MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

CHƯƠNG I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI.

1. Phân tích điều kiện làm việc và công dụng của chi tiết gia công.

1.1. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công.

1.2. Dạng chi tiết.

1.3. Yêu cầu kỹ thuật.

1.4. Vật liệu chế tạo.

1.5. Tính công nghệ.

1.6. Xác định dạng sản xuất.

2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

2.1. Chọn vật liệu.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi.

2.3. Chọn CCX đúc.

2.4. Lượng dư gia công.

2.5. Tính toán thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc.

CHƯƠNG II. THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CÔNG..

CHƯƠNG III. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG..

3.1 Nguyên công 1 : Phay mặt A..

3.2 Nguyên công 2 : phay mặt đầu hai lỗ 

3.3 Nguyên công 3 : Khoan 2 lỗ Khoét 2 lỗ 

3.4 Nguyên công 4 : phay mặt đầu hai lỗ.

3.5 Nguyên công 5 : Phay mặt B3. 111

3.6 Nguyên công 6 : Phay mặt B4. 115

3.7 Nguyên công 7 Khoan lỗ 

3.8 Nguyên công 8 : Khoan lỗ taro 3 lỗ M15x1.

CHƯƠNG IV. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.

CHƯƠNG V. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT.

5.1  Chọn máy chọn dao.

5.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích khi : khoan khoét.

CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

6.1. Nhiệm vụ của đồ gá.

6.2. Xác định phương pháp định vị.

6.3. Nguyên lý hoạt động.

6.4. Tính lực kẹp cần thiết 

6.5. Tính sai số chế tạo của đồ gá.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển trong tất cả các ngành, các lĩnh vực. Đặc biệt là ngành cơ khí. Ngành cơ khí là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kì công nghiệp hóa hiện đại hóa. Muốn đạt được điều đó vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết bị công nghệ và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực có trình độ và chuyên môn kỹ thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản xuất.

Hiện nay ngành cơ khí của nước ta đang phát triển khá nhanh nhưng so với thế giới chúng ta còn kém họ rất xa do chúng ta chưa biết áp dụng “Quy Trình Công Nghệ “ vào trong sản xuất. Chúng ta sản xuất rất nhiều nhưng về chất lượng sản phẩm chưa tốt. Vì vậy cần có một quy trình công nghệ hợp lý đối với các loại máy khác nhau để tăng năng xuất lao động cũng như chất lượng sản phẩm.

Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao được độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ những điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá,... trong đó đồ gá đóng vai trò hết sức quan trọng , đồ gá giúp gia công chi tiết đạt độ chính xác cao và tăng năng xuất lao động.

Và đây là qui trình công nghệ gia công “Êtô kẹp ống”. Qui trình công nghệ này trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình chế tạo phôi, lập qui trình công nghệ, thiết kế và chế tạo đồ gá, quá trình kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.

Do thời gian và sự hiểu biết về kiến thức của chúng em còn  hạn chế nên trong quá trình thực hiện đề tài còn nhiều thiếu sót. Vì vậy, em rất mong được sự đóng góp, chỉ dạy tận tình của quý Thầy Cô.

Chúng em chân thành cám ơn quý Thầy Cô trong khoa Cơ Khí, đặc biệt hơn em xin cám ơn: TS…………….- thầy là người đã trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án này.

                                                                                                TPHCM, ngày… tháng … năm 20…

                                                                                               Sinh viên thực hiện

                                                                                             …………………

CHƯƠNG I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

1. Phân tích điều kiện làm việc và công dụng của chi tiết gia công.

1.1. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công.

- làm việc trong môi trường chịu tải trọng

- Có va đập, rung động.

