MỤC LỤC.

Lời nói đầu                                                                                                 

1. Xác định dạng sản xuất.                                                                            

2. Phân tích chi tiết gia công.                                                            

Công dụng chi tiết.

Các yêu cầu kỹ thụât.

Vật liệu.

Tính công nghệ của chi tiết.

3. Chọn dang phôi và phương pháp chế tạo phôi.                                      7

4. Chọn tiến trình gia công                                                                             8

5.Thiết kế các nguyên công.                                                                        11

6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian                       29

Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích.                                               

Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng.

7. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công.                                             36

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công bằng phương pháp phân tích.

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công bằng phương pháp tra bảng

8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công.                                                     

9. Thiết kế đồ gá công nghệ.                                                                       

Kết luận                                                                                                                  

Tài liệu tham khảo.                                                                                                       

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy nhằm tổng kết lại những kiến thức đã học, có liên quan đến việc chế tạo các chi tiết máy .Trong qúa trình sản xuất .Muốn chế tạo được chi tiết máy sao cho đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt được tính công nghệ tính kinh tế cao, thì phải thiết kế quy trình  công nghệ gia công một cách thích hợp nhất.

Việc thiết kế công nghệ nhằm tạo ra các chi tiết máy mới, hoặc thay thế những công nghệ lạc hậu không đáp ứng đủ yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm, năng suất thấp … Ngoài ra, việc thiết kế quy trình công nghệ phù hợp, giúp người chế tạo giảm được thời gian sản xuất, đồng thời đáp ứng đươc nhu cầu tiêu dùng sản phẩm trong một thời gian có giới hạn.

Thiết kế quy trình công nghệ gia công sản phẩm nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm, phương pháp gia công kinh tế và rẻ tiền nhất, đồng thời phải áp dụng những thành tựu mới của khoa học kỹ thuật.  Một sản phẩm có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, nên việc thiết kế quy trình công nghệ phải có sự lựa chọn, phân tích phương án tối ưu nhất, hợp lý nhất, để đảm bảo yêu cẩu kỹ thuật sản phẩm, năng suất cao, hình thức đẹp, giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu tiêu dùng.

CHƯƠNG 1: CHỌN DẠNG SẢN XUẤT

Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm

Trong đó:

N_o = 10000    số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.

m = 1              số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.

α = 10             số phần trăm dự trữ cho chi tiết  máy nói trên.

β = 3               số phần  trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.

Khối lượng chi tiết: m = 3,4 KG (theo bản vẽ chi tiết)

Tra bảng 2.1 [1, trang 24], ta xác định được dạng sản xuất là loạt vừa.

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1. Công dụng chi tiết.

            Chi tiết đóng vai trò là nòng ụ sau của máy tiện, có thể lắp mũi chống tâm hoặc mũi khoan ở phần côn .Chi tiết có thể trượt trong thân ụ sau thông qua cơ cấu vít me đai ốc, đai ốc được lắp cố định trong phần lỗ của chi tiết .

            Điều kiện làm việc: chi tiết chịu tải trọng tĩnh, phần côn có chịu va đậm.

2.2. Các yêu cầu kỹ thuật.

            Do ụ sau của máy tiện có yêu cầu cao về độ đồng tâm nên ống lót ụ động phải có độ đồng tâm cao giữa mặt trụ tròn ngoài và mặt bên trong (tâm của phần côn và phần lắp đai ốc).

            Bề mặt côn và mặt trụ ngoài là các bề mặt lắp ghép chính xác nên yêu cầu cao về độ nhám R_a = 0,63.

            Rãnh để dẫn hướng chuyển động nên yêu cầu về độ song song với đường tâm cao cấp 5 – 6 .

            Các mặt đầu có yêu cầu về độ vuông gốc với tâm của phần côn và tâm của lỗ cao cấp 7 .

2.3. Vật liệu:

Thép C45, độ cứng HB229, giới hạn bền σ_b = 850 MPa

2.4. Tính công nghệ của chi tiết:

 Xem bản vẽ chi tiết đã đạt tính công nghệ.

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Ta nhận thấy chi tiết gia công có dạng trục (l/d = 4,7 >3,5 ) dạng trục rỗng có đường kính ngoài không đổi, nên dạng phôi thích hợp là phôi thanh, thép ống tròn cán nóng.

Phương pháp cắt đứt phôi: cắt đứt phôi trên máy cưa đĩa [3, trang 222, bảng 3-57]

Độ chính xác khi cắt là ±0,4 mm.

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

4.1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt.

4.2. Chọn chuẩn công nghệ.

Dùng mặt ngoài làm chuẩn thô để gia công thô mặt đầu và một phần mặt ngoài, sau đó trở đầu gia công mặt đầu và phần mặt ngoài còn lại 

Sau đó dùng hai lỗ định vị để gia công bán tinh mặt trụ ngoài .

Dùng mặt ngoài này làm chuẩn tinh để gia công lỗ .

Lại dùng 2 lỗ này để gia công tinh mặt ngoài .

Cuối cùng dùng mặt ngoài làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các mặt còn lại .

4.3. Chọn trình tự gia công các bề mặt.

CHƯƠNG 5 :THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG

5.1. Nguyên công 1: Tiện thô mặt 1,8,2

Phương pháp gia công:

             -Nguyên công này dùng để gia công các mặt 1,8 và 2

+Tiện thô mặt đầu 1

+Tiện thô mặt ngoài 2.

+Đổi đầu :tiện thô mặt đầu 8 và Tiện thô phần còn lại mặt ngoài 2

             -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất.

       Phương pháp định vị:

             -Đây là nguyên công đầu tiên nên chọn mặt 2 là mặt định vị(chuẩn thô).

             -Để xác định thêm kích thước chi tiết trên bàn máy ta dùng bulông định vị thêm ở mặt 1(khi gia công mặt 8) và định thêm ở mặt 8 khi gia công mặt 1.

       Phương pháp kẹp chặt:

             -Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm có chốt tỳ vào mặt đầu.

       Chọn máy:

             -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm

             -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616

             -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

·        Số cấp tốc độ của trục chính:21

·        Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút

·        Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145-191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.

·        Độ côn trục chính:mooc số 5

·        Đường kính lỗ trục chính:35mm

·        Kích thước dao:20x25

·        Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195

·        Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120

·        Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.

·        Độ côn nòng ụ động:mooc số 4

·        Công suất động cơ trục chính:4 kW

        Chọn dao:

             -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng.  

             -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60.

             -Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)

·        Góc sau chính:

·        Góc trước:

·        Góc nghiêng lưỡi cắt chính:

·        Góc nghiêng chính:

·        Góc nghiêng phụ:

        Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 400 mm,dung sai 0,02mm.

        Dung dịch trơn nguội:khan

5.2. Nguyên công 2: Tiện bán tinh mặt 2

 Phương pháp gia công:

             -Nguyên công này dùng để gia công bán tinh mặt 2.

