MỤC LỤC

MỤC LỤC....1

LỜI NÓI ĐẦU.. 7

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG.. 8

I. Chức năng và điều kiện làm việc: 8

II. Điều kiện kỹ thuật: 8

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 10

I. Trọng lượng chi tiết: 10

II. Sản lượng hàng năm: 11

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP  CHẾ TẠO PHÔI. 12

I. Chọn phôi: 12

II. Tra lượng dư đúc: 15

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG  VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 17

I. Nguyên tắc chọn tiến trình gia công: 17

II. Các phương án gia công: 19

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.. 22

I. Nguyên công 1: 22

II. Nguyên công 2: 33

III. Nguyên công 3: 38

IV. Nguyên công 4: 41

V. Nguyên công 5: 46

VI. Nguyên công 6: 49

CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.. 53

I. Xác định lượng dư gia công lỗ : 53

II. Xác định lượng dư gia công cho các nguyên công còn lại: 59

CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT.. 62

CHƯƠNG VIII.  TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 70

I. Sơ đồ nguyên lý: 70

II. Nguyên lý hoạt động: 70

III. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét: 71

IV. Tính toán đường kính bu-lông: 72

V. Kiểm tra bền theo ứng suất tương đương: 73

VI. Tính sai số cho phép của đồ gá: 73

VII. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: 74

KẾT LUẬN.. 75

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là một môn học mang tính tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới công nghệ chế tạo máy (như các môn học Công nghệ chế tạo máy, Công nghệ kim loại, Công nghệ chế tạo phôi, Vẽ kĩ thuật cơ khí, Dung sai,…) để chế tạo được một chi tiết  máy nhằm bảo đảm được các yêu cầu về kỹ thuật và tính kinh tế trong sản xuất, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại, với thời gian và phương pháp gia công tối ưu,… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một quy trình công nghệ gia công hợp lý.

Trong quá trình thực hiện Đồ án người sinh viên phải nắm vững các kiến thức về các phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… và biết cách lựa chọn ra phương pháp tối ưu, hợp lý nhất. Một quy trình công nghệ hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đảm bảo được kích thước và dung sai đúng với yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội.

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của cô hướng dẫn .

Tuy nhiên, trong quá trình thực hiện đồ án thiết kế quy trình công nghệ do trình độ và năng lực còn nhiều hạn chế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Chúng em rất mong cô góp ý, để chúng em bổ sung  kiến thức của mình được hoàn thiện hơn .

Đặc biệt, em xin chân thành cảm ơn cô: TS…………….. – cô là người trực tiếp hướng dẫn chúng em trong quá trình thực hiện đồ án này. Nhờ sự hướng dẫn tận tình của cô mà chúng em tự nhận ra được những yếu kém, những hạn chế của bản han không chỉ về kiến thức chuyên môn mà cả về thực tế cuộc sống.

                                                                                       TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                      Nhóm sinh viên thực hiện

                                                                                 …………………..

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG

I. Chức năng và điều kiện làm việc:

1. Chức năng:

Mặt bích chặn là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình của chi tiết dạng hộp, được dùng nhiều trong chế tạo máy. Chi tiết có hình dạng phức tạp với hình khối rỗng có thành vách xung quanh. Mặt bích được cố định với chi tiết khác bởi bốn lỗ Ø26 được bắt bulông, là dạng phụ kiện để kết nối các đường ống, trục trong thân máy,...

2. Điều kiện làm việc:

Trong quá trình làm việc (trục quay), mặt bích luôn chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt làm việc ( Ø70 ) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao. Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc. Bốn lỗ Ø26 để cố định bích với chi tiết khác bằng bu-lông – đai ốc.

II. Điều kiện kỹ thuật:

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của mặt bích như trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của mặt bích là độ đồng tâm giữa mặt ngoài (Ø100) và mặt trong (Ø70) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ.

1. Đối với lỗ Ø70: là bề mặt làm việc chính của chi tiết:

- Yêu cầu : Lỗ phải định tâm tốt.

- Lỗ có cấp chính xác kích thước là cấp 7.

- Kích thước lỗ là Ф70^+0,03 (bảng 2-8; 61; [Sổ tay công nghệ 1]).

3. Lỗ Ø26 vuông góc mặt đế:

- Lỗ dùng lắp ghép bu-lông. Chọn cấp chính xác của lỗ là cấp 7:

+ Độ nhám bề mặt lỗ là R_z = 25  (khoan)

+ Dung sai khoảng cách 2 tâm lỗ theo chiều dài:110 0.04 (bảng  2-37; 103 ; [Sổ tay công nghệ 1]).