1.2. Dạng chi tiết.

- Eto Kẹp ống là chi tiết dạng hộp có kết cấu  phức tạp tuy nhiên chỉ có một vài bề mặt chính được gia công cho nên không cần máy móc phức tạp

- Chi tiết được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí dùng để đỡ kẹp ống khi  gia công  

- Chi tiết gồm có:

+ Kích thước dài rộng cao : 60x168x174mm

+ Bề mặt đế có 2 lỗ bắt bu lông M15

+ Mặt trên trục có lỗ bắt bu lông M15

1.3. Yêu cầu kỹ thuật.

+ Kích thước 69 +- 0,04 mm đạt cấp chính xác IT9 cấp độ nhám Rz40 ( cấp 3 )

+ Kích thước 15+-0,02 mm đạt cấp chính xác IT9 cấp độ nhám Rz25 ( cấp 4 )

+ Kích thước 18+-0,02 mm đạt cấp chính xác IT9 cấp độ nhám Rz25 ( cấp 4 )

+ Kích thước 174+-0,05 mm đạt cấp chính xác IT9 cấp độ nhám Rz25 ( cấp 4 )

- Chất lượng bề mặt gia công:

+ Mặt đáy và mặt đầu lỗ M15 cấp độ nhám đạt yêu cầu Ra 25  ( cấp 5 ).

+ Bề mặt không đề câp đến yêu cầu đạt cấp độ nhám Rz80 ( cấp 3 ) . Yêu cầu nhám không cao như vậy có thể những bề mặt này không làm việc chỉ để tăng tính thẩm mỹ trong sản xuất công nghiệp hiện đại và tăng cơ tính cho chi tiết.

- Sai số vị trí tương quan:

+ Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ 15 so với mặt dáy +- 0,05 mm.

+ Độ song song giữa hai đường tâm lỗ 6 với mặt đáy là +-0,05 mm

1.4. Vật liệu chế tạo.

- Vật liệu GX 15-32 : Vật liệu là gang xám có giới hạn bền kéo thấp nhất là 15 kG/mm² và giới hạn bền uốn thấp nhất là 32 kG/mm².

* Cơ tính và độ cứng của vật liệu:

- Gang xám là vật liệu có độ bền kéo nhỏ, dộ dẻo, độ dai kém và chịu va đập kém nhưng bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mòn tốt và giảm được chấn động, dễ gia công cắt gọt ( do có cấu trúc Graphit ).

- Gang xám có giá thành rẻ, dễ chế tạo. Từ những tính chất trên và dựa vào điều kiện làm việc của chi tiết, ta thấy chi tiết được chế tạo bằng GX 15-32 là hợp lý ( Phù hợp với vật liệu yêu cầu của khách hàng GC250 – KS ).

1.6. Xác định dạng sản xuất.

Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N₁ = 20000 ( chi tiết/năm )

Ta chọn:   

+ Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là a =  5%

+ Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là b = 5%

=> N = 33000 ( chi tiết/năm )

* Trọng lượng của chi tiết:

- Được xác định theo công thức: Q₁ = V.g (kg)

Với chi tiết thân hộp chuyển đổi là chi tiết dạng hộp, vật liệu là GX 15-32, nên trọng lượng riêng của gang xám là: 7,15 (kg/dm³ )

Dùng phần mềm Inventor, ta tính được trọng lượng của chi tiết là: Q₁=2,931kg

Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất Hàng loạt lớn.

2. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

2.1. Chọn vật liệu.

Với chi tiết này, ta chọn vật liệu chế tạo là GX 15-32

2.2. Phương pháp chế tạo phôi.

- Trong nghành chế tạo máy, tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi, vật liệu chiếm 30-60%  tổng chi phí.

- Chế tạo phôi hợp lý sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao.

+ Phôi đúc: Có nhiều phương pháp đúc như:

* Đúc trong khuôn cát, khuôn kim loại: Kim loại được nung nóng chảy, đổ vảo lòng khuôn qua hệ thống rót sẽ điền đầy khuôn, khi kết tinh sẽ tạo ra phôi có hình dạng và kích thước mong muốn.

* Đúc áp lực: Kim loại lỏng được đưa vào lòng khuôn bằng thép với áp lực lớn, kim loại điền đầy khuôn theo biên dạng của lòng khuôn.

2.3. Chọn CCX đúc.

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ và làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt CCX II, CCX kích thước IT15 -IT16, độ nhám bề mặt Rz80 (Trang 23 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ).

* Bản vẽ chi tiết lồng phôi: Như hình 2.1.