             -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất.

       Phương pháp định vị,kẹp chặt:

             -Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2.

             -Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi đó ta khống chế được 5 bậc tự do.

             -Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng sẽ xoay cùng với trục chính.

       Chọn máy:

             -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm

             -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616

             -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

·        Số cấp tốc độ của trục chính:21

·        Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút

·        Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145-191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.

·        Độ côn trục chính:mooc số 5

·        Đường kính lỗ trục chính:35mm

·        Kích thước dao:20x25

·        Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195

·        Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120

·        Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.

·        Độ côn nòng ụ động:mooc số 4

·        Công suất động cơ trục chính:4 kW

        Chọn dao:

             -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng.  

             -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60.

             -Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)

·        Góc sau chính:

·        Góc trước:

·        Góc nghiêng lưỡi cắt chính:

·        Góc nghiêng chính:

·        Góc nghiêng phụ:

        Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 200 mm,dung sai 0,02mm.

        Dung dịch trơn nguội: khan

5.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét lỗ 12

·        Trình tự các bước trong nguyên công: Khoan rộng – khoét rộng lỗ 12

·        Chọn đồ gá:

Định vị:

Bề mặt định vị là 1, 2.

Dùng 2 khối V ngắn định vị mặt trụ ngoài 2 khống chế 4 bậc tự do.

Dùng chốt tỳ có lỗ rỗng định vị mặt đầu 1, khống chế 1 bậc tự do.

Kẹp chặt: Dùng khối V + ren vít.

• Chọn máy: Máy khoan cần 2M75 [2, trang 468, bảng 5-23]

Đường kính lớn nhất khoan được 75mm

Số cấp tốc độ: 22

Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 1600 vòng/phút

=>Công bội φ = 1,26

Số cấp bước tiến trục chính:18

Phạm vi bước tiến trục chính: 0,063 – 3,15 mm/vòng

Công suất động cơ chính N_dc =7,5 kW

• Chọn dao:

Lưỡi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió [3, trang 328, bảng 4-42].

Đường kính 28 mm.

Chiều dài phần làm việc l = 275mm

Góc nghiêng lưỡi cắt ngang ψ = 50^o

Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2φ = 118^o

Lưỡi khoét [3, trang 332, bảng 4-47]

            Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn đường kính 30mm.

            Chiều dài làm việc l = 200mm

• Dụng cụ kiểm tra: thướt cặp 0-150X0,02mm.
• Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

5.4. Nguyên công 4: Tiện tinh mặt 2

       Phương pháp gia công:

             -Nguyên công này dùng để gia công bán tinh và tinh mặt 2.

             -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất.

       Phương pháp định vị,kẹp chặt:

             -Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2.

             -Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi đó ta khống chế được 5 bậc tự do.

             -Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng sẽ xoay cùng với trục chính.

       Chọn máy:

             -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm

             -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616

             -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

·        Số cấp tốc độ của trục chính:21

·        Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút

·        Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145-191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.

·        Độ côn trục chính:mooc số 5

·        Đường kính lỗ trục chính:35mm

·        Kích thước dao:20x25

·        Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195

·        Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120

·        Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.

·        Độ côn nòng ụ động:mooc số 4

·        Công suất động cơ trục chính:4 kW

        Chọn dao:

             -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng.  

             -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60.

             -Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)

·        Góc sau chính:

·        Góc trước:

·        Góc nghiêng lưỡi cắt chính:

·        Góc nghiêng chính:

·        Góc nghiêng phụ:

        Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 200 mm,dung sai 0,02mm.

        Dung dịch trơn nguội: khan

5.5. Nguyên công 5: Tiện tinh mặt 1,8

       Phương pháp gia công:

             -Nguyên công này dùng để gia công tinh 2 mặt đầu 1 và 8.

             -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất.

  Phương pháp định vị:

             -Chọn mặt 2 là mặt định vị

             -Để xác định thêm kích thước chi tiết trên bàn máy ta dùng bulông định vị thêm ở mặt 1(khi gia công mặt 8) và định thêm ở mặt 8 khi gia công mặt 1.

       Phương pháp kẹp chặt:

             -Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm chấu kẹp gá bung có chốt tỳ vào mặt đầu.

       Chọn máy:

             -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm

             -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616

             -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

·        Số cấp tốc độ của trục chính:21

·        Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút.

·        Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145-191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.

·        Độ côn trục chính:mooc số 5

·        Đường kính lỗ trục chính:35mm

·        Kích thước dao:20x25

·        Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195

·        Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120

·        Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.

·        Độ côn nòng ụ động:mooc số 4

·        Công suất động cơ trục chính:4 kW

        Chọn dao:

             -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng.  

             -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60.

        Dụng cụ kiểm tra:

-Thước cặp 400 mm,dung sai 0,02mm.

-Kiểm tra sai lệch vị trí tương quan:dùng đồng hồ so độ chính xác 0,01.

        Dung dịch trơn nguội: khan

5.6. Nguyên công 6: Tiện rãnh 11.

·        Trình tự các bước trong nguyên công: tiện rãnh 11.

·        Chọn đồ gá:

Bề mặt định vị là 1, 2.

Dùng dùng mâm cặp 3 chấu định vị mặt trụ ngoài 2 khống chế 4 bậc tự do.

Dùng vít chặn định vị mặt đầu 1, khống chế 1 bậc tự do.

• Chọn máy: Máy tiện T620 [2, trang 451, bảng 5-4]

Đường kính lớn nhất gia công được 400mm

Khoảng cách 2 đầu tâm 710mm

Chiều dài lớn nhất tiện được 640mm

Số cấp tốc độ trục chính: 24

Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 2000 vòng/phút

Phạm vi bước tiến dao dọc: 0,07 – 4,16 mm/vòng; ngang: 0,035 – 2,08mm/vòng

=>Công bội φ = 1,26

Công suất động cơ chính N_dc =7 kW

• Chọn dao:

Dao tiện rãnh trong lỗ gắn hợp kim cứng dùng để cắt rãnh trong lỗ bề rộng a = 3mm.

5.10. Nguyên công 10: Tiện vát mép 3, mài tròn mép 4.

·        Trình tự các bước trong nguyên công: tiện vát mép 3 – mài tròn mép 4(bằng tay)

·        Chọn đồ gá: giống nguyên công 9.

• Chọn máy: Máy tiện T620 [2, trang 451, bảng 5-4]
• Chọn dao:      dao tiện giống nguyên công 8

Thỏi đá mài dẹt phẳng BxHxL = 20x10x200mm[2, trang 436, bảng 4-93]

• Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-150X0,02mm

5.11. Nguyên công 11: Nhiệt luyện.

5.12. Nguyên công 12: Mài thô, tinh và tinh mỏng mặt 2

       Phương pháp gia công:

             -Nguyên công này dùng để mài thô,tinh và mỏng mặt 2.

