MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

1.3 Xác định dạng sản xuất

Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.2 Bản vẽ lồng phôi

2.3 Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 50

2.4 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Nguyên công 1 : Đúc phôi

3.2 Nguyên công 2 : Phay đáy A

3.3 Nguyên công 3 : Phay ghép mặt H-K

3.4 Nguyên công 4 : Phay ghép mặt M-N

3.5 Nguyên công 5 : Phay đáy B

3.6 Nguyên công 6 : Khoét doa 80

3.7 Nguyên công 7 : Khoan - taro M8x1.25

3.8 Nguyên công 8 : Khoan-doa 35 mặt H, 50 mặt N

3.9 Nguyên công 9 : Khoan-doa 35 mặt K, 50 mặt M

3.10 Nguyên công 10 : Khoan-taro M5x0.8

3.11 Nguyên công 11 : Khoan-taro M5x0.8

3.12 Nguyên công 12 : Kiểm tra

Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1 Yêu cầu kỹ thuật

4.2 Thành phần của đồ gá

4.3 Tính lực kẹp

4.4 Tính sai số chế tạo

4.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

   Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

   Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

   Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: T.S ……………..  đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.

   Em xin chân thành cảm ơn !

Chương 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ TÍNH

CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

1.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

“Thân hộp máy khoan“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ các phần - cơ cấu quay bên trong của cụmcơ cấu, được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc. Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác khá cao. Tại các vị trí lỗ lắp ổ trục hoặc trục được gia công chính xác, hai đầu chi tiết ổ đỡ không có ren bắt nắp nhưng bề mặt này được gia công phẳng.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Chi tiết sau khi gia công không bị nứt, biến dạng chi tiết.

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.03mm

+ Độ không song song giữa tâm lỗ là 0.03mm

1.2 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt lỗ trên đỉnh. Hai mặt bích ở 2 đầu được dùng tỳ các chi tiết khác, trên đỉnh có các lỗ trơn, một số lỗ trơnnằm trên mặt thoángnên dễ gia công .., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach. 

1.3 Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công .

Sử dụng phần mềm solidwork (modun Mass)

Trọng lượng của chi tiết là Q =18,3 (Kg). Với vật liệu gang xám 15-32

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối

Chương 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI, TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Thân hộp máy khoanlà chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân ra làm hai loại:

* Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn. Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

* Đúc đặc biệt:

Ngoài khuôn cát, các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng ...) được gộp chung là đúc đặc biệt .

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn, độ chính xác, độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn. Tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình .

2.2 Bản vẽ lồng phôi

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

2.3 Tính lượng dư gia công khi gia công lỗ 50

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Khoét và doa

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

Khoét :  R  = 50mm  , T = 50mm

Doa  :   R  = 20mm  , T = 25mm

+ Bước doa:

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r₁ = k .r_phôi ( k = 0,05 )

=>p₁= 0,05. 706= 35.5mm

Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét là:

egđ= 0,05.  = 0,05.140 = 7mm

Tra bảng ta có :

Dung sai khoét : =50mm

Dung sai doa : =20mm

Dung sai phôi : = 800 mm.

Kích thước lỗ khi :

Khoét  : d₂ =  50,02 – 0.1624 = 49.86 mm

Doa : d  = 49.86 – 1,6479 =  48.21 mm

 Phôi  : d₀  = 48.21 – 1,6479 =  46.86mm

Kích thước giới hạn :

Sau khoét:  d_max=  50,02 mm;  d_min=  50,02  -  0,02  =  50mm

Sau doa :   d_max =  49,86 mm; d_min=  49.86 – 0,05  =  49.81 mm

Kích thước của phôi :  d_max=  48.21mm; d_min=   48.21 -  0.8 =  47.41  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi khoét.

2Z_min  =50,02 – 49.86 = 0.16 = 160mm

2Z_max  =50 – 49.81 = 0.19 mm = 190mm

+ Khidoa :

2Z_min  =49.86 – 48.21 = 1,65mm = 1650mm

2Z_max  =49.81 – 47.41 = 2.4mm = 2400mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 160+1650= 1810mm

2Z_max = 190+2400  = 2590mm

Vậy lượng dư lỗ 50 là : 76,02-73,21=2.8

2.4 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Chọn lượng dư các mặt còn lại ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy  là : 3.0 mm

+ Lượng dư gia công mặt cạnh là : 3.0 mm

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1 Nguyên công 1 : Đúc phôi

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

3.2 Nguyên công 2 : Phay đáy A

3.2.1 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Dùng chốt côn tùy động hạn chế 2 bậc tự do

+ dung 1 chốt tỳ mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulong - đai ốc

3.2.2 Chọn máy

Chọn máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất :

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

3.2.4 Tra và tính chế độ cắt  

* Phay thô :

+ Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.15 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.15x16=2,4m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b = 160m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 160x0.9x0.8x1x1=115,2 m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p =2,4 x190=456 mm/phút.

Theo máy ta có: S_m­=500 mm/phút.

* Phay tinh :

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.1 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀ = 0.1x16=1,6m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b = 203 m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 203x0.9x0.8x1x1=146,16 m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p =1.6 x235 =376 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=400 mm/phút.

3.4 Nguyên công 4 : Phay ghép mặt M-N

3.4.1 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do

+  Dùng chốt côn tùy động hạn chế 2 bậc tự do

+ Dùng 1 chốt tỳ mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bulong-đai ốc

3.4.2 Chọn máy

Máy phay nằm 6H82 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

3.4.4 Tra và ính chế độ cắt   

+ Chiều sâu cắt: t = 10 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-163 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.12x18=2.16m/phút

Các hệ số điều chỉnh :

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.148 V_b =  35  m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 35x0.9x0.8x1x1=25.2 m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p= S₀ x n_m =2.16 x 95=205 mm/phút. Theo máy ta có S_m­=200 mm/phút.