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong sản xuất nguời ta chia ra làm ba dạng chính:

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng lọat( nhỏ, vừa, lớn)

- Sản xuất hàng khối

Việc phân biệt dạng sản xuất phụ thuộc vào nhiều yếu tố và mang tính tương đối. Dưới đây là một trong những cách phân lọai phổ biến : (Bảng 3-2, trang 173, STCNCTM 1)

I. Trọng lượng chi tiết:

Trọng lượng chi tiết đuợc xác định theo công thức: Q₁ = V.g   (kg ).

Suy ra Q₁ = 5,6 kg.

II. Sản lượng hàng năm:

Căn cứ vào bảng số liệu trên thì dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Chọn phôi:

1. Vật liệu chế tạo phôi:

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động nhẹ, không có va đập, tải trọng nhẹ và trung bình, dạng sản xuất hàng loạt lớn,… chọn vật liệu là gang xám, có chi phí thấp mà vẫn đảm bảo điều kiện làm việc. Mác gang là GX15 - 32.

2. Xác định phương pháp chế tạo phôi:

a. Phôi thép thanh:

Để chế tạo các loại chi tiết như: con lăn, các loại trục, xi lanh, pittong, bánh răng có đường kính nhỏ, bạc,….

d. Phôi đúc:

Phôi đúc được dùng trong các loại chi tiết như: gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập,…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác.

3. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

a. Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót kim loại nóng chảy vào khuôn một lần, chờ kim loại nguội, đông đặc rồi phải phá khuôn để lấy vật đúc ra khỏi khuôn). Có thể đúc được những vật đúc rất phức tạp và rất lớn,… nên nó được dùng phổ biến.

b. Đúc trong khuôn kim loại:

Là phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn bằng kim loại có hình dáng và kích thước nhất định, sau khi kim loại đông đặc, ta tháo khuôn lấy được vật đúc.

II. Tra lượng dư đúc:

- Theo bảng 3-95 (trang 252, STCNCTM 1), kích thước lớn nhất của chi tiết: 160 (mm); vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới, bên cạnh; từ đó ta tra được lượng dư đúc là:

+ Kích thước  (mm) có lượng dư là: 3,0 (mm).

+ Kích thước >50 120 (mm) có lượng dư là: 3,5 (mm).

- Theo bảng 3-7 (trang 177, STCNCTM 1):

+ Góc nghiêng thoát phôi là 0,45 .

+ Bán kính lượn R = 3 ( vì là gang ).

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I. Nguyên tắc chọn tiến trình gia công:

- Trước hết là gia công các bề mặt dùng làm chuẩn công nghệ cho các nguyên công sau

- Sau đó phải gia công các bề mặt có lương dư lớn nhất để phát hiện những khuyết tật bên trong của phôi có lỗ rỗng bọt khí vết nứt .

- Các nguyên công có khả năng phát hiện phế phẩm do khuyết tật trong phôi do khó gia công cơ phải thực hiện ở đầu quy trình .

* Trình tự gia công các mặt chủ yếu cho chi tiết dạng hộp gồm các giai đoạn chính sau:

- Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để làm chuẩn tinh thống nhất cho việc gia công .

- Dùng mặt phẳng và hai lổ vuông góc với mặt phẳng đó làm chuẩn tinh thống nhất để lần lươt gia công các mặt còn lại gồm:

+ Gia công các mặt phẳng còn lại.

+ Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.

+ Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt.

+ Gia công tinh các lỗ lắp ghép.

+ Tổng kiểm tra.

II. Các phương án gia công:

Các phương án gia công được thể hiện như bảng dưới.

* Kết luận: Xét về mặt năng xuất và đảm bảo về độ chính xác cũng như độ bóng, thì phương án 1 sẽ xuất hiện chuẩn tinh thống nhất nhanh hơn phương án 2, tránh được sai số gá đặt đảm bảo độ chính xác gia công cao hơn. Vì vậy, ta sẽ chọn phương án gia công 1.

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I. Nguyên công 1:

Phay mặt 1, 2, 3:

1. Sơ đồ gá đặt:

a. Các bước nguyên công :

- Bước 1 phay thô mặt 1, 2, 3 đạt cấp chính xác 12, Rz=40 µm

- Bước 2 phay bán tinh mặt 1, 2, 3 đạt cấp chính xác 10, Rz=25 µm

- Bước 3 phay tinh mặt 1, 2, 3 đạt cấp chính xác 7, Rz=10 µm

b. Định vị:

- Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy (mặt 8) khống chế 3 bậc tự do.