2.5. Tính toán thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc.

* Thiết kế lõi: Tra Bảng 28/ trang 104/ Tài liệu TKĐ, tra chiều dài đầu gác dựa vào đường kính đầu gác. Các đầu gác đều là đầu gác nằm ngang.

* Thiết kế khuôn đúc

- Tiết diện và số lượng rãnh dẫn: Tiết diện F = 0,7 cm², chiều dài L = 30 mm, có 2 rãnh dẫn. ( Bảng 37/ trang 139/ Tài liệu TKĐ )

- Kích thước phễu rót: Bảng 39/ trang 142/ Tài liệu TKĐ.

CHƯƠNG II. THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CÔNG

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được, cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết và năng suất. Em xin trình bày những phương án gia công như bảng 2.1.

* Chọn phương án gia công:

Trong 2 phương án nêu trên, em chọn phương án 1, là do đối với phương án này chi tiết có thể bảo đảm được chi phí, và độ chính xác gia công.( vì chọn được chuẩn tinh thống nhất

CHƯƠNG III. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

3.1 Nguyên công 1 : Phay mặt A

1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt tỳ chỏm cầu mặt trước hạn chế 1 bậc tự do, hai  chốt tỳ chỏm cầu mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

3. Kẹp chặt: Tay vặn ren  

4. Chọn máy: (Tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM, tập 3) Máy phay đứng vạn năng 6H12 có công suất 7 kW, tốc độ trục chính 30-1500 vg/ph, 18 cấp tốc độ.

5. Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, các thông số của dao: (tra bảng 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)

Đường kính dao: D = 120 mm; số răng Z = 12; Vật liệu K20 (BK6)

Tuổi bền dao T = 120 phút

8. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

Phay thô:

Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm

Lượng chạy dao thô S_z = 0,14 mm/răng (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)

Tốc độ cắt V_b = 204 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2) trị số này tương đương với chiều sâu cắt t = 2,5 mm

Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB, bề rộng gia công B = 42 mm, dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, ([2] bảng 5-130 trang 130), ta có công suất cắt là N_c = 5,5 kW

So sánh N_c = 5,5 kW < N_m = 7 kW

Chế độ cắt khi phay thô:

t = Z = 2,5 mm; S_ph = 550 mm/phút; n_m = 381 vg/ph; N = 5,5 kW

Phay bán tinh:

Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm

Lượng chạy dao vòng S₀ = 0,8 mm/vg (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)

Tốc độ cắt V_b = 232 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2)

Chế độ cắt khi phay bán tinh:

t = Z = 0,5 mm; S_ph = 325 mm/phút; n_m = 381 vg/ph

3.3 Nguyên công 3 : Khoan 2 lỗ phi 13 Khoét 2 lỗ phi 14

1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ chỏm cầu mặt trước hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ chỏm cầu mặt bên hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt: Đòn kẹp ren vít

3. Chọn máy: Chọn máy khoan 2H125, công suất 2,2 kW, 12 cấp tốc độ trục chính 45 ∻ 2000 vg/ph, 9 cấp chạy dao 0,1 ∻ 1,6 mm/vg (theo bảng 4.1)

4. Chọn dao: Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng K40 (BK8): Φ13, tuổi bền T = 60 phút; Mũi khoét thép gió: Φ14, tuổi bền T = 60 phút

8. Tra chế độ cắt:

Khoan:

Chiều sâu cắt t = Z = 7mm

Lượng chạy dao: S = 0,22 mm/vg (bảng 5-94 sổ tay CNCTM tập 2)

Vận tốc cắt V_b = 82 mm/ph (bảng 5-95 sổ tay CNCTM tập 2)

Công suất cắt khi khoan: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB (bảng 5-96 sổ tay CNCTM tập 2) ta có công suất cắt là 1,4 kW

So sánh N_c = 1,4 kW < N_m = 4 kW

Khoét thô :

Chiều sâu cắt : t = (D-d)/2 = 0.5 mm

Lượng chạy dao khi khoét : S = 1,1 mm/vg (bảng 5-107 sổ tay CNCTM tập 2)

Vận tốc cắt : V_b = 97 vg/ph (bảng 5-109 sổ tay CNCTM tập 2)

3.4 Nguyên công 4 : Phay mặt đầu hai lỗ phi 15

1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , chốt chám hạn chế 1 bậc tự do 

3. Kẹp chặt: Cơ cấu đòn kẹp ren vít

4. Chọn máy: (Tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM, tập 3) Máy phay đứng vạn năng 6H12 có công suất 7 kW, tốc độ trục chính 30-1500 vg/ph, 18 cấp tốc độ.

5. Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim BK6 , các thông số của dao: (tra bảng 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)

Đường kính dao: D = 5 0 mm; số răng Z = 4; Vật liệu K20 (BK6)

Tuổi bền dao T = 120 phút

8. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

Phay thô:

Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm

Lượng chạy dao thô S_z = 0,14 mm/răng (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)

Tốc độ cắt V_b = 204 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2) trị số này tương đương với chiều sâu cắt t = 2,5 mm

Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB, bề rộng gia công B = 42 mm, dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, ([2] bảng 5-130 trang 130), ta có công suất cắt là N_c = 5,5 kW

So sánh N_c = 5,5 kW < N_m = 7 kW

Chế độ cắt khi phay thô:

t = Z = 2,5 mm; S_ph = 672 mm/phút; n_m = 1200 vg/ph; N = 5,5 kW

Phay bán tinh:

Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm

Lượng chạy dao vòng S₀ = 0,8 mm/vg (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)

Tốc độ cắt V_b = 232 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2)

Chế độ cắt khi phay bán tinh:

t = Z = 0,5 mm; S_ph = 672 mm/phút; n_m = 1500 vg/ph

3.6 Nguyên công 6 : Phay mặt B4

1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: mặt thân đồ gá  hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , chốt chám hạn chế 1 bậc tự do  , 1 chốt tỳ phụ ( tăng độ cứng vững khi gia công )

3. Kẹp chặt: Cơ cấu đòn kẹp ren vít

4. Chọn máy: (Tra bảng 9-38 sổ tay CNCTM, tập 3) Máy phay đứng vạn năng 6H12 có công suất 7 kW, tốc độ trục chính 30-1500 vg/ph, 18 cấp tốc độ.

5. Chọn dao: Dao phay ngón , các thông số của dao: (tra bảng 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)

Đường kính dao: D = 15 mm; số răng Z = 4; Vật liệu K20 (BK6)

Tuổi bền dao T = 60 phút

8. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công:

Phay thô:

Chiều sâu cắt t = Z = 2,5 mm

Lượng chạy dao thô S_z = 0,14 mm/răng (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)

Tốc độ cắt V_b = 23 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2) trị số này tương đương với chiều sâu cắt t = 2,5 mm

Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB, bề rộng gia công B = 42 mm, dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, ([2] bảng 5-130 trang 130), ta có công suất cắt là N_c = 5,5 kW

So sánh N_c = 5,5 kW < N_m = 7 kW

Chế độ cắt khi phay thô:

t = Z = 2,5 mm; S_ph = 213 mm/phút; n_m = 381 vg/ph; N = 5,5 kW

Phay bán tinh:

Chiều sâu cắt t = Z = 0,5 mm

Lượng chạy dao vòng S₀ = 0,8 mm/vg (bảng 5-125 CNCTM, tập 2)

Tốc độ cắt V_b = 27 m/phút (bảng 5-127 CNCTM, tập 2)

Chế độ cắt khi phay bán tinh:

t = Z = 0,5 mm; S_ph = 55 mm/phút; n_m = 163 vg/ph

3.7 Nguyên công 7: Khoan lỗ phi 6

1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do , chốt chám hạn chế 1 bậc tự do, 1 chốt tỳ phụ ( tăng độ cuwsngg vững khi gia công )

3. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp ren vít

4. Chọn máy: Chọn máy khoan 2H53, công suất 2,2 kW, 12 cấp tốc độ trục chính 45 ∻ 2000 vg/ph, 9 cấp chạy dao 0,1 ∻ 1,6 mm/vg (theo bảng 4.1)