             -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất.

       Phương pháp định vị,kẹp chặt:

             -Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2.

             -Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi đó ta khống chế được 5 bậc tự do.

             -Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng sẽ xoay cùng với trục chính.

       Chọn máy:

             -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm

             -Chọn máy mài tròn ngoài của Nga:3131

             -Thông số của máy: ([2],tr.474,bảng 5.29)

             -Đặc tính của đá mài:9A25-40C2CT1 5K

·        Hình dạng:đá phẳng

·        Kích thước:D=300;H=80;d=32

·        Loại hạt mài:Kôrun điện trắng

·        Độ hạt của hạt mài:25

·        Độ cứng của hạt mài:C2

·        Chất kêt dính:gốm

·        Cấu trúc đá mài:5,6.            

        Dụng cụ kiểm tra: -Thước cặp 200 mm,dung sai 0,02mm.

                                      -Thước Banme

                                            -Kiểm tra độ phẳng:phiến kiểm,thước kiểm.

                                         -Kiểm tra sai lệch vị trí tương quan:dùng đồng hồ so.

        Dung dịch trơn nguội:Nước xô đa.

5.13. Nguyên công 13: Mài thô, mài tinh lỗ 10.

·        Trình tự các bước trong nguyên công: mài thô – mài tinh.

·        Chọn đồ gá: giống nguyên công 7.

• Chọn máy: Máy mài tròn trong kiểu 3A227 [2, trang 475, bảng 5-30]

Đường kính nhỏ nhất, lớn nhất lỗ mài: 20 – 100 mm

Chiều dài lớn nhất lỗ mài được 125 mm

Tốc độ đá mài 18500/12600/9600/8400 vòng/phút

Tốc độ phôi 180 – 1200 vòng/phút.

Công suất động cơ chính N_dc = 3kW

• Chọn đá mài: ПП-đá phẳng( ГOCT 2124-67) [2, trang 432, bảng 4-93]

Đường kính đá D = 28mm

Chiều cao đá B = 32mm (chọn theo [2, trang 262, bảng2-217]

Đặc tính đá mài з9A25C2-CT1 7-8K [2, trang262, bảng 2-216]

• Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-150X0,02mm

đồng hồ so 0.01 và đồ gá kiểm tra độ đồng tâm

• Dung dịch trơn nguội: Emunxi

5.14. Nguyên công 14: Mài thô, mài tinh, mài tinh mỏng lỗ côn 14.

Phương pháp gia công :

·        Trình tự các bước trong nguyên công: mài thô – mài tinh – mài tinh mỏng.

·        Chọn đồ gá: giống nguyên công 9.

• Chọn máy: Máy mài tròn trong kiểu 3A227 [2, trang 475, bảng 5-30]
• Chọn đá mài: ПП-đá phẳng( ГOCT 2124-67) [2, trang 432, bảng 4-93]

Đường kính đá D = 28mm

Chiều cao đá B = 63mm (chọn theo [2, trang 262, bảng2-217])

Đặc tính đá mài з9A25C2-CT1 7-8K [2, trang 262, bảng 2-216]

• Dụng cụ kiểm tra: calip côn(dạng trục) mooc số 4 đồng hồ so 0.01 và đồ gá kiểm tra độ đồng tâm
• Dung dịch trơn nguội: Emunxi

5.15. Nguyên công 15: Khoan lỗ6 Æ5, khoan lỗ15 suốt Æ7 , taro lỗ 15 Æ8

 Phương pháp gia công :

Khoan đạt độ chính xác cấp 13, độ nhám bề mặt , Rz=20 mm; Doa thô và tinh lỗ 5 đạt CCX H6 , độ nhám bề mặt , Rz=1,25 mm

- Định vị:

Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do: T(Oz) ,T(Oy) , Q(Oz),Q(Oy)

Mặt trong của mâm cặp 3 chấu tựa vào mặt 1 của chi tiết khống chế chiều tiến dọc trục Ox         

- Chọn máy : Chọn máy khoan cần 2A55

+Công suất đầu khoan: 4,5Kw

+Số vòng quay trục chính(vòng/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ; 1700;

+Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vòng): 0.05; 0.07 ; 0.1 ; 0.14 ; 0.2 ; 0.28 ; 0.4 ; 0.56 ; 0.79 ; 1.15 ; 1.54 ; 2.2 ;

+Moment xoắn lớn nhất(Kgm):75

+Lực tiến lớn nhất: 2000Kg

- Chọn dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ngắnÆ5(bảng 4-47trang363 Sổ tay gia công cơ). Vật liệu: Thép gió P12

+ Mũi khoan ruột gà đuôi trụ dàiÆ7.3(bảng 4-46trang362 Sổ tay gia công cơ). Vật liệu: Thép gió P12

5.18. Nguyên công 18: Khoan - Doa lỗ Æ8

- Sơ đồ gá đặt: (giống nguyên công 17)

- Phương pháp gia công :

+Khoan đạt độ chính xác cấp 13, độ nhám bề mặt , Rz=20 mm

+Doa đạt độ chính xác cấp 7, Rz=5 mm

- Định vị:

Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do: T(Oz) ,T(Oy) ,  Q(Oz) ,Q(Oy)

+Chốt trụ ngắn khống chế chi tiết xoay quanh Oz và tiến dọc trục Ox

- Chọn máy : Chọn máy  khoan cần 2A55

- Chọn dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà đuôi trụ dàiÆ8(bảng 4-46trang362 Sổ tay gia công cơ). Vật liệu: Thép gió P12

+Dao doa(trang377 Sổ tay gia công cơ).Vật liệu : Thép gió P12

- Dụng cụ kiểm tra: calip hàm 8H8

- Dung dịch nguội: dung dịch Emunxi

CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

6.1.  Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích

Tính lượng dư cho mặt 2.

Công thức tính toán tra tài liệu [1] trang 55-64

Lượng dư tính toán theo công thức sau:   

 Z_imin :lượng dư bé nhất của lớp công nghệ thứ i

R_i-1 :chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do nguyên công sát trước để lại, mm ;

T_ai-1:chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở nguyên công sát trước để lại, mm;

6.2.         Tính lượng dư và xác định kích thước trung gian bàng phương pháp tra bảng:

6.2.1       Lượng dư cho lỗ 12

Lượng dư tổng cộng tra bảng cho phôi 2Z₀ = 5 mm

Dung sai phôi là

Kích thướt nhỏ nhất của phôi d_min0 =25 – 0,5 = 24,5 mm

Quá trình công nghệ gồm các bước:

Lượng dư cho khoét rộng lỗ 2Z₂ = 2 mm

Lượng dư tổng cộng lớn nhất 2Z_max0 = 2Z₀ + ei_ph - ei_ct = 5 + 0,5 – 0 = 5,5 mm

Lượng dư cho khoan là 2Z_max0 – 2Z₂ = 5,5 – 2 = 3,5 mm

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

7.1            Tính toán bằng phương pháp phân tích

Ở đây ta chon tính chế độ cắt cho bề mặt 2

a. Bước 1:Tiện thô

1.      Chiều sâu cắt: t = 0,79/2=0,395mm

2.      Lượng chạy dao:s = 0,9mm/vg ([2],tr149,bảng 2.1)     

3.      Vận tốc cắt:

         Trong đó:

                  T = 60  phút :tuổi bền dao dụng cụ

                   t: chiều sâu cắt(mm).

                   s:lượng chạy dao(mm/vg).

