MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.. 2
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 2
Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 4
1.1 Chức năng làm việc của chi tiết 4
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu. 5
1.3 Dạng sản xuất 5
Chương 2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ, CHỌN PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI. 7
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 7
2.2. Bản vẽ lồng phôi 9
2.3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 60. 10
2.4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. 12
Chương 3. XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 13
3.1. Nguyên công : Đúc ly tâm.. 13
3.2. Nguyên công 2 : Khỏa mặt đầu, vát mép. 14
3.3. Nguyên công 3 : Tiện thô-tinhÆ80. 17
3.4. Nguyên công 4 : Tiện móc lỗ Æ95,Æ68,Æ60,Æ53 Tiện móc rãnh Æ61.5,Æ62 20
3.5. Nguyên công 5 : Phay rãnh hạt đậu. 23
3.6. Nguyên công 6 : Khoan taro M8x1.25,M4x0.7. 26
3.7. Nguyên công 7 : Phay rãnh. 30
3.8. Nguyên công 8 : Phay rãnh. 32
3.9. Nguyên công 9 : Khoan taro M4x0.7. 34
3.10. Nguyên công 10 : Khoan taro M8x1.25,M4x0.7. 37
3.11. Nguyên công 11 : Kiểm tra. 41
Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 42
4.1.Yêu cầu kĩ thuật 42
4.2 Phân tích đồ gá. 42
4.3. Tính toán đồ gá. 42
KẾT LUẬN.. 47
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 47
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: ………….. đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn !
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………
Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Chức năng làm việc của chi tiết
“Ống lót trục chính “ thuộc họ chi tiết dạng trục . Chức năng của chi tiết là đỡ các phần- cơ cấu quay bên trong của cụmcơ cấu, được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác khá cao. Tại các vị trí lỗ lắp ổ trục hoặc trục được gia công chính xác, hai đầu chi tiết có ốc hãm có ren bắt nắp.
Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :
+ Chi tiết không cong vênh,không biến dạng,khuyết tâkt
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.05mm
+ Độ không đồng tâm các vj trí <0.05mm
+ Các bề mặt không gia công được làm sạch
1.2. Tính công nghệ trong kết cấu
Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt lỗ trên đỉnh. Hai mặt bích ở2 đầu được dung để lắp với các các chi tiết khác, trên đỉnh có các lỗ trơn, một số lỗ trơnnằm trên mặt thoángnên dễ gia công,., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach .
Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công :
Ta có: N =12000 (chi tiết)
Vậy N1=13200(chi tiết )
Sử dụng phần mềm solidwork (modun Mass)
Trọng lượng của chi tiết là : Q =3,13 (Kg) (vật liệu gang xám 15-32)
Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.
Chương 2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG, CHỌN PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- ông lót trụclà chi tiết thuộc dạng càng và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta có thể chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.tuy nhiên vật liệu sử dụng là thép C45 cơ tính chịu mài mòn,ta có thể sử dụng rèn dập để tạo phôi tiết kiệm chi phí và vật liệu trong gia công
Ta có thể áp dụng các phương pháp để hình thành phôi chi tiết như sau:
*nPhôi rèn và phôi dập
Đặc tính và lĩnh vực sử dụng của một số loại phôi rèn và phôi dập
* Phôi đúc:
Phôi đúc có nhiều loại và nhiều phương pháp đúc, kiểu khuôn đúc và điều kiện tạo phôi khác. Phôi đúc được đúc theo ba phương pháp khác nhau cho độ chính xác và lượng dư khác nhau.