- Má ê tô cố định khống chế 2 bậc tự do, má ê tô di động kẹp chặt

c. Kẹp chặt: bằng má ê tô di động

3. Chọn dụng cụ cắt:

Dao phay ngón chuôi côn gắn mảnh hợp kim cứng BK8, D = 50; Z = 6 (bảng 4 – 69; 359; STCNCTM 1)

II. Nguyên công 2:

- Khoan bốn lỗ 9, 10, 11,12

- Khoét, doa hai lỗ 9, 11

1. Sơ đồ gá đặt:

a. Các bước nguyên công :

- Bước 1 khoan bốn lỗ : 9, 10, 11, 12 đạt cấp chính xác 12, Rz= 25.

- Bước 2 khoét hai lỗ : 9, 11 đạt cấp chính xác 10, Rz=20.

- Bước 3 doa hai lỗ : 9, 11 đạt cấp chính xác 7, Rz=1,5.

b. Định vị:

- Dùng phiến tì định vị mặt đáy (mặt 8) khống chế 3 bậc tự do, chốt định vị khống chế 2 bậc tự do.

- Đặt phiến dẫn có bạc dẫn dẫn hướng để dẫn hướng mũi khoan lên mặt 1, 2, 3

c. Kẹp chặt: bằng bu lông từ trên xuống.

2. Chọn máy:

Chọn máy khoan nhiều trục 2C135 (bảng 7; trang 227; Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào)

4. Chế độ cắt:

4.1. Khoan 4 lỗ:

a. Khoan 2 lỗ :

- Hai mũi khoan ruột gà có độ côn 1:5 đuôi côn D=26, L=480, l=200 (bảng 4-40; 321; STCTM1)

- Lượng chạy dao: S = 0,54 mm/vòng ( bảng 5-25; 21; STCNCTM2, chọn theo thông số máy S = 0,54 mm/vòng

- Vận tốc cắt: V = 33 m/ph ( bảng 5-90; 86; STCNCTM2)

b. Khoan 2 lỗ :

- Hai mũi khoan ruột gà có độ côn 1:5 đuôi côn D=25, L=480, l=200 (bảng 4-40; 321; STCTM1)

- Chiều sâu cắt:  12,5 mm

- Lượng chạy dao: S = 0,54 mm/vòng ( bảng 5-25; 21; STCNCTM2, chọn theo thông số máy S = 0,54 mm/vòng

- Nc = 3 kw (bảng 5-92; 87; STCNCMT2)

4.2. Khoét 2 lỗ :

- Hai mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng D=25,8; d=30; L=200; l=100 (bảng 4-47, 332, STCNCTM1)

- Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vòng (s = 0,3-0,6 mm/vòng) ( bảng 5-107; 98; STCNCTM2, chọn theo thông số máy S = 0,4 mm/vòng)

- Vận tốc cắt: V = 86 m/ph ( bảng 5-109; 101; STCNCTM2)

IV. Nguyên công 4:

Phay bốn mặt bên 4, 5, 6, 7:

1. Sơ đồ gá đặt:

a. Các bước nguyên công :

Phay thô mặt 4, 5, 6, 7 đạt cấp chính xác 12, Rz=40 µm

b. Định vị:

Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị lỗ 9 khống chế 2 bậc tự do, chốt trám định vị lỗ 11 khống chế 1 bậc tự do

c. Kẹp chặt: bằng bu lông từ trên xuống như trên hình.

2. Chọn máy:

Chọn máy phay đứng 6H12 (trang 221; Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào)

3. Chọn dụng cụ cắt:

Dao phay ngón chuôi côn gắn mảnh hợp kim cứng BK8, D = 50; Z = 6 (bảng 4 – 69; 359; STCNCTM 1)

4. Chế độ cắt: mặt 4, 5, 6, 7:

a. Mặt 4:

- Chiều sâu cắt: t = 4 mm.

- Lượng chạy dao S_z = 0,15 mm/răng ( bảng 5 – 160; 143; STCNCTM 2)

- D = 50 mm

- Z = 6 răng

- S = S_z.Z = 0,15.6  = 0,9 mm/vòng

b. Mặt 5:

- Chiều sâu cắt: t = 4 mm.