         C_v = 350; x_v =0,15 ;y_v = 0,35 ;m = 0,2([2],tr152,bảng 2.8)     

           k_mv :hệ số tính đến tính chất cơ lí vật liệu gia công.

           k_mv = 1 ([2],tr153,bảng 2.9)     

           k_nv :hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi.

           k_nv =0,9 ([2],tr155,bảng 2.13)     

           k_uv :hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt.

                 k_uv = 1([2],tr156,bảng 2.14)     

            k_ov:hệ số phụ thuộc dạng gia công

                  k_ov =1,04([2],tr156,bảng 2.15)    

8.       Thời gian kế toán: T_K = T₀.ψ_K =1,57.2,14 = 3,36 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

b. Bước 2:Tiện bán tinh

9.      Chiều sâu cắt: t = 0,77/2=0,385mm

10. Lượng chạy dao:s = 0,5mm/vg ([2],tr151,bảng 2.4)     

11. Vận tốc cắt

         Trong đó:

                  T = 60  phút :tuổi bền dao dụng cụ

                   t: chiều sâu cắt(mm).

                   s:lượng chạy dao(mm/vg).

         C_v = 350; x_v =0,15 ;y_v = 0,35 ;m = 0,2([2],tr152,bảng 2.8)     

           k_mv :hệ số tính đến tính chất cơ lí vật liệu gia công.

           k_mv = 1 ([2],tr153,bảng 2.9)     

           k_nv :hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi.

           k_nv =0,9 ([2],tr155,bảng 2.13)     

           k_uv :hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt.

                 k_uv = 1([2],tr156,bảng 2.14)     

            k_ov:hệ số phụ thuộc dạng gia công

                  k_ov =1,04([2],tr156,bảng 2.15)    

           k_mv :hệ số tính đến tính chất cơ lí vật liệu gia công.

           k_mv = 1 ([2],tr153,bảng 2.9)     

           k_nv :hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi.

           k_nv =0,9 ([2],tr155,bảng 2.13)     

           k_uv :hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt.

                 k_uv = 1([2],tr156,bảng 2.14)     

            k_ov:hệ số phụ thuộc dạng gia công

                  k_ov =1,04([2],tr156,bảng 2.15)    

              -Thời gian kế toán: T_K = T₀.ψ_K =5,32.2,1 = 11,17 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,1 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2             Tính toán bằng phương pháp tra bảng

7.2.1       Tra bảng chế độ cắt cho mặt 1và 8

a. Bước 1:Tiện thô:

-Chiều sâu cắt: t = 2 mm

-Lượng chạy dao:s = 0,6 mm/vg ([2],tr.192,bảng 2.62)

-Vận tốc cắt:

      tra theo các bảng 2.68-2,75 tài liệu [2].;v_b=105 m/p

 -Tốc độ quay của trục chính :

==>Chọn tốc độ quay của trục chính theo máy:n=580 v/ph

-Tính lại vận tốc cắt:  

-Tính lực cắt:                        (Tra bảng 2.76 TL[2])

=> P_zb= 270 N v ới   tra theo bảng 2.77;2.78 theo TL [2].

- Công suất cắt:  

- Thời gian cơ bản:    

-Thời gian kế toán: T_K = T₀.ψ_K =0,75.2,14 = 1,61 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

    b. Bước 2:Tiện tinh:

-Chiều sâu cắt: t = 1 mm

-Lượng chạy dao:s = 0,4 mm/vg ([2],tr.192,bảng 2.62)

-Vận tốc cắt:          

 Với  tra theo các bảng 2.68-2,75 tài liệu [2].;v_b=135 m/ph

 -Tốc độ quay của trục chính  

==>Chọn tốc độ quay của trục chính theo máy:n=580 v/ph

-Tính lại vận tốc cắt:          

- Tính lực cắt:

Tra bảng 2.76 TL[2]:=> P_zb= 100 N ;   tra theo bảng 2.77;2.78 theo TL [2].

- Công suất cắt:  

- Thời gian cơ bản: 

-Thời gian kế toán: T_K = T₀.ψ_K =1,12.2,14 = 2,4 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.2       Nguyên công 3: Khoan rộng, khoét lỗ 12

a. Bước1: khoan rộng lỗ 12 bằng mũi khoan Ф28

-Chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) = 0,5(28 – 25) = 1,5 mm

-Lượng chạy dao tra bảng  s = 0,22÷0,25 mm/vòng [2, trang 213, bảng 2-100]

                                    chọn s = 0,25 mm/vòng

-Tuổi bền dao T_p = 50 phút

-Vận tốc cắt khi khoan: v=v_b.K₁.K₂.K₃

            V_b =32 m/phút [2, trang215, bảng 2-106]

            Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: K₁ = 0,9 [2, trang 216, bảng 2-107]

            Hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ: K₂ = 1,15 [2, trang 216, bảng 2-108]

            Hệ số phụ thuộc tỉ số chiều dài và đường kính: K₂ = 1 [2, trang 216, bảng 2-108]

=> v = 32.0,9.1,15.1 = 33,12 m/phút

-Số vòng quay trục chính:

Chọn n =  315 vg/ph =>

-Công suất cắt:  [2, trang 224, bảng 2-138]

-Kiểm tra :    

+Công suất hữu ích động cơ: N_e = N_dc.η =7,5.0,85 = 6,375 kW

=>N_c < N_e : đủ công suất

+Lực chiều trục: P_o = 970 kg [2, trang 222, bảng 2-132]

-Chiều dài gia công: l = l_ct.K_vr = 260.1,5 = 390mm

            Với K_vr = 1,5 [1, trang 213, bảng 2-26]

Thời gian gia công: T_M = 0,000423Dl =0,000423.28.390 = 4,7 phút [1, trang 107, bảng 2-25]

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =4,7.1,75 = 8,225 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 1,75 [1, trang 114, bảng 2-27]

b. Bước 2: Khoét lỗ 12 bằng mũi khoét Ф30

-Chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) = 0,5(30 – 28) = 1 mm

-Lượng chạy dao tra bảng  s = 0,75÷0,85 mm/vòng [2, trang 213, bảng 2-100]

