MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 1

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 1

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 3

1.1. Chức năng làm việc của chi tiết 3

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 4

1.3. Xác định dạng sản xuất 4

Chương 2. CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI 6

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 6

2.2. Bản vẽ lồng phôi 7

2.3. Tính lượng dư gia công khi gia công bề mặt A.. 8

2.4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. 10

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT   11

3.1. Nguyên công 1 : Đúc phôi 11

3.2. Nguyên công 2 : Phay đáy A F. 12

3.3. Nguyên công 3 : Phay đáy V.. 16

3.4. Nguyên công 4 : khoan 6.8 Taro M8x1.25-Khoan 5 doa 6. 21

3.5. Nguyên công 5 : khoan 6.8 Taro M8x1.25-Khoan 5 doa 6. 26

3.6. Nguyên công 6 : khoan Æ6.8 Taro M8x1.25-Khoan 3, 5 doa 6, 4   31

3.7. Nguyên công 7 : Phat mặt X,R.. 38

3.8. Nguyên công 8 : Khoan 3, doa 4. 42

3.9. Nguyên công 9 : Phay rãnh. 45

3.10. Nguyên công 10 : Khoan 11, doa 12, Khoan 15, doa16. 50

3.11. Nguyên công 11 : Kiểm tra. 55

Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 56

4.1. Yêu cầu kĩ thuật 56

4.2. Thành phần đồ gá. 56

4.3. Tính lực. 56

4.4 Tính sai số chế tạo. 58

4.5. Yêu cầu kỹ thuật đồ gá…59

KẾT LUẬN.. 60

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 60

LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

   Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

   Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

   Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy: …………… đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.

   Em xin chân thành cảm ơn !

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU VÀ DẠNG

SẢN XUẤT CHI TIẾT

1.1 Chức năng làm việc của chi tiết

“Thân ke thước“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đo kiểm các chi tiết khác khi lắp trên thân thước , được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc. Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác khá cao. 

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

Yêu cầu kỹ thuật cơ bản :

+ Vật đúc không rỗ, ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa hai ặmt lắp <0.05

+ Các bề mặt không gia công được làm sạch

Thân ke thước được làm bằng gang xám GX 15-32.

1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích và các mặt lỗ,và các mặt lỗ trên đỉnh. Hai mặt bích ở 2 đầu được dùng tỳ các chi tiết khác, trên đỉnh có các lỗ trơn, một số lỗ trơn,lỗ rennằm trên mặt thoángnên dễ gia công ,., chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sạch. Tính công nghệ chung trong kết cấu của chi tiết như sau :

+ Hộp có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

1.3. Xác định dạng sản xuất

Sử dụng phần mềm solidwork  (modun Mass)

Trọng lượng của chi tiết là : Q =2.3(Kg) (vật liệu gang xám 15-32)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.

Chương 2. CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

- Thân ke thước là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

* Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn. Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

* Đúc đặc biệt:

Ngoài khuôn cát, các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại, vỏ mỏng .) được gộp chung là đúc đặc biệt.

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn ,độ chính xác , độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn, tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình.

2.2. Bản vẽ lồng phôi

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót.

2.3. Tính lượng dư gia công khi gia công bề mặt A

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Phay thô và phay tinh

Tra bảng ta có :

Dung sai Phay thô: =50 mm

Dung sai Phay tinh: =20 mm

Dung sai phôi:       = 800 mm.

Kích thước lỗ khi :

Phay tinh:     d₂ =  16,02 + 0.1624 = 16.1824 mm

Phay thô:     d  = 16.1824+1,6479 =  17.83 mm

 Phôi:     d₀   =17.83+ 0.8 =  18.63 mm

Kích thước giới hạn :

Sau phay tinh: 

d_max=16+0.02=16,02 mm

d_min=  16,0  -  0,02  =  15.98 mm

Sau phay thô:  

d_max =17.83+0.05=17.88 mm

d_min= 17.83 - 0,05= 17.78 mm

Kích thước của phôi : 

d_max= 18.63 mm

d_min=  18.63 - 0.8 = 17.83 mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi phay thô.