- Lượng chạy dao S_z = 0,15 mm/răng (bảng 5 – 160; 143; STCNCTM 2)

- D = 50 mm

- Z = 6 răng

- S = S_z.Z = 0,15.6  = 0,9 mm/vòng

- Vận tốc cắt: V = 169 m/ph (bảng 5 – 161; 144; STCNCTM 2)

c. Mặt 6:

- Chiều sâu cắt: t = 4 mm.

- Lượng chạy dao S_z = 0,15 mm/răng ( bảng 5 – 160; 143; STCNCTM 2)

- D = 50 mm

- Z = 6 răng

- S = S_z.Z = 0,15.6  = 0,9 mm/vòng

- Vận tốc cắt: V = 169 m/ph (bảng 5 – 161; 144; STCNCTM 2)

VI. Nguyên công 6:

Vát mép 14, 15:

1. Sơ đồ gá đặt:

a. Các bước nguyên công :

- Bước 1 vát mép 14  

- Bước 2 vát mép 15

b. Định vị:

Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy (mặt 3) khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị lỗ 9 khống chế 2 bậc tự do, chốt trám định vị lỗ 11 khống chế 1 bậc tự do

c. Kẹp chặt: bằng lực kẹp từ trên xuống như trên hình

2. Chọn máy:

Chọn máy phay đứng 6H12 (trang 221; Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào)

3. Chọn dụng cụ cắt:

Dao phay ngón chuôi côn gắn mảnh hợp kim cứng BK8, D = 40; Z = 6 (bảng 4 – 69; 359; STCNCTM 1)

4. Chế độ cắt:

a. Mặt 14:

- Chiều sâu cắt: t = 1 mm.

- Lượng chạy dao S_z = 0,1 mm/răng ( bảng 5 – 160; 143; STCNCTM 2)

- D = 40 mm

- Z = 6 răng

b. Mặt 15:

- Chiều sâu cắt: t = 1 mm.

- Lượng chạy dao S_z = 0,1 mm/răng ( bảng 5 – 160; 143; STCNCTM 2)

- D = 40 mm

- Z = 6 răng

- S = S_z.Z = 0,1.6  = 0,6 mm/vòng

- Vận tốc cắt: V = 146 m/ph (bảng 5 – 161; 144; STCNCTM 2)

CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

I. Xác định lượng dư gia công lỗ 70 mm:

Ở đây sử dụng bằng phương pháp phân tích.

- Phôi có dạng phôi đúc cấp chính xác II, khối lượng khoảng 5,6  kg.

- Tiến trình công nghệ gia công lỗ 70mm gồm bốn bước: khoét thô, khoét tinh, doa thô và doa tinh trên một lần gá đặt.

- Sơ đồ gá đặt như hình dưới:

- Quá trình tính lượng dư thực hiện như trong bảng bên dưới.

- Khi gia công lỗ 70H7, ngoài mặt 3, người ta còn dùng hai lỗ 27H7  để làm chuẩn khống chế các bậc tự do còn lại của chi tiết.

- Khi khoan và doa hai lỗ 26H7, ta sử dụng các mặt bên của phôi đúc làm chuẩn. Do vậy phải tính tới sai lệch của kích thước xác định vị trí tương đối của tâm lỗ 70H7 so với mặt bên của phôi (kích thước C).

- Sai số kẹp chặt phôi 110um, (bảng 24 – trang 96, [Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – PGS. TS. Trần Văn Địch]) 

* Kích thước tính toán: cột 7 (∅70^+0,03):

- Doa tinh: 70,03(mm)

- Doa thô: 70,03 – 0,07689 = 69,953 (mm)

- Khoét tinh: 69,953 – 0,133 = 69,82 (mm)

- Khoét thô:  69,82 – 1,187 = 69,633 (mm)

- Phôi: 69,633 – 2,64 = 66,993 (mm)

* Tính kích thước giới hạn:

- (Cột 10) Kích thước giới hạn lớn nhất làm tròn cột 7

- (Cột 9) Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách lấy cột 10 trừ cột 8 theo thứ tự tương ứng (mm)

+ Doa tinh: 70,03 – 0,03 = 70 (mm)

+ Doa thô: 69,953 – 0,1 = 69,853 (mm)

+ Khoét tinh: 69,82 – 0,25 = 69,57 (mm)

+ Khoét thô: 69,633 – 0,63 = 69,003(mm)

+ Phôi: 66,993 – 1 = 65,933 (mm)

* Bảng tính lượng dư:

Lượng dư sau khi tính toán thể hiện như bảng.