7. Tra chế độ cắt:

Khoan thô:

Chiều sâu cắt t = 3 mm

Lượng chạy dao: S = 0,28 mm/vg (bảng 5-94 sổ tay CNCTM tập 2)

Vận tốc cắt V_b = 58 m/ph (bảng 5-95 sổ tay CNCTM tập 2)

Công suất cắt khi khoan: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB (bảng 5-96 sổ tay CNCTM tập 2) ta có công suất cắt là 1,1 kW

So sánh N_c = 1,1 kW < N_m = 4 kW

3.8. Nguyên công 8 : Khoan lỗ phi 14 taro 3 lỗ M15x1

1. Sơ đồ gá đặt:

2. Định vị: 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ chỏm cầu mặt trước hạn chế 2 bậc tự do, một chốt tỳ chỏm cầu mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

3. Kẹp chặt: Tay vặn ren vít  

4. Chọn máy: Chọn máy khoan 2H125, công suất 2,2 kW, 12 cấp tốc độ trục chính 45 ∻ 2000 vg/ph, 9 cấp chạy dao 0,1 ∻ 1,6 mm/vg (theo bảng 4.1)

7. Tra chế độ cắt:

Khoan:

Chiều sâu cắt t = Z = 7mm

Lượng chạy dao: S = 0,22 mm/vg (bảng 5-94 sổ tay CNCTM tập 2)

Vận tốc cắt V_b = 82 mm/ph (bảng 5-95 sổ tay CNCTM tập 2)

Taro M15x1 :

Chiều sâu cắt : t = (D-d)/2 = 0.5 mm

Lượng chạy dao khi taro : S = 1 mm/vg (bảng 5-107 sổ tay CNCTM tập 2)

Vận tốc cắt : V_b = 97 vg/ph (bảng 5-109 sổ tay CNCTM tập 2)

+ K1 = 1 - tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa

+ K2 = 0,8 - phôi có vỏ cứng

+ K3 = 1 - mác hợp kim cứng BK8

CHƯƠNG IV. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

4.1. Thông số đạt được sau khi phay thô:

+ Phôi đúc: R_z + T = 500 (um) (Bảng 5.3, trang 77, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM)

+ Phay thô  : R_z = 40 (um), T = 60 (um) (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM)

Sai lệch vị trí sau khi phay thô : r ₁ = 0.1. r _phôi = 1,5  (mm ).

- Lượng dư nhỏ nhất của nguyên công là:

2Z_min = 2.(500 + 15+ 0) = 515 (um)

4.2. Thông số đạt được sau khi phay bán tinh:

- Ta có:

+ Phay khoan : R_z = 40 (um), T = 60 (um) (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM)

+ Phay khoét : R_z = 25(um), T = 50 (um) (Bảng 3.1, trang 38, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM)

- Kích thước tính toán:

l_tho = 10 - 0.0415= 9,958 (mm)

l_pt = 9,958 - 0,515  = 9.443 (mm)

-  Kích thước giới hạn:

+ Kích thước phôi: lmax = 9.443 - 1 = 8,443 (mm)

+ Sau khi khoan : lmax = 9,958 - 0,35 = 9,608 (mm)

+ Sau khi khoét: lmax = 10 - 0,14 = 9,86 (mm)

-  Trị số giới hạn của lượng dư:

Khoan:

2Zmax = 9,608 -8,443 = 1,165(mm)

2Zmin = 9,958 – 9.443 = 0.515(mm)

Khóet :

2Zmax = 9,86 – 9,608 = 0,252 (mm)

2Zmin = 10-9,958 = 0,042(mm)

* Kiểm tra kết quả tính toán:

- Điều kiện: Z_0max – Z_0min = S_phôi -S_ctiet

Ta có:

Z_0max – Z_0min = (1,165+0.252)-(0.515+0.042) = 0,86

S_phôi -S_ctiet = 1 – 0,14 = 0,86

Ta thấy hai kết quả trên có giá trị như nhau, vậy việc tính toán đúng vì thỏa mãn điều kiện.

CHƯƠNG V. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

5.1 Chọn máy chọn dao

1. Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12 có đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Công suất động cơ chạy dao 1,7 Kw.