                                    chọn s = 0,8 mm/vòng

-Tuổi bền dao T_p = 50 phút

-Vận tốc cắt khi khoét: v=v_b.K₁.K₂.K₃

            V_b = 19 m/phút [2, trang 215, bảng 2-106]

            Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: K₁ = 0,9 [2, trang 216, bảng 2-107]

            Hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ: K₂ = 1,15 [2, trang 216, bảng 2-108]

            Hệ số phụ thuộc tỉ số chiều dài và đường kính: K₂ = 1 [2, trang 216, bảng 2-108]

=> v = 19.0,9.1,15.1 = 19,665 m/phút

-Số vòng quay trục chính:

Chọn n =  200 vg/ph =>

-Kiểm tra:

+Công suất cắt: [2, trang 211]

                                        N_b = 4,7kW [2,trang 225, bảng 2-142]

                                        K_N = 1 [2,trang 225, bảng 2-143]

=> N_c < N_e : đủ công suất

+Lực chiều trục: P_o = 100 kg [2, trang 223, bảng 2-136]

-Chiều dài gia công: l = l_ct.K_vr = 180.1,2 = 216 mm

            Với K_vr = 1,2 [1, trang 213, bảng 2-26]

-Thời gian gia công: T_M = 0,00021Dl =0,00021.20.216 = 1,4 phút [1, trang 107, bảng 2-25]

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =1,4.1,75 = 2,45phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 1,75 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.3       Nguyên công 6: Tiện cắt rãnh 11.

-Chiều sâu cắt: t = 3 mm

-Lượng tiến dao ngang: s = 0,1mm/vòng

-Vận tốc cắt: v = 42.0,84.0,8 = 28,2 m/phút [4, trang 64, bảng 5-73a]

-Tuổi bền dao: T = 60 phút

-Số vòng quay:

Chọn n = 300 vg/ph =>

-Lực cắt: P_z = 130.1.1.3 =390 kg [2, trang 196, bảng2-76,77,78]

-Công suất cắt:

-Công suất hữu ích động cơ: N_e = N_dc.η =7.0,85 = 5,95 kW

=> N_c < N_e : đủ công suất

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =0,1.2,14 = 0,214 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.4       Nguyên công 7: Tiện trong lỗ 10

a. Bước1: Tiện thô lỗ10

-Chiều sâu cắt: t = Z_max1/2 = 2,6/2 = 1,3 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,1 mm/vòng [4, trang 53, bảng 5-61]

-Chu kì bền dao: T_p = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 236.0,82.1.1.1 = 188,8 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]

=>

Chọn

 =>

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

=>N_c < N_e : đủ công suất

-Chiều dài: l = l_gc.K_vr =40.1,17 = 46,8 mm

            Với K_vr = 1,17 [1, trang 213, bảng 2-26]

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =0,366.2,14 = 0,783 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

b. Bước 2: Tiện bán tinh lỗ10

-Chiều sâu cắt: t = Z_max2/2 = 1,2/2 = 0,6 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,45÷0,6 mm/vòng [4, trang 54, bảng 5-62]

chọn

-Chu kì bền dao: T_p = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 165.0,82.1.1.1 = 135,3 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]

=>

Chọn

 =>

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

ð  N_c < N_e : đủ công suất

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =0,0832.2,14 = 0,178 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

c. Bước 3: Tiện tinh lỗ10

-Chiều sâu cắt: t = Z_max3/2 = 0,9/2 = 0,45 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,35÷0,5 mm/vòng [4, trang 54, bảng 5-62]

-Chọn

-Chu kì bền dao: T_p = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 186.0,82.1.1.1 = 152,52 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]

=>

Chọn

 =>

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

ð  N_c < N_e : đủ công suất

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =0,107.2,14 = 0,229 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang114, bảng 2-27]

7.2.5       Nguyên công 8: Tiện vát mép 7,9

-Chiều sâu cắt: t = 2 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,1 mm/vòng

-Số vòng quay: n = 1600 vg/ph

-Chu kì bền dao: T_p = 60 phút

-Vận tốc cắt:

-Thời gian gia công mỗi mép vát:

-Thời gian kế toán mỗi mép vát: T_K = T_M.ψ_K =0,0125.2,14 = 0,02675 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.6       Nguyên công 9: Tiện trong lỗ côn 14

a. Bước1: Tiện thô lỗ côn 14

-Chiều sâu cắt: t = Z_max1/2 = 3,2/2 = 1,6 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,2 mm/vòng [4, trang 53, bảng 5-61]

-Chọn

-Chu kì bền dao: T_p = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 209.0,82.1.1.1 = 171,38 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]

=>

Chọn

 =>

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

ð  N_c < N_e : đủ công suất

-Chiều dài: l = l_gc.K_vr = 80.1,17 = 93,6  mm

            Với K_vr = 1,17 [1, trang 213, bảng 2-26]

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =0,266.2,14 = 0,57 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

b. Bước 2: Tiện bán tinh lỗ côn 14

-Chiều sâu cắt: t = Z_max2/2 = 1,4/2 = 0,7 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,45÷0,6 mm/vòng [4, trang 54, bảng 5-62]

chọn

-Chu kì bền dao: T_p = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 165.0,82.1.1.1 = 135,3 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]

=>

Chọn

 =>

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

ð  N_c < N_e : đủ công suất

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =0,1664.2,14 = 0,356 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang114, bảng 2-27]

c. Bước 3: Tiện tinh lỗ10

-Chiều sâu cắt: t = Z_max3/2 = 1/2 = 0,5 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,35÷0,5 mm/vòng [4, trang 54, bảng 5-62]

chọn

-Chu kì bền dao: T_p = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 186.0,82.1.1.1 = 152,52 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]

=>

Chọn

 =>

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

ð  N_c < N_e : đủ công suất

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =0,214.2,14 = 0,458 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.7       Nguyên công 10: Tiện vát mép 3.

