm = 530 m/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 
= 90,6 m/ph.
- Công suất cắt N = 1,7 Kw. (tra bảng 5.69[3])
* Bước 4: Tiện thô lỗ f40 ± 0,25.
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60 [3] với kích thước dao 25 x 40, vật liệu gia công GX 15 – 32,
t = 1 Þ S = 0,6 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t = 1; S = 0,6 Þ Vb = 140 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. K4
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 0,92.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 450 Þ K2= 1.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 87.0,92.1.0,8.0,83 = 74 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt = 
589 vg/ph
Chọn theo máy nm = 530 vg/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 
= 66,56 m/ph.
- Công suất cắt N = 1,7 Kw. (tra bảng 5.69[3])
VII.2.2) Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu 2, tiện mặt trụ f130, vát mép.
* Bước 1: Tiện thô mặt đầu 2 đạt kích thước (130,5 ± 0,5) mm.
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60[3] với kích thước dao 16 x 25, vật liệu gia công GX 15 - 32,
t = 1 Þ S = 1 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t = 1; S = 1 Þ Vb = 154 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 0,92.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 450 Þ K2= 1.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 154.0,92.1.0,8.0,83 = 94 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt = 230 m/ph
Chọn theo máy nm = 235 m/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 95,92 m/ph.
- Công suất cắt N = 2,4 Kw. (tra bảng 5.69[3])
* Bước 2: Tiện mặt ngoài f130 đạt kích thước (130 ± 0,4) mm.
- Chiều sâu cắt t = 1 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60[3] với kích thước dao 16x 25, vật liệu gia công GX 15 – 32,
t = 1 Þ S = 0,6 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t = 1; S = 0,6 Þ Vb = 123 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 0,92.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 600 Þ K2= 0,87.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 123.0,92.0,87.0,8.0,83 = 65 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt =159,23 vg/ph
Chọn theo máy nm = 190 vg/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 77,55 m/ph.
- Công suất cắt: N = 1,7 Kw. (tra bảng 5.69[3])
VII.2.3) Nguyên công 3: Tiện tinh mặt đầu 2, tiện tinh lỗ f55,mặt trụ f62
* Bước 1: Tiện tinh mặt đầu 2 đạt kích thước (130 ± 0,04) mm.
- Chiều sâu cắt t = 0,4 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60[3] với kích thước dao 16 x 25, vật liệu gia công GX 15 – 32,
t = 0,4 Þ S = 0,2 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t = 0,4; S = 0,2 Þ Vb = 197 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 1.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 450 Þ K2= 1.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 197.1.1.0,8.0,83 = 130 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt =318 vg/ph
Chọn theo máy nm = 300 vg/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 122,46 m/ph.
- Công suất cắt N = 2,4 Kw. (tra bảng 5.69[3])
* Bước 2: Tiện tinh mặt trụ f62 đạt kích thước f62+0,02 mm.
- Chiều sâu cắt t = 0,4 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.61[3] với kích thước dao 16 x 16, vật liệu gia công GX 15 - 32,
t = 0,4 Þ S = 0,2 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t = 0,4; S = 0,2 Þ Vb = 197 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 1,15.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 450 Þ K2= 1.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 197.1,15.1.0,8.0,83 = 150 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt = 770 vg/ph
Chọn theo máy nm = 750 vg/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 146 m/ph.
- Công suất cắt N = 2,4 Kw. (tra bảng 5.69[3])
* Bước 3: Tiện tinh mặt lỗ f55 đạt kích thước f55+0,02 mm.
- Chiều sâu cắt t = 0,4 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.61[3] với kích thước dao 16 x 16, vật liệu gia công GX 15 - 32,
t = 0,4 Þ S = 0,2 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t = 0,4; S = 0,2 Þ Vb = 177 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, K1 = 1,15.
K2: Hệ số phụ thuộc góc nghiêng chính, ử = 450 Þ K2= 1.
K3: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K3 = 0,8.
K4: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K4 = 0,83.
Þ Vt = 177.1,15.1.0,8.0,83 = 135 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt =781 vg/ph
Chọn theo máy nm = 750 vg/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 129,5 m/ph.
- Công suất cắt N = 2,4 Kw. (tra bảng 5.69[3])
VII.2.4) Nguyên công 4: Khoan 6 lỗ f6,5, khoét 6 lỗ f11 .
* Bước 1: Khoan 6 lỗ f6,5.
- Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.6,5 = 3,25 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.94[3] với D = 6,5, HB = 195 Þ S = 0,3 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.95[3] với HB = 195; D = 6,5; S = 0,3 Þ Vb = 31,5 m/ph.
Þ Vt = Vb. K.
Trong đó:
K: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, T = 80ph Þ K = 1,15.
Þ Vt = 31,5.1,15 = 36,2 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt = 1773 m/ph
Chọn theo máy nm = 1500 m/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 30,6 m/ph.
- Công suất cắt N = 1,1Kw. (tra bảng 5.96[3])
* Bước 2: Khoét 6 lỗ f11 .
- Chiều sâu cắt: t = 2,25 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.107[3] với D = 11, HB = 195 Þ S = 0,7 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.109[3] với HB = 195; D = 11;t = 2,25; S = 0,7 Þ Vb = 97 m/ph.
Þ Vt = Vb. K1.K2.K3.
Trong đó:
K1: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao, T = 50ph Þ K1 = 1.
K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, K2 = 0,8.
K3: Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu, K3 = 1.
Þ Vt = 97.1.0,8.1 = 77,6 m/ph.
- Tốc độ quay trục chính n:
Þ nt =2246 m/ph
Chọn theo máy nm = 1900 m/ph.
Do đó tốc độ cắt thực tế là: Vm = 65,6 m/ph.
- Công suất cắt N = 1,1 Kw. (tra bảng 5.111[3])
VIII) Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.
- Thời gian gia công từng chiếc Ttc xác định theo công thức sau:
Ttc = Tcb + Tph + Tphv + Ttn
Trong đó:
+) Tcb: Thời gian cơ bản (phút).
+) Tph: Thời gian phụ (phút), Tph = 10%.Tcb.
+) Tphv: Thời gian phục vụ (phút), Tphv = 3%.Tcb.
+) Ttn: Thời gian cho nhu cầu tự nhiên, Ttn = 5%.Tcb.
- Thời gian gia công cơ bản (Tcb) là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết.
Þ Tcb = åTcbi = 0,63 + 0,09 + 0,1= 0,82 (phút).
VIII.4) Nguyên công 4: Khoan 6 lỗ f6,5, khoét 6 lỗ f11.
* Bước 1: Khoan 6 lỗ f6,5.
Với: L = 15 mm; L2 = 2 mm; S =3,25 (mm/vg); n = 1500 (vg/ph).
6,05 mm.
Þ Tcb1 = 
0,05 (phút).
* Bước 2: Khoét 6 lỗ f11
(phút).
Với: L = 6 mm; L1 = 2 mm; S =0,7 (mm/vg); n = 1900 (vg/ph).
Þ Tcb2 = 
0,006 (phút).
Þ Tcb = åTcbi = 0,05 + 0,006 = 0,056 (phút).
VIII.5) Nguyên công 5: Khoan và tarô lỗ M6.
* Bước 1: Khoan lỗ f6.
(phút).
Với: L = 15 mm; L2 = 2 mm; S = 0,12 (mm/vg); n = 1500 (vg/ph).
5,66 mm.
Þ Tcb1 = 
0,13 (phút).
* Bước 2: Tarô lỗ M6.
(phút).
Với: L = 15 mm; L1 = L2 = 2.p = 2.1,75 = 3,5 mm; S = 1,6 (mm/vg);
n = 250 (vg/ph).
Þ Tcb2 = 
0,14 (phút).
Þ Tcb = åTcbi = 0,13 + 0,14 = 0,27 (phút).
IX) Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan và tarô lỗ M6.
IX.1) Chọn máy và dụng cụ cắt.
- Chọn máy khoan cần 2H53
Chọn máy khoan cần 2H53 có đặc tính kỹ thuật:
-Đường kính gia công lớn nhất 35 mm
-Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy 320-1440 mm
-Số cấp tốc độ 21
-Giới hạn số vòng quay(vòng/phút) 25-2500
-Số cấp chạy dao 12
-Giới hạn chạy dao 0,006-1,22 mm/vòng
-Công suất động cơ 3 Kw
- Chọn dụng cụ:
+) Mũi khoan ruột gà đuôi trụ (bảng 4.41[2]), vật liệu: BK8; d = 6 mm;
L = 115 mm; l = 84 mm.
+) Tarô ngắn có chuôi chuyển tiếp (bảng 4.136[2]) có P = 1,0 mm;
L = 89 mm; l = 19 mm; l1 = 4,5 mm; d1 = 4,5 mm.