+ Bước tiến của bàn máy : 5-1500 (mm/ph).

+ Số vòng quay trục chính : 5-1500 (vòng/ph).

2. Chọn dao : Dao phay ngón , các thông số của dao: (tra bảng 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)

Đường kính dao: D = 15 mm; số răng Z = 4;)

5.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích khi : khoan khoét

1. Chế độ cắt bước 1: Phay thô

Theo tài liệu (2) bảng 5.34 Tr29 ta chọn:

+  Lượng chạy dao: Sz = 0,08 mm/v

+ Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm

+ Bề rộng cắt B=10  mm

2. Chế độ cắt bước 2: Phay tinh

- Chiều sâu cắt: t=0.5mm

- Lượng chạy dao: s=0.05mm

- Chiều rộng gia công B=10mm

- Tuổi thọ dao T=180 (bảng 2-5 (4))

- Số răng Z=4

- Đường kính dao D=15mm

* Thời gian gia công khi phay thô: t_tc = 0.21 phút

* Thời gian gia công khi phay tinh: t_tc = 0.67 phút

CHƯƠNG VI. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1. Nhiệm vụ của đồ gá

- Gá đặt chi tiết sao cho phần mặt phay song song với mặt trước của thân đồ gá

- Tháo lắp chi tiết nhanh.

- Gia công đồng thời mặt làm việc bằng đồ gá xoay

6.2. Xác định phương pháp định vị.

Đồ gá được thiết kế trên cơ sở định vị 6 bậc tự do:

- Mặt tỳ : khống chế 3 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn: Khống chế 2 bậc tự do

6.4. Tính lực kẹp cần thiết

* Lực cắt:

Do làm việc trên hai mặt phẳng là hai hình tròn khích thước nhỏ nên tao chọn dao phay được đặt đối xứng

* Momen xoắn Mx:

+ Lực hướng kính : Py=0.3 Pz =0.3x822=  246 (N)

+ Lực chạy dao :    Ps=(0.3-0.4) Pz=0.4x514=328 (N)

+ Lực Pv=(0.85-0.95)xPz=0.85x514=437 ( N)

* Sơ đồ tính kẹp :

-  Dưới tác dụng của lực phay , chi tiết sẽ bị lật xung quanh điểm A. Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực P_s tác dụng lên chi tiết . Trong trường hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực kẹp lớn  hơn lực P_s. Do đó ta phải có:

2W_ct.14 = K.P_s.57

=> 2Wct = K.P₀.57/14 = 3,4.328.57/14.34,5 .2 =2270  N

Lực kẹp do cơ cấu sinh ra W = Wct = 2270N

* Chọn đường kính bulong: Theo công thức trang 61, Đồ gá gia công cơ khí tiện – phay – bào - mài.

Vậy:  d =6,67 mm

Dựa vào đường kính ren chọn bulông M7.

6.5. Tính sai số chế tạo của đồ gá.

Ta có: a = X₂ – H

<=> H = X₂ – a

=> (H) = (X₂) - e(a)

Vậy sai số chuẩn của kích thước H là lượng biến động của kích thước X₂

=>  (H) = (X₂) = 0,14 (mm)

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá: e = 0.038 mm

Vậy yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

+ Độ không song song  giữa tâm chốt trụ ngắn  và đáy đồ gá < 0,038mm

+ Độ không song song  giữa tâm chốt chám  và đáy đồ gá < 0,038mm

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, NXB Đại học quốc gia TP.HCM

2. GS. TS. Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án CNCTM, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội

3. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay CNCTM tập 1-2-3, NXB khoa học và kỹ thuật, Hà Nội

4. Trần Quốc Hùng, Giáo trình Dung sai kỹ thuật đo, NXB Đại học quốc gia TP.HCM

5. Hồ Viết Bình – Phan Minh Thanh, Giáo trình Công nghệ chế tạo máy, NXB Đại học quốc gia TP.HCM

6. Hồ Viết Bình – Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào, Đồ gá gia công cơ khí tiện – phay – bào – mài, NXB Đà Nẵng

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"