II. Xác định lượng dư gia công cho các nguyên công còn lại:

Ở đây sử dụng bằng cách tra bảng

1. Nguyên công 1:

a. Mặt 1:

- Kích thước chi tiết: 75 (mm).

- Lượng dư tổng cộng: Z₀ = 3,5 (mm)

- Dung sai kích thước: ± 0,5 (mm)

Z_0max = 3,5 + 0,5 = 4 (mm)

b. Mặt 3:

- Kích thước chi tiết: 28 (mm).

- Lượng dư tổng cộng: Z₀ = 3,0 (mm)

- Dung sai kích thước: ± 0,5 (mm)

Z_0max = 3,0 + 0,5 = 3,5 (mm)

2. Nguyên công 3: (đã xác định bằng phương pháp phân tích ở trên).

Các nguyên công còn lại chỉ qua bước khoan hoặc phay thô, nên ta không tra lượng dư gia công.

CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT

Ở đây tính chế độ cắt cho lỗ 70mm:

1. Sơ đồ gá đặt:

a. Định vị:

- Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do

b. Kẹp chặt: Bằng cơ cấu kẹp liên động được kẹp chặt từ trên xuống.

2. Chọn máy:

- Chọn máy khoan đứng 2H175 (bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3)

- Bề mặt làm việc của bàn máy 500x560mm

- Công suất: 10kw

- Lực tiến dao: 4000kg

- Momen xoắn: 8000kgcm

3. Chọn dụng cụ cắt:

- Dùng mũi khoét thô Ø69,003 chuôi lắp hợp kim cứng với thông số: L=90, l =22 (Bảng 4.47, trang 332 STCNCTM 2006 tập 1)

- Dùng mũi khoét tinh Ø69,57 chuôi lắp hợp kim cứng với thông số:L=90, l=22 (Bảng 4.47. trang 332 STCNCTM 2006 tập 1)

- Dùng mũi doa thô lắp ghép Ø69,95 có các lưỡi dao rút ngắn, gắn mảnh hợp kim cứng với thông số L=100, l=50 (Bảng 4.49, trang 336 STCNCTM 2006 tập 1)

4. Các yếu tố của chế độ cắt và tính toán:

- Chiều sâu cắt t: (mm): là khoảng cách giaữ bề mặt đang và đã gia công đo theo chiều vuông góc với mặt đã gia công.

- Lượng chạy dao s: (mm): là khoảng dịch chuyển của dao trên vòng quay của phôi hoặc là khỏang dịch chuyển của phôi sau một vòng quay của dao (hành trình làm việc)

- Tốc độ cắt: Là đoạn đường dịch chuyển của lưỡi cắt đối với mặt đang gia công trong một đơn vị thời gian. Tốc độ cắt tính ra m/phút. Tốc độ cắt khi mài bóng và các nguyên công tương tự tính ra m/s.

a. Khoét thô:

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5.( 69,003 – 65,993) = 3,01 (mm) (Công thức tính t trang 20 STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập 2)

- Lượng chạy dao : s = 1,3 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2)

- Chu kỳ bền : T = 100 phút (Bảng 5-30 trang 24 –STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2)

- Công suất cắt  ,Kw:

So sánh với công suất của máy : Ne≤Nm.η

Nghĩa là : 5,568 ≤ 10 . 0,8=8

Vậy máy 2H175 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là 70 mm

b. Khoét tinh:

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . (69,57 – 69,003) = 0.2835 mm (Công thức tính t trang 20- STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2 )

- Lượng chạy dao : s = 2,0 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 –STCNCTM-NXBKHKT-206- tập 2)

- Công suất cắt  ,Kw:

- So sánh với công suất của máy : Ne ≤ Nm . η

Nghĩa là : 1.35 ≤ 10 . 0,8=8

Vậy máy 2H175 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là 70 mm

c. Doa thô:

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 69,853-69,57) = 0,1415 mm (Công thức tính t trang 20 – STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2 )

- Lượng chạy dao: s = 1,6 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 –STCNCTM-NXBKHKT-2006 - tập 2)

- So sánh với công suất của máy : Ne ≤ Nm . η

Nghĩa là : 0,42 ≤ 10 . 0,8=8

Vậy máy 2H175 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là 70 mm

d. Doa tinh

- Chiều sâu cắt : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 70 – 69,853) = 0,0735 (Công thức tính t trang 20 – STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2 )

- Lượng chạy dao: s = 1,8 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 –STCNCTM-NXBKHKT - 2006 - tập 2)

- So sánh với công suất của máy : Ne ≤ Nm . η

Nghĩa là : 0,227 ≤ 10.0,8=8

Vậy máy 2H175 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là 70mm

CHƯƠNG VIII.  TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét, doa lỗ 70mm:

* Nhiệm vụ thiết kế đồ gá :

Trong nguyên công gia công lỗ 70mm, nhằm đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật cho chi tiết là độ vuông góc giữa đường tâm lỗ 70mm với mặt đầu, sai số vị trí của tâm lỗ 70mm và độ song song giữa đường tâm lỗ 70mm  với đường tâm lỗ 70mm nên ta cần thiết kế đổ gá khoét.