Vật liệu phần lưỡi cắt là thép gió P6M5, phần chuôi là thép 45.
IX.2) Tính chế độ cắt.
Theo trên ta có chế độ cắt của các bước trong nguyên công:
a)Chiều sâu cắt:t(mm)
Khi khoan chiều sâu cắt t=0,5.D với D=6 mm thì T=3 mm
b)Lượng chạy dao S mm/vòng
Tra bảng 5-25 [2] ta có s=0,12 mm/vòng
c)Tốc độ cắt V m/ph
C= 14,7 ; q = 0,25 ; y = 0,55 ; m = 0,125 ; T = 35 ( phút )
Tra bảng 5-28 , 5-29 , 5-30 [2]
k =
+ k: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công
kMV = = = 1
Trong đó:
sb : Độ cứng của gang HB=190
nv : số mũ cho trong bảng 5-2, nv = 1,3.
(Bảng 5-1 5-4[2])
+ k: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi , k= 0,83
(Bảng 5-6 [2])
+ k: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt , k = 1
(Bảng 5-6 [2] )
= 1 . 0,83. 1 = 0,83
V = = 31,7 (m/phút)
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt dựa vào công thức:
nt = 1682,5 ( vòng/phút)
Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1500 vòng/phút
Vận tốc thực tế là: Vtt = = = 28,26 (m/phút).
d) Tính mô men xoắn Mx,Nm và lực chiều trục P0
Mô men xoắn Mx=
Lực cắt chiều trục P0=
Tra bảng 5-32 Cm=0,021, q=2,y=0,8
Bảng 5-9 Cp=42,7,q=1,y=0,8
Từ đó có : Mx= =2,086 Nm
P0=N
d)Tính kiểm tra công suất cắt Ne,Kw: Ne=
Với =1500 vg/ph
Mx=2,086 Nm ta có: Ne==0,32 Kw
So sánh với công suất của máy ta thấy Ne = 0,32 kW < N . = 3 . 0,8 = 2,4 kW
Vậy máy 2H53 đủ công suất để khoan lỗ F6
IX.3) Phân tích sơ đồ gá đặt.
- Định vị: Do cơ cấu phiến dẫn tháo rời được định vị 5 bậc tự do lên chi tiết do đó chi tiết chỉ cần hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đầu là đủ.
- Kẹp chặt:
Lực kẹp W có:
+) Phương vuông góc với mặt chuẩn định vị chính (1),
+) Chiều hướng vào mặt chuẩn chính (1).
+) Điểm đặt lực kẹp tại tâm mặt đầu (2).
- Chọn cơ cấu định vị:
+) Mặt đầu 1: Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
+) Mặt trụ f55: Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do của phiến dẫn lên chi tiết.
+) Lỗ f6,5: Dùng chốt trụ nhỏ hạn chế 1 bậc tự do của phiến dẫn lên chi tiết.
IX.4) Sơ đồ đặt lực và tính lực kẹp W.
Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định được khi gia công chi tiết có xu hướng xoay xung quanh tâm của nó như hình vẽ:
Ta có phương trình cân bằng:
(P
+ 
) .( f1 . L1+ f2.L2)
L . 
. K
Lực kẹp cần thiết khi gia công chi tiết là :
= 
Trong đó:
P0 : Lực cắt theo phương thẳng đứng đã xác định ở mục VII, P0 = 707 N
=3W, W:là lực kẹp tại chốt tỳ và phản lực tại chốt tỳ.
L:khoảng cách từ tâm mũi khoan tới tâm chi tiết L=57,5mm
L1 : Khoảng cách từ tâm chi tiết tới tâm của tâm chốt tỳ theo phương ngang, L1 = 52,5 mm.
L2: Khoảng cách từ tâm chi tiết tới tâm của phiến tỳ ,L2=42,5 mm
f1,f2 : Là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và mặt phiến tỳ,chốt tỳ , f1=f2 = 0,2
: Lực cắt theo phương ngang do mômen sinh ra
d : Là đường kính mũi khoan , d = 6mm = 0,006 (m)
M
: Là mômen khoan , M = 2,086 (N.m)
= 
= 695 (N)
K : Là hệ số an toàn, phụ thuộc vào từng điều kiện gia công
K = 
K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5 .
K1 : Hệ số kể đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi , trong trường hợp gia công thô K1 = 1.
K2 : Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1.2 .