-Chiều sâu cắt: t = 2 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,1 mm/vòng

-Số vòng quay: n = 1600 vg/ph

-Chu kì bền dao: T_p = 60 phút

-Vận tốc cắt:

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: T_K = T_M.ψ_K =0,0125.2,14 = 0,02675 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,14 [1, trang114, bảng 2-27]

7.2.8       Nguyên công 13: Mài lỗ 10 (mài thô – mài tinh)

-Đường kính đá mài D = 28 mm

Chiều cao đá B = 32 mm

-Vận tốc đá mài v_đ = 30 m/s

-Số vòng quay của đá:

Chọn n_d = 18500 vg/ph =>

-Vận tốc chi tiết: v_ct = 30 m/ph [2, trang 263, bảng 2-218]

-Số vòng quay chi tiết:

-Chu kì bền T = 4 phút [4, trang184, bảng 5-206]

-Bước tiến dao dọc:S_d = S_b.B = 0,4.32 = 12,8 mm/vg [2, trang 263, bảng 2-219]

-Bước tiến dao ngang sau 1 hành trình kép:

            Mài thô:         S_n = 0,05 mm/htk x 2 htk

            Mài tinh:        S_n = 0,01 mm/htk x 5 htk

-Công suất yêu cầu: N = 3,2kW [4, trang 186, bảng 5-208]

-Chiều dài gia công: l = l_ct – (2/3)B =40 – (2/3).32 = 20 mm

-Thời gian gia công:

·        Mài thô:               T_M = 0,000736Dl =0,000736.28.20 =  0,42 phút [1, trang107, bảng 2-25]

T_K = T_M.ψ_K = 0,42.2,1 = 0,88 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,1 [1, trang114, bảng 2-27]

·        Mài tinh:              T_M = 0,000583Dl =0,000583.28.20 =  0,33 phút [1, trang107, bảng 2-25]

T_K = T_M.ψ_K = 0,33.2,1 = 0,693 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,1 [1, trang114, bảng 2-27]

7.2.9       Nguyên công 14: Mài lỗ côn 14 (mài thô – mài tinh – mài tinh mỏng)

-Đường kính đá mài D = 28 mm

-Chiều cao đá B = 63 mm

-Vận tốc đá mài v_đ = 30 m/s

-Số vòng quay của đá:

Chọn n_d = 18500 vg/ph =>

-Vận tốc chi tiết: v_ct = 30 m/ph [2, trang 263, bảng 2-218]

-Số vòng quay chi tiết:

-Chu kì bền T = 4 phút [4, trang184, bảng 5-206]

-Bước tiến dao dọc:S_d = S_b.B = 0,3.63 = 19 mm/vg [2, trang 263, bảng 2-219]

-Bước tiến dao ngang sau 1 hành trình kép:

            Mài thô:         S_n = 0,05 mm/htk x 2 htk

            Mài tinh:        S_n = 0,01 mm/htk x 5htk

            Mài tinh mỏng:         S_n = 0,005 mm/htk x 10 htk

-Công suất yêu cầu: N = 3,2kW [4, trang 186, bảng 5-208]

-Chiều dài gia công: l = l_ct – (2/3)B = 80 – (2/3).63 = 40 mm

-Thời gian gia công:

·        Mài thô:               T_M = 0,000736Dl =0,000736.28.40 =  0,84 phút [1, trang107, bảng 2-25]

T_K = T_M.ψ_K = 0,42.2,1 = 1,76 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,1 [1, trang114, bảng 2-27]

·        Mài tinh:              T_M = 0,000583Dl =0,000583.28.40 =  0,66 phút [1, trang107, bảng 2-25]

T_K = T_M.ψ_K = 0,33.2,1 = 1,386 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψ_K = 2,1 [1, trang114, bảng 2-27]

·        Mài tinh mỏng: (lấy bằng 2 lần thời gian mài tinh)

                                    T_M = 1,32 phút

T_K = 2,772 phút

7.2.10  Nguyên công 15: Khoan lỗ6 Æ5, khoan lỗ15 suốt Æ7 , taro lỗ 15

a. Bước 1.Khoan lỗ6 Æ5

Dùng mũi khoan d=4,8mm ,thép gióP12

-Bước tiến dao vòng: S₁=0,1 mm/vòng Tra bảng 2.100 trang 213  sổ tay gia công cơ

-Tuổi bền dụng cụ: T_p=20 phút(bảng2.105 trang 215)

-Vận tốc cắt : V=V_b.K₁. K₂. K₃

V_b=22(m/phút) (bảng 2.106 trang 215 sổ tay gia công cơ)

K₁=0.7-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 2.107 trang 216)

K₂=1.4-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ (bảng 2.108 trang 216)

K₃=1-Hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính(bảng 2.109 trang 216)

=>V₁=1,2.22.0,7.1,4.1 =25,87m/phút (vì dao cắt là thép gió nên nhân thêm hệ số 1,2)

-Số vòng quay của máy :

=>Chọn n₁=1700 vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=26.7 m/phút

-Thời gian cơ bản: =>

Thời gian kế toán :   t_k=t_m. =3,5.1,72=7s

-Tính toán kiểm tra

-Lực chiều trục P₀: P₀=P_b.K_p

P_b=90KG (Tra bảng2.132 trang 222 )

K_b=1,25 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng2.137 tang 223)

=>P₀=125,5 KG

Kiểm tra lực dọc trục: P₀<[ P₀]

Thỏa điều kiện: P₀<[ P₀]=2000KG là lực dọc trục cho phép của máy

-Công suất cắt:

N_b=0,15 Kw -Công suất cắt (bảng 2.138 trang 224)

K_n=1,25-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng2.143 trang 225)

n=1700Vòng/phút –Số vòng quay của mũi khoan

=>N_c=0,4 KW

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.4,5.0,75=4 KW

Vậy đảm bảo công suất cắt

b. Bước 2: Doa lỗ 6

Dùng mũi doa d=4,96mm ,thép gióP12

-Bước tiến dao vòng:

S₁=0,35 mm/vòng ( bảng 2.100 trang 213  sổ tay gia công cơ)

-Tuổi bền dụng cụ: T_p=20 phút(bảng2.105 trang 215)

-Vận tốc cắt : V=16m/phút (bảng 2.116 trang 216 sổ tay gia công cơ)

-Số vòng quay của máy :

=>Chọn n₁=950 vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=14,8 m/phút

-Thời gian cơ bản:=>

Thời gian kế toán :               t_k=t_m. =1,8.1,72=3,1s

c. Bước 3: Doa tinh  lỗ 16

Dùng mũi doa d=5mm ,thép gióP12

-Bước tiến dao vòng:

S₁=0,35 mm/vòng ( bảng 2.100 trang 213  sổ tay gia công cơ)

-b)Tuổi bền dụng cụ: T_p=20 phút(bảng2.105 trang 215)

-Vận tốc cắt : V=16m/phút (bảng 2.116 trang 216 sổ tay gia công cơ)

-Số vòng quay của máy :

=>Chọn n₁=1180 vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=18,5 m/phút

-Thời gian cơ bản:=>

Thời gian kế toán :               t_k=t_m. =1,45.1,72=2,5s

d. Bước 4. Khoan lỗ15 Æ7

Dùng mũi khoan d=7,3mm ,thép gióP12

-Bước tiến dao vòng: S₂=0,15 mm/vòng Tra bảng 2.100 trang 213  sổ tay gia công cơ

-Tuổi bền dụng cụ: T_p=20 phút(bảng2.105 trang 215)

-Vận tốc cắt : V=V_b.K₁. K₂. K₃

V_b=25(m/phút) (bảng 2.106 trang 215 sổ tay gia công cơ)

K₁=0.7 (bảng 2.107 trang 216)

K₂=1.4 (bảng 2.108 trang 216)