3.5 Nguyên công 5 : Phay đáy B

3.5.1 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  Dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do

+ Dung 1 chốt tỳ mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng hai mỏ kẹp đơn

2.5.2 Chọn máy

Chọn máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72)

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

3.5.5 Tra và tính chế độ cắt  

* Phay thô :

+ Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.15 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀= S_r x Z= 0.15x16=2,4m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b = 160m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 160x0.9x0.8x1x1=115,2 m/phút

* Phay tinh :

+  Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Lượng chay dao S_r=0.1 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng  S₀ = 0.1x16=1,6m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

+ Tốc độ cắt tra bảng 5.127 V_b = 203 m/ph

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 203x0.9x0.8x1x1=146,16 m/phút

Lượng chạy dao phút là: S_p =1.6 x235 =376 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=400 mm/phút.

3.7 Nguyên công 7 : Khoan - taro M8x1.25

3.7.1 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Dùng Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

+ Dùng Chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu bulong-đai ốc

3.7.2 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

3.7.5 Tra và tính chế độ cắt  

* Khi khoan:

- Chiều sâu cắt : t = =    mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.12 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=40 m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

- Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =40 x 1 x 1 = 40 m/phút.

* Khi taro M8x1.25:

- Chiều sâu cắt : t =18 mm;

Theo bảng 5-188 ta có :

-  v=9mm/ph

- s = 1.25mm/vòng

3.9 Nguyên công 9 : Khoan-doa Æ35 mặt K, Æ50 mặt M

3.9.1 Phân tích

+ Định vị:

- Mặt tỳ lớn hạn chế 3 bậc tự do

- Khối V hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt tỳ mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng 2 mỏ kẹp đơn 

3.9.2 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

3.9.5 Tra và tính chế độ cắt  

* Khi khoét 34:

- Chiều sâu cắt: t = .5mm

- S₀=0.75 mm/vòng; (theo bảng 5-104 STCNCTM T2)

- V_b=20.5 m/phút;

Các hệ số điều chỉnh

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 20.5x1x0.8= 10.25m/phút

* Khi khoét 49:

- Chiều sâu cắt: t = .5mm

- S₀=0.75mm/vòng; (theo bảng 5-104 STCNCTM T2)

- V_b=20.5m/phút;

Các hệ số điều chỉnh :

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k_1­=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 20.5x1x0.8= 10.25m/phút

* Khi doa 50:

- Chiều sâu cắt: t =  0.5 mm

Theo bảng trên vào phương pháp nội suy ta có: S₀=2,0 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào  chu kỳ  bền k₁=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b  m/phút.

Chọn n_m=235 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

3.11 Nguyên công 11 : Khoan-taro M5x0.8

3.11.1 Phân tích

 Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+ Dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do

+ Dùng Chốt tì hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu 2 mỏ kẹp đơn kẹp chặt

3.11.2 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

3.11.4 Tra và tính chế độ cắt

* Khi khoan :

- Chiều sâu cắt: t  =  mm

- Tra bảng 5-89 tập 2 S₀=0.12 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2 V_b=15m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan k₂=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b x k₁ =15 x 1 x 1 = 15 m/phút.

* Khi taro M5x0.8:

- Chiều sâu căt: t =9 mm

Theo bảng 5-188 ta có:

- v=7mm/ph

- s = 0.8mm/vòng

3.12 Nguyên công 12 : Kiểm tra

3.12.1 Kiểm tra độ không song song 2 mặt đầu

Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượttròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

3.12.2 Kiểm tra độ không vuông góc tâm lỗ và mặt đầu

Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc sau đó quay núm vòng tròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm

Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1 Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

4.2 Thành phần của đồ gá

4.2.1 Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng chốt trụ ngắn và chốt trám định vị vào 2 lỗ mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

4.2.2 Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng cơ cấu kẹp 2 mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.

4.3 Tính lực kẹp

Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra:

+ Lực hướng trục Py

+ Lực ma sát cản lại chiều quay gia công

+ Lực kẹp cân bằng với phản lực

3.3.1 Lực cắt khigia công

Thay vào  ta được : Po = 2,935 (N)

3.3.2 Tính lực kẹp

* Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:

Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Vậy lực kẹp cần tính là:

Wo = W.k=31,58.6,32=199.6 (Nmm)

+ Đường kính bulong :

=> d =  9,2 mm. Theo tiêu chuẩn ta chọn Bu lông 10x1.5

4.4 Tính sai số chế tạo

4.4.1 Sai số gá đặt 

Thay số ta được: e_gđ = 0,033

4.4.4 Sai số kẹp chặt

Sai số kẹp chặt bằng 0 vì lực kẹp song song với phương gia công chi tiết.

4.4.5 Sai số điều chỉnh

e_c= 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,043 (mm)

4.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá

+ Độ không vuông góc giữa tâm chốt và mặt định vị không vượt quá 0,043./100 mm chiều dài.

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến tỳ vị không vượt quá 0,043/100 mm chiều dài.

KẾT LUẬN

   Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

   Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

   Em xin chân thành cảmơn !

Hà Nội ngày…..tháng …. năm 20….

Sinh viên thực hiện

……..……..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hoàng Tùng

Chế tạo phôi

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2006

2. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2003

3. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2, 3

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội, 2003

4. Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch, Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Nguyễn Viết Tiếp,Trần Xuân Việt

Cơ sở công nghệ chế taọ máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"