I. Sơ đồ nguyên lý:

So đồ nguyên lý như hình dưới.

II. Nguyên lý hoạt động:

- Chi tiết gia công được đặt lên 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn  lồng vào lỗ của chi tiết khống chế 2 bậc tự do, chốt trụ trám  lồng vào lỗ của chi tiết khống chế 1 bậc tự do.

- Lực kẹp W lên chi tiết được tạo ra bằng cơ cấu đòn kẹp liên động

- Thân đồ gá được định vị lên bàn máy thông qua hai then dẫn hướng

- Khi gia công dao  thực hiện chuyển động quay tại chỗ n_m, bàn máy mang đồ gá và chi tiết thực hiện chuyển động chạy dao S.

III. Tính lực kẹp cần thiết khi khoét:

Ta có các phương trình cân bằng moment sau:

2. W .a.f = K.M

+ f: là hệ số ma sát , lấy f = 0.6 (Bảng 34; 91;[12]).

+ a :Là khoảng cách từ tâm mũi khoét đến tâm mõ kẹp a = 0.068m.

Lực kẹp cần thiết khi gia công:  W = 12518 (N)

IV. Tính toán đường kính bu-lông:

Sử dụng cơ cấu đòn kẹp liên động:

=> W = 12518 N

Vậy, lực kẹp trên bu-lông sẽ là: Q₁ = 18777 (N)=1877,7(Kg)

Tra bảng 8-51/ 469 sổ tay CNCTM2: Lực kẹp Q₁ đối với các loại đai ốc dùng cờ lê vặn bu-lông M20 có:

+ Bán kính trung bình: r­_tb = 9,19 mm

+ Chiều dài tay vặn: L = 240 mm

+ Lực kẹp: Q = 18777 (N) > Q₁ = 7050 (N ) => đạt yêu cầu.

+ Lực tác động vào tay vặn: P= 100 N = 10 Kg

VII. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

Từ kết quả tính toán sai số chế tạo cho phép ta đưa ra các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không song song giữa mặt đáy của thân đồ gá và mặt của phiếm tỳ là: £ 0,029 mm.

- Độ không song song giữa tâm của chốt trụ ngắn và đường tâm của bạc dẫn hướng đồ gá là: £ 0,029  mm.

KẾT LUẬN

Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy này, chúng em đã học tập được rất nhiều điều bổ ích. Một là củng cố lại toàn bộ kiến thức trong các môn công nghệ chế tạo máy. Hai là chúng em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm do cô: TS.................... truyền đạt .Và hơn hết là chúng em đã học tập được ở cô một  cách làm việc có  hiệu quả và  kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết .

Tuy nhiên, vì đây là lần đầu tiên chúng em thực tập làm quen với việc lập quy trình gia công chi tiết cụ thể. Mặt khác trong hoàn cảnh kinh nghiệm còn non nớt, kiến thức còn hạn chế và một phần do phương pháp làm việc trong giai đoạn đầu của đồ án chưa hiệu quả. Do đó, đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót. Chúng em kính mong quý Cô tận tình phân tích các sai sót và chỉ dạy thêm để chúng em ngày càng hoàn thiện  kiến thức về việc lập quy trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí.

Trong quá trình thực hiện đồ án này, chúng em đã được cô : TS.................... tận tình hướng dẫn. Xin chân thành cảm ơn cô đã nhiệt tình giúp đỡ chúng em hoàn thành đúng hạn môn học đồ án quan trọng này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội.

2. Giáo trình Công nghệ kim loại - TS. Nguyễn Dần – Đại học Đại học Công nghiệp thành phố Hồ Chí Minh.

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 1 - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 2 - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.

5. Sổ tay công nghệ chế tạo máy cuốn 3 - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.

6. Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào, Đỗ Viết Bình – Nhà xuất bản Đà Nẵng.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"