K₃=0,9 (bảng 2.109 trang 216)

=>V₁=1,2.22.0,7.1,4.0,9 =29,4m/phút (vì dao cắt là thép gió nên nhân thêm hệ số 1,2)

-Số vòng quay của máy :

=> Chọn n₁=1180vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=27 m/phút

-Thời gian cơ bản: =>

Thời gian kế toán :   t_k=t_m. =29,25.1,72=50,31s

-Tính toán kiểm tra

Lực chiều trục P₀: P₀=P_b.K_p

P_b=130 KG (Tra bảng2.132 trang 222 )

K_b=1,25 (bảng2.137 tang 223)

=>P₀=162,5 KG

Kiểm tra lực dọc trục: P₀<[ P₀]

Thỏa điều kiện: P₀<[ P₀]=2000KG là lực dọc trục cho phép của máy

-Công suất cắt:

N_b=0,28 Kw (bảng 2.138 trang 224)

K_n=1,25- (bảng2.143 trang 225)

n=1128Vòng/phút –Số vòng quay của mũi khoan

=>N_c=0,39 KW

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.4,5.0,75= 4 KW

Vậy đảm bảo công suất cắt

e. Bước 5.Taro lỗ15 Æ8

Dùng mũi Taro d=8mm ,thép gióP12

=Bước tiến dao vòng: S₂=0,1 mm/vòng Tra bảng 2.100 trang 213  sổ tay gia công cơ

=Tuổi bền dụng cụ: T_p=20 phút(bảng2.105 trang 215)

=Vận tốc cắt : V=V_b.K_v

V_b=11(m/phút) (bảng 2.111 trang 216 sổ tay gia công cơ)

K_v=1,2 (bảng 2.112 trang 217)

=> V₁=1,2.11 =13,2m/phút

-Số vòng quay của máy :

=>Chọn n₁=475vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=11,9 m/phút

-Thời gian cơ bản: =>

Thời gian kế toán :   t_k=t_m. =4.1,72=8s

Công suất cắt cũng như lực dọc  trục sẽ nhỏ hơn trường hợp trên

7.2.11  Nguyên công 16: Phay rãnh 5 , Phay rãnh dẫn hướng 13

a. Bước 1.Phay rãnh dẫn dầu 5:

Dùng dao phay  đĩa d=Æ50 mm,bề rộng b=3mm để phay rãnh dẫn dầu 5.

Vật liệu thép gió P18

-Bước tiến dao vòng:

S₁=0,07 mm/vòng (bảng 2.83 trang 200 sổ tay gia công cơ)

-Tuổi bền dụng cụ: T_p=80 phút(bảng2.82 trang 199)

-Vận tốc cắt : V=V_b.K₁. K₂. K₃

V_b=80(m/phút) (bảng 2.90 trang 205 sổ tay gia công cơ)

K₁=1,3-Hệ số phụ thuộc vào kích thước gia công (bảng 2.90 trang 205)

K₂=0.55-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và độ cứng gia công (bảng 2.91 trang 207)

K₃=1.1-Hệ số phụ thuộc vật liệu và độ cứng dụng cụ(bảng 2.91b trang 207)

=> V₁=.80.1,3.0,55.1,1 =62,92 m/phút 

-Số vòng quay của máy : =400,56 m/phut

=>Chọn n₁=375 vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=58,9 m/phút

Tính bươc tiến dao phút cho bàn máy: S_m=S_z.Z_d.n=0,07.11.375=288,75mm/phút

=>Chọn S_m=300 mm/Phút

-Thời gian cơ bản: =>

Thời gian kế toán : t_k=t_M. =124,8.1,84=230s

-Công suất cắt: (công thức trang 198, sổ tay gia công cơ)

V=58,9 m/ph

K₁ =1Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K₂ =0.55-Hệ số phụ thuộc vào loại dao và tốc độ cắt (bảng 2.91a)

t=2 mm- Chiều sâu cắt

Z_d=11 -Số răng dao phay

E=0.11 (bảng 2.95 trang 209 sổ tay gia công cơ)

=>KW

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.7.0,75=6,3 KW

Vậy đảm bảo công suất cắt

b. Bước 2: Phay rãnh dẫn hướng 13:

Dùng dao phay  đĩa d=Æ50 mm,bề rộng b=10mm để phay rãnh 13.Vật liệu thép gió P18

* Phay Thô với lượng ăn dao hướng kính t=2,5 mm

-Bước tiến dao vòng:

S₁=0,07 mm/vòng (bảng 2.83 trang 200 sổ tay gia công cơ)

-Tuổi bền dụng cụ: T_p=80 phút(bảng2.82 trang 199)

-Vận tốc cắt : V=V_b.K₁. K₂. K₃

V_b=80(m/phút) (bảng 2.90 trang 205 sổ tay gia công cơ)

K₁=1,1-Hệ số phụ thuộc vào kích thước gia công (bảng 2.90 trang 205)

K₂=0.55-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và độ cứng gia công (bảng 2.91 trang 207)

K₃=1.1-Hệ số phụ thuộc vật liệu và độ cứng dụng cụ(bảng 2.91b trang 207)

=> V₁=.80.1,1.0,55.1,1 =53,24m/phút

-Số vòng quay của máy :

=> Chọn n₁=300 vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=47,1 m/phút

Tính bươc tiến dao phút cho bàn máy: S_m=S_z.Z_d.n=0,07.11.300=161,7mm/phút

=>Chọn S_m=150 m/Phút

-Thời gian cơ bản: =>

Thời gian kế toán :   t_k=t_m. =458.1,84=843s

-Công suất cắt:

V=47,1 m/ph

K₁ =1,1Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K₂ =0.55-Hệ số phụ thuộc vào loại dao và tốc độ cắt

t=2,5 mm- Chiều sâu cắt

Z_d=11 -Số răng dao phay

E=0.17 (bảng 2.95 trang 209 sổ tay gia công cơ)

=>KW

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.7.0,75=6,3 KW

Vậy đảm bảo công suất cắt

* Phay Tinh với lượng ăn dao hướng kính t=2 mm

Các thông số vẫn không đổi

7.2.12  Nguyên công 17: Phay mặt17

Dùng dao phay  ngón d=Æ16 mm để phay mặt17.Vật liệu thép gió P18

-Bước tiến dao vòng:

S₁=0,02 mm/vòng (bảng 2.83 trang 200 sổ tay gia công cơ)

-Tuổi bền dụng cụ: T_p=60 phút(bảng2.82 trang 199)

-c)Vận tốc cắt : V=V_b.K₁. K₂. K₃

V_b=26(m/phút) (bảng 2.90 trang 205 sổ tay gia công cơ)

K₁=1-Hệ số phụ thuộc vào kích thước gia công (bảng 2.90 trang 205)

K₂=0.55-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và độ cứng gia công (bảng 2.91 trang 207)