=> Qua các phương pháp trên kết hợp với hình dạng phôi gia công ta chon phương pháp đúc ly tâm là phù hợp với hơn cả, khi mà phương pháp đó đảm bảo được chất lượng bề mặt, độ chính xác của phôi ban đầu và số lượng phôi lớn. Mà lại sử dụng máy không phức tạp, kinh tế, Tuy nhiên không tạo được lỗ sẵn, để tạo được lỗ sẵn ta đúc ly tâm
2.2. Bản vẽ lồng phôi
Yêu cầu kỹ thuật :
+ Phôi dập xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép
+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt
+ Đảm bảo phôi dập cong cắt bỏ ít ba via, kiểm tra khuyết tật trước gia công
2.3. Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 60
Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô và Tiện tinh
Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:
Tiện thô : R = 50mm , T = 50mm
Tiện tinh : R = 20mm , T = 25mm
Tra theo bảng 4.8- HDTKĐAMHCNCTM ta có : =0.7
l: là chiều dài lỗ : l = 30 mm
d : là đường kính lỗ : d = 60 mm
+ Bước Tiện tinh:
Sai lệch không gian còn lại sau khi Tiện thôlà: r1 = k .rphôi ( k = 0,05 )
r1= 0,05. 706= 35.5mm
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công Tiện thô là:
e = 0,05. = 0,05.140 = 7mm
Tra bảng ta có :Dung sai Tiện thô =50mm
Dung sai Tiện tinh : 20mm
Dung sai phôi : 800 mm.
Kích thước lỗ khi :
Tiện thô : d2 = 60,02 – 0.1624 = 59.86 mm
Tiện tinh : d = 59.86 – 1,6479 = 58.21 mm
Phôi : d0 =58.21 – 1,6479 = 56.86mm
Kích thước giới hạn :
Sau Tiện thô: dmax= 60,02 mm ; dmin= 60,02 - 0,02 = 60mm
Sau Tiện tinh : dmax = 59,86 mm; dmin= 59.86 – 0,05 = 59.81 mm
Kích thước của phôi : dmax= 58.21mm; dmin= 58.21 - 0.8 = 57.41 mm
Lượng dư tổng cộng :
2Zmin = 160+1650= 1810mm
2Zmax = 190+2400 =2590mm
Bảng tính lượng dư gia công,
Vậy lượng dư lỗ 60 là :60,02-57,86=2.16
2.4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.
Chọn lượng dư các mặt còn lại ta có :
+ Lượng dư gia công mặtđầu là : 3 mm
+ Lượng dư gia công mặt cạnh là : 3mm
Chương 3. XÂY DỰNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
3.1. Nguyên công : Đúc ly tâm
Phôi đúc đảm bảo yêu cầu kĩ thuật
+ Không đậu ngót,
+ Loại bỏ bavia cạnh sắc
+ Lượng dư gia công đều
3.2. Nguyên công 2 : Khỏa mặt đầu, vát mép
3.2.1. Phân tích
- Định vị :Khối v dài hạn chế 4 bậc tự do
+ Chốt tỳ vào vai hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp
3.2.3. Chọn máy
Chọn máy chuyên dụng khỏa mặt khoan tâm MP71 (bảng 9.4 STCNCTM -3)
+ Công suất 10Kw
+ Kích thước phủ bì của máy : dài x rộng x cao : 1436x550x750
+Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 235; 325; 375; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
+Khoảng cáchngang 450mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1200mm
3.2.4. Tra và tính chế độ cắt
* Khỏa mặt
+ Chiều sâu cắt : t=3.0mm
+ Lượng chạy dao s =1 (mm/vòng ) Bảng 5.60 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
+Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 235; 325; 375; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
* Vát mép
+ Chiều sâu cắt : t=2 mm
+ Lượng chạy dao s = 1 (mm/vòng ) Bảng 5.61 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 87 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
Chọn theo máy : = 630 v/ph
+Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 235; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
3.4. Nguyên công 4 : Tiện móc lỗ 95, 68, 60, 53, tiện móc rãnh 61.5, 62
3.4.1. Phân tích
- Định vị : Dùng mâm cặp hạn chế 4 bậc tự do, dung 1 trụ xuyên tâm mâm cặp hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng chấu cặp của mâm c ặp 3 chấu
3.4.3. Chọn máy
Chọn máy tiện 1K62M (bảng 9.4 STCNCTM -3 -trang 18)
+ Số cấp tốc độ trục chính : 23
+ Công suất 10Kw
+ Kích thước phủ bì của máy : dài x rộng x cao : 2522x1166x1324
+Số vòng trục chính (vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
+Chiều cao tâm 200mm, khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm 1400mm
3.4.4. Chọn dao
*Tiện lỗtrong
Chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng kiểu 2 (Bảng 4.4-4.22 STCNCTM -1)
+ Chiều dài L=170mm
+ Chiều rộng h=16mm
+ Phần làm việc của dao : p= 80mm
3.4.5. Tính chế độcắt
* Tiện 90
+ Chiều sâu cắt : t = mm
+ Lượng chạy dao s = 0.3 (mm/vòng ) Bảng 5.61 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 26.3 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
+Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
* Tiện 60,53
+ Chiều sâu cắt : t= 8mm
+ Lượng chạy dao s = 0.3 (mm/vòng ) Bảng 5.61 STCNCTM -2
+ Tốc độ cắt : V= 31.2 (m/phút ) Bảng 5.65 STCNCTM -2
+Số vòng trục chính(vg/ph): 12,5; 16; 20; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
3.5. Nguyên công5 : Phay rãnh hạt đậu
3.5.1. Phân tích
- Định vị :Dùng khối V dài hạn chế 1 bậc tự do
+ Dùng 1 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
3.5.2. Chọn máy
* Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm
3.5.3. Chọn dao
* Dao phay ngón
+ Chọn vật liệu dao : T15K6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).