K3 : Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn vì bề mặt liên tục , K3 = 1 .
K4 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt , trong trường hợp kẹp chặt
bằng tay K4 = 1,3 .
K5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp, khi kẹp chặt bằng tay góc
quay < 90o , K5 = 1 .
K6 : Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, khi định vị trên các chốt tỳ K6 = 1.5 .
K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 1,5 . 1 . 1,2 . 1 . 1,3 . 1,5 = 3,5
3. W = 
=6654N
Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng bulông đai ốc, với bulông kẹp M10 (d = 10).
* Kiểm tra lực kẹp.
- Ta có lực kẹp W = 
Trong đó:
+) Q: lực tác động để quay bulông, Q = 200 N.
+) L: Khoảng cách từ tâm ren vít tới điểm đặt lực, L = 14.d = 364 mm.
+) rtb: bán kính trung bình của bulông, rtb = 11,02 mm.
+) a: góc nâng ren vít, a = 3030’.
+) j1: góc ma sát giữa bulông và đai ốc, j1 = 6040’.
+) j2: góc ma sát giữa bạc C và bề mặt chi tiết, j2 = 6040’.
+) R’: Bán kính trung bình của miếng kẹp,4,98 23,48; R’ = = 32,66 mm
Þ W = 3100,5 N < Wmax = 6654 N.
IX.5) Chọn cơ cấu dẫn hướng.
* Cơ cấu dẫn hướng gồm 2 phần:
- Bạc dẫn hướng:
+) Chọn bạc dẫn thay nhanh:
Tra bảng 8.78[3] ta có: d = 6;
d1 = 10; d2 = M5; D = 12; D1 = 23; D2 = 17; D3 = 11,6; H = 22; H1 = 12; h = 9; c = 1; t = 7; b = 15;
n = 5; K = 1,5; m = 15,5; r = 1;
r1 = 9; a = 6,50.
+) Bạc lót cho bạc dẫn thay nhanh:
Tra bảng 8.79[3] ta có: d = 12; D = 18; H = 15; c = 1,5.
Vật liệu: thép DC70A tôi HRC 45 ¸ 50.
- Phiến dẫn: chọn phiến dẫn cố định tháo được.
IX.6.)Tính độ chính xác chế tạo của đồ gá.
Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [eCT].
Sai số gá đặt được tính theo công thức sau
= 
Trong đó:
- ec: Sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước từ tâm lỗ gia công đến chốt định vị gây ra
ec = 
Trong đó :
+ e : Là độ lệch tâm của lỗ và mặt ngoài , lấy e = 0 (
)
+ 
: Là dung sai kích thước lỗ , = 30 ( )
+ 
: Là dung sai kich thước chốt , = 30 ( )
+ 
: Là khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt . Với cách lắp ghép giữa chốt và lỗ là 
ta có = 10 ( )
ec = 30 + 30 + 2 . 10 = 80 ( ) = 0,08 ( mm )
- ek: Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Vì phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện nên sai số kẹp chặt ek = 0 .
- em : Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra . Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây: 
(mm)
Trong đó 
: Là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, = 0,2
N : Là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá , N = 5000
= 0,2.
= 14,14 (mm) =0,014(mm)
- eđc : Là sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy eđc = 5 ¸10 mm .
Chọn eđc = 5 mm = 0,005 (mm)
- egđ : Sai số gá đặt, khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [egđ] =
Với d : Dung sai nguyên công, d = 404 ( mm )
Þ [egđ] = 
= 134,67 (mm) 
0,135 (mm).
- ect : sai số chế tạo cho phép đồ gá [ect]. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép:
[ect] = = 27,39 mm = 0,0274 mm.
IX.7) Dựa vào sai số chế tạo cho phép [eCT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
- Độ không song song giữa mặt tỳ và mặt đế đồ gá < 0,01 mm/100 mm
- Độ không vuông góc giữa các mặt thân đồ gá < 0,01 mm
IX.8)Bảng kê các chi tiết của đồ gá.
Bảng kê các chi tiết ding trong đồ gá.
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. GS.TS. Trần Văn Địch - Công Nghệ Chế Tạo Máy, Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
2. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 1. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
3. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 2. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
4. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 3. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
5. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - Sổ Tay Gia Công Cơ. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2002.
6. GS.TS. Trần Văn Địch - Sổ Tay Dụng Cụ Cắt và Dụng Cụ Phụ. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2002.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"