K₃=1.15-Hệ số phụ thuộc vật liệu và độ cứng dụng cụ(bảng 2.91b trang 207)

=> V₁=.26.1.0,55.1,15 =16,45m/phút

-Số vòng quay của máy :

=> Chọn n₁=300 vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=15,1 m/phút

Tính bươc tiến dao phút cho bàn máy: S_m=S_z.Z_d.n=0,02.4.300=24mm/phút

=>Chọn S_m=30m/Phút

-Thời gian cơ bản: =>

Thời gian kế toán :   t_k=t_m. =250.1,84=460s

-Công suất cắt:

V=16,5 m/ph

K₁ =1Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K₂ =0.55-Hệ số phụ thuộc vào loại dao và tốc độ cắt

t=8 mm- Chiều sâu cắt

Z_d=4 -Số răng dao phay

E=0,4 (bảng 2.95 trang 209 sổ tay gia công cơ)

=>KW

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.7.0,75=6,3 KW

Vậy đảm bảo công suất cắt

7.2.13  Nguyên công 18: Khoan và doa lỗ16 suốt Æ8

a. Bước 1: Khoan lỗ :

Dùng mũi khoan d=7,8mm ,thép gióP12

-Bước tiến dao vòng:

S₁=0,08 mm/vòng ( bảng 2.100 trang 213  sổ tay gia công cơ)

-Tuổi bền dụng cụ: T_p=20 phút(bảng2.105 trang 215)

-Vận tốc cắt : V=V_b.K₁. K₂. K₃

V_b=32(m/phút) (bảng 2.106 trang 215 sổ tay gia công cơ)

K₁=0.7-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 2.107 trang 216)

K₂=1.25-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ (bảng 2.108 trang 216)

K₃=1-Hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính(bảng 2.109 trang 216)

=>V₁=1,2.32.0,7.1,25.1 =33,6m/phút (vì dao cắt là thép gió nên nhân thêm hệ số 1,2)

-Số vòng quay của máy :

=>Chọn n₁=1180 vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=29,7 m/phút

-Thời gian cơ bản: =>

Thời gian kế toán : t_k=t_m. =28,6.1,72=49,1 s

-Tính toán kiểm tra

-Lực chiều trục P₀: P₀=P_b.K_p

P_b=145KG (Tra bảng2.132 trang 222 )

K_b=1,25 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng2.137 tang 223)

=>P₀=181,25KG

Kiểm tra lực dọc trục: P₀<[ P₀]

Thỏa điều kiện: P₀<[ P₀]=2000KG là lực dọc trục cho phép của máy

-Công suất cắt:

N_b=0,28 Kw -Công suất cắt (bảng 2.138 trang 224)

K_n=1,25-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng2.143 trang 225)

n=1128Vòng/phút –Số vòng quay của mũi khoan

=>N_c=0,4 KW

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.4,5.0,75=4 KW

Vậy đảm bảo công suất cắt

b. Bước 2: Doa lỗ 16

Dùng mũi doa d=8mm ,thép gióP12

-Bước tiến dao vòng:

S₂=0,35 mm/vòng ( bảng 2.100 trang 213  sổ tay gia công cơ)

-Tuổi bền dụng cụ: T_p=20 phút(bảng2.105 trang 215)

-Vận tốc cắt : V=16m/phút (bảng 2.116 trang 216 sổ tay gia công cơ)

-Số vòng quay của máy :

=>Chọn n2=600 vòng/Phút

-Tính lại vận tốc cắt: =>V₁=15,1 m/phút

-Thời gian cơ bản:=>

Thời gian kế toán :               t_k=t_m. =13.1,72=23s

CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

9.1.         Chọn máy:

      Máy Khoan cần 2A55( xem nguyên công 15)

9.2.         Phương pháp định vị:

Định vi mặt trụ ngoài bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế  4 bậc tự do

Định vị lỗ 6 bằng chốt trụ ngắn khống chế 2 bật tự do

9.3.         Kích thước mặt phẳng đáy định vị:

      595 mm X133 mm.

9.4.         Tính lực:

·        Hệ số an toàn: K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆, với:

K₀: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, K₀ = 1.5.

K₁: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi. Chọn K₁ = 1 cho trường hợp gia công tinh.

K₂: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K₂ = 1.2.

K₃: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K₃ = 1.

K₄: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. Chọn K₄ = 1.3 cho trường hợp kẹp bằng tay.

K₅: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay.Chọn K₅ = 1.

Vậy lực kẹp cần thiết :W=K.N₁=3,5.177,3= 650N

*Đường kính chốt đỡ khối chữ V

Bỏ qua trọng lượng của khối chữ V và  lực đẩy của lò xo

Đường kính trục

=>Chọn trục có đường kính : d=10 mm ( vì mặt cắt nguy hiểm ở đoạn bị xẻ rãnh)

9.5.         Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

Với: _c: sai số chuẩn _c = δ_lỗ + δ_chốt+ = 0,008+0,011+0,004.2 =0,027mm

Sau khi khoan xong lỗ 6 đạt cấp chính xác là H6 có . δ_lỗ=0,008mm

Dung sai của chốt trụ ngắn là δ_chốt=0,011mm ()(Các kích thước cơ bản của chốt trụ ngắn xem bảng1.115 trang144 Sổ tay gia công cơ)

Khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt là :

_k: sai số kẹp chặt,  =0 mm

Y_max,Y_min là lượng biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất

 góc hợp thành giữa phương lực kẹp và phương kích thước thực hiện

_m: sai số do mòn

_dc: sai số điều chỉnh. 10 μm.

 với  là dung sai cho phép của kích thước nguyên công cần thiết kế đồ gá 0,1mm

9.6.         Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

Từ kết quả tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ta đưa ra các yêu cầu kỹ thuật

-Độ không song song giữa mặt phẳng trên và dưới của đồ gá không quá 0,0017 mm

-Độ không song song giữa mặt trên phiến tỳ và mặt đáy của đồ gá không quá 0,0017mm

KẾT LUẬN

    Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:……………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS-PTS Đặng Văn Nghìn, ThS Lê Trung Thực. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Trường ĐHBK TpHCM, 1998.

2. PGS-TS Trần Văn Địch, ThS Lưu Văn Nhang, ThS Nguyễn Thanh Mai. Sổ tay gia công cơ. NXB KH&KT Hà Nội, 2002.

3. GS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS-TS Lê Văn Tiến, PGS-TS Ninh Đức Tốn, PGS-TS Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 1. NXB KH&KT, Hà Nội 2005.

4. GS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS-TS Lê Văn Tiến, PGS-TS Ninh Đức Tốn, PGS-TS Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 2. NXB KH&KT, Hà Nội 2003.

5. PGS-TS Trần Văn Địch. Sổ Tay &Alas đồ gá .NXB KH&KT,Hà Nội-2000

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"