+ Chọn dao : Dao phay ngón đuôi trụ ( bảng 4.65-4.76 STCNCTM – 1-trang 322) tacó :
+ Đường kính ngoài dao D =16 (mm)
3.5.4. Tra và Tính chế độ cắt
* Phay ngón
Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: t =2.5 mm
+ lượng chay dao Sr=0.12 mm/răng (tra bảng 5-146 tập 2)[2].
+Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.12x12=1,44m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=600 vòng/phút.
(Số cấp tốc độ :30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500)
Lượng chạy dao phút là: Sp= S0 x nm =1.44 x 200=288 mm/phút. Theo máy ta có Sm=250 mm/phút.
3.6. Nguyên công 6 : Khoan taro M8x1.25,M4x0.7
3.6.1. Phân tích
- Định vị : Dùng khối V dài hạn chế 1 bậc tự do
+ Mặt đầu tỳ vào mặt bên khối V hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
3.6.2. Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p) (20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
3.6.4. Tra và Tính chế độ cắt
Chế độ cắt của khoan 6.8:
- Chiều sâu cắt t =3,4 mm
- tra bảng 5-89 tập 2 S0=0.17 mm/vòng;
- tra bảng 5-90 tập 2 Vb=40m/phút
- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k1=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k2=1
- Vậy tốc độ tính toán Vt=Vb x k1 =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.
Chọn nm=1500 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
* Chế độ cắt taro M4x0.7: t =10 mm;
Theo bảng 5-188 ta có
- v= 7mm/ph
- s = 0.7mm/vòng
* Chế độ cắt taro M8: t =13 mm;
Theo bảng 5-188 ta có
- v= 9mm/ph
- s = 1.25mm/vòng
3.8. Nguyên công 8 : Phay rãnh
3.8.1. Phân tích
- Định vị : Dùng khối V dài hạn chế 4 bậc tự do
+ Dùng khối đỡ mặt đầu hnj chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
3.8.2. Chọn máy
* Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )
+ Công suất : N = 7 Kw
+ Hiệu suất
+ Số cấp bước tiến : 18
+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
+ Mặt làm việc bàn máy 400x1600 mm
3.8.3. Chọn dao
* Dao phay ngón:
+ Chọn vật liệu dao :P18(bảng 4-3,STCNCTM1-292).
+ Chọn dao : Dao phay ngón đuôi trụ dạng mũi khoan ( bảng 4.65-4.76 STCNCTM – 1-trang 322) tacó :
+ Đường kính ngoài dao D =12 (mm)
+Số rang 06
3.8.4.Tra và Tính chế độ cắt
* Phay ngón
Chế độ cắt:
+ Chiều sâu cắt: t =2.5 mm
+ lượng chay dao Sr=0.03 mm/răng (tra bảng 5-161 tập 2)[2].
+ Lượng chay dao vòng S0= Sr x Z= 0.03x6=0.18m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
+Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k1=0.9
+Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k2=0.8
+Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1
+Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k4=1
+Tốc độ cắt tra bảng 5.148 Vb = 100m/ph
+Vậy tốc độ tính toán Vt=Vbxk1xk2xk3xk4= 100x0.9x0.8x1x1=72 m/phút
3.10. Nguyên công 10 : Khoan taro M8x1.25,M4x0.7
3.10.1. Phân tích
- Định vị : Dùng khối V dài hạn chế 4 bậc tự do
+ Dùng 1 chốt tỳ vào mặt then hạn chế 1 bậc tự do
+ Dùng 1 chốt tỳ mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít
3.10.2. Chọn máy
Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)
+ Công suất động cơ : 4 Kw
+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm
+ Số cấp bước tiến trục chính : 12
+ Số cấp tốc độ trục chính :21
+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)
(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)
+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320
3.10.3. Chọn dao
* Khoan lỗ 6.8
+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=6.8 mm
+ Chiều dài L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1
* Khoan lỗ 3.3
+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1
+ Đướng kính : D=3.3 mm
+ Chiều dài L=250mm
+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan l= 170mm
+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM1
* Taro M 8x1.25
Mũi Taro có đuôi chuyển tiếp dung ren hệ met bảng 4.136 STCNCTM-1
+ Đường kính D=8 mm
+ Chiều dài L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Y11A,Y12A
+ Tuổi bền dao là : T= 80 phút
* Taro M 4x0.7
Mũi taro có đuôi chuyển tiếp dung ren hệ met bảng 4.136 STCNCTM-1
+ Đường kính D=4 mm
+ Chiều dài L= 250mm
+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm
+ Vật liệu : Y11A,Y12A
+ Tuổi bền dao là : T= 80 phút
3.11. Nguyên công 11 : Kiểm tra
3.11.1. Kiểm tra độ đồng tâm
- Cách kiểm tra:Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượttròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.
Chương 4 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
4.1.Yêu cầu kĩ thuật
- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các tâm lỗ.
- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.
4.2 Phân tích đồ gá
4.2.1. Cơ cấu định vị
- Dùng mặt tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 1 bậc tự do
- Dùng khối v cố định hạn chế 4 bậc tự do
4.2.2. Cơ cấu kẹp chặt
- Dùng đòn kẹp ren vít
4.3. Tính toán đồ gá
Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :
+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py, lực ma sát cản momen gây ra
+ Lực kẹp và phản lực cân bằng
4.3.1. Lực cắt khigia công
Tra bảng (7.3) : Cp=68; Zp=1; Yp= 0.7
Thay vào ta được : Po = 2,835 (N)
4.3.2. Tính lực kẹp
*Tính momen chống xoay:
Phương trình cân bằng: Mms =Mc (1)
Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l
*Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
*Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (2)
Từ (1) và (2) ta có:
W.f.l= 2 Mc1.e/d.
Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=47,13.6,32= 297.87(Nmm)
+ Đường kính bulong:
Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông M8x1.25
4.3.4.Tính sai số chế tạo
Sai số kẹpchặt bằng 0 vì lực kẹp vuông góc với phương chi tiết.
Sai số điều chỉnh:
eđc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)
Sai số chuẩn :
ec: sai số chuẩn. Sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị.
Vậy thay số ta được sai số chế tạo bằng : 0,045(mm)
Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :
+ Độ không song song giữa mặt phẳng khối v và đế đồ gá không vượt quá 0,045/100 mm chiều dài
+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và mặt khối V không vượt quá 0,045/100 mm chiều dài
+ Bề mặt làm việc của các chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 40.45
KẾT LUẬN
Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.
Trongquá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mongnhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.
Em xin chân thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
2. Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Trường đại học Công Nghiệp Hà Nội.
2. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Nguyễn Đắc Tốn PGS.TS Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – Tập 1,.
3. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Nguyễn Đắc Tốn PGS.TS Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – Tập 2.
4. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc PGS.TS Lê Văn Tiến PGS.TS Nguyễn Đắc Tốn PGS.TS Trần Xuân Việt
Sổ tay công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.
5. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc Lưu Văn Nhang
Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"