2Z_min  =17.83 –17.88 = 0.05 = 50 mm

 2Z_max  =18.63–17.78 = 0.85 mm = 850 mm

+ Khi phay tinh

2Z_min  =17.78 – 16.02 = 1,76 mm = 1760 mm

2Z_max  =17.88 – 15.98 = 1,9 mm = 1900 mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 50+850= 900 mm

2Z_max = 1760+1900  = 3660 mm

2.4. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Chọn lượng dư các mặt còn lại ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy  là : 3 mm

+ Lượng dư gia công mặt cạnh là : 3 mm

Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1. Nguyên công 1 : Đúc phôi

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

3.2. Nguyên công 2 : Phay đáy A, F

3.2.1 Phân tích

- Định vị : Dùng mặt tỳ hạn chế 3 bậc tự do ,

+  Dùng 3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do

- Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp ren vít vào mặt cạnh

3.2.2 Chọn máy

Chọn máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )

+ Công suất : N = 7 Kw

+ Hiệu suất:

+ Số cấp bước tiến : 18

+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235.

3.2.3 Chọn dao

Chọn dao phay măt đầu gắn mảnh HCK BK6 (bảng 4.92-4.100 STCNCTM 1 - trang 339) ta có :

+ Đường kính ngoài dao D =100 (mm)

+ Chọn vật liệu dao : BK6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).

3.2.3 Tính chế độ cắt 

a. Phay thô:

+ Chiều sâu cắt: t = 3 mm

+ Lượng chay dao: S_r=0.15 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng: S₀= S_r x Z= 0.15x16=2,4m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công: (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công: k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k₃=1

+ Lượng chạy dao phút là: S_p =2,4 x190=456 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=500 mm/phút.

b. Phay tinh:

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm

+ Lượng chay dao: S_r=0.1 mm/răng (tra bảng 5-125 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng : S₀ = 0.1x16=1,6m/phút

Vậy tốc độ tính toán: V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 203x0.9x0.8x1x1=146,16 m/phút

Ta chọn số vòng quay theo máy: n_m=235 vòng/phút. (Số cấp tốc độ :30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500)

+ Lượng chạy dao phút là: S_p =1.6 x235 =376 mm/phút.

Theo máy ta có S_m­=400 mm/phút.

3.4. Nguyên công 4 : Khoan 6.8 , taro M8x1.25, khoan 5, doa 6

3.4.1 Phân tích

+ Định vị:

- Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn chế 3 bậc tự do

- Phiến tỳ nhỏ mặt cạnh hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt tỳ mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Bulong-đai ốc

3.4.2 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

3.4.3 Chọn dao

- Khoan 2 lỗ 6.8:

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D= 6.8 mm

+ Chiều dài: L=250mm

+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

- Khoan 2 lỗ 5:

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=5 mm

+ Chiều dài : L=250mm

+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm

- Doa

Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1

+ Đường kính: D=6 mm

+ Chiều dài: L= 250mm

+ Chiều dài phần làm việc: l= 170mm

+ Vật liệu: Thép gió P18 gắn mảnh HKC 4.49 STCNCTM-1

+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút

3.4.5 Tính chế độ cắt    

a. Chế độ cắt của khoan 5:

- Chiều sâu cắt: t = 2.5 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2: S₀=0.4 mm/vòng

- Tra bảng 5-90 tập 2: V_b=25m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền: k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan: k₂=1

Vậy tốc độ tính toán: V_t=V_b x k₁ =25 x 1 x 1 = 25m/phút.

Chọn n_m=1500 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ: 20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

b. Chế độ cắt của khoan Æ6.8:

- Chiều sâu cắt: t = 3.4 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2: S₀=0.4 mm/vòng

- Tra bảng 5-90 tập 2: V_b=25m/phút

Chọn n_m=1280 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

d. Chế độ cắt taro M8:

- Chiều sâu cắt: t =13 mm

- Vận tốc: Theo bảng 5-188 ta có: v = 9mm/ph

- Bước tiến: s = 1.25mm/vòng

3.6. Nguyên công 6 : Khoan 6.8, taro M8x1.25, khoan 3, 5, doa 6, 4

3.6.1 Phân tích

+ Định vị:

- Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn  chế 3 bậc tự do

- 3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp đơn 

3.6.2 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+ Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

3.6.3 Chọn dao

-  Khoan lỗ 6.8:

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D = 6.8 mm

+ Chiều dài : L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

- Khoan lỗ 3:

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=3 mm

+ Chiều dài : L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm

- Taro M 8x1.25:

Mũi doa có đuôi chuyển tiếp dung ren hệ met bảng 4.136 STCNCTM-1

+ Đường kính : D=8 mm

+ Chiều dài: L= 250mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Y11A,Y12A        

+ Tuổi bền dao là : T= 80 phút

3.6.4 Tính chế độ cắt    

a. Chế độ cắt của khoan 3:

- Chiều sâu cắt: t = 1.5 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2:  S₀=0.4 mm/vòng;

- Tra bảng 5-90 tập 2:  V_b=25m/phút

Chọn n_m=2000 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

b. Chế độ cắt của khoan 5:

- Chiều sâu cắt: t = 1.5mm

- Tra bảng 5-89 tập 2: S₀=0.4 mm/vòng

- Tra bảng 5-90 tập 2: V_b=25m/phút

Chọn n_m=1280 vòng/phút; (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

f. Chế độ cắt taro M8:

- Chiều sâu cắt: t =13 mm

Theo bảng 5-188 ta có:

- V = 9mm/ph

- S = 1.25mm/vòng

3.8. Nguyên công 8 : Khoan 3, doa 4

3.8.1 Phân tích

+ Định vị:

- Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn  chế 3 bậc tự do

- Dùng 3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Bulong-đai ốc

3.8.2 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính :21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

3.8.3 Chọn dao

- Khoan lỗ 3:

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=3 mm

+ Chiều dài : L=250mm

+  Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

- Doa 4:

Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1

+ Đường kính : D=4 mm

+ Chiều dài : L= 250mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170mm

+ Vật liệu : Thép gió P18 gắn mảnh HKC 4.49 STCNCTM-1

+ Tuổi bền dao là : T= 60 phút

3.8.4 Tính chế độ cắt    

a. Chế độ cắt của khoan 3:

- Chiều sâu cắt:  t = 1.5 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2: S₀=0.4 mm/vòng

- Tra bảng 5-90 tập 2: V_b=18m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền: k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan: k₂=1

Vậy tốc độ tính toán : V_t=V_b x k₁ =18 x 1 x 1 = 18m/phút.

b. Chế độ cắt doa 4:

- Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm

Theo bảng trên vào phương pháp nội suy ta có: S₀=2,0 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: k₁=1

Vậy tốc độ tính toán : V_t=V_b  m/phút.

3.10. Nguyên công 10 : Khoan 11, doa 12, Khoan 15, doa 16

3.10.2 Phân tích

+ Định vị:

- Dùng 2 phiến tỳ hoặc 1 mặt tỳ lớn hạn  chế 3 bậc tự do

- Dùng 3 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 3 bậc tự do

+ Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp đơn 

3.10.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55 (bảng 9-22 STCNCTM -3)

+ Công suất động cơ : 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất : 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính : 12

+ Số cấp tốc độ trục chính : 21

+ Giới hạn vòng quay : 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

+  Kích thước phủ bì của máy dài x rộng x cao = 2530 x 1000 x 3320

3.10.4 Chọn dao

- Khoan lỗ 11:

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=11 mm

+ Chiều dài : L=250 mm

- Khoan lỗ 15:

+ Mũi khoan ruột gà, đuôi côn kiểu 1 bảng 4.40 STCNCTM-1

+ Đướng kính : D=15 mm

+ Chiều dài : L=250 mm

+ Chiều dài phần làm việc của mũi khoan : l= 170 mm

+ Vật liệu: Thép gió 40X Có mép ngang mài sắc bảng 4.43 STCNCTM-1

- Doa 16:

Mũi doa chuôi côn bảng 4.49 STCNCTM-1

+ Đường kính : D=16 mm

+ Chiều dài : L= 250 mm

+ Chiều dài phần làm việc : l= 170 mm

3.10.5 Tính chế độ cắt  

a. Chế độ cắt của khoan 11:

- Chiều sâu cắt: t = 5.5 mm

- Tra bảng 5-89 tập 2: S₀=0.4 mm/vòng

- Tra bảng 5-90 tập 2: V_b=25m/phút

- Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ tuổi bền: k₁=1

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan: k₂=1

Vậy tốc độ tính toán : V_t=V_b x k₁ =25 x 1 x 1 = 25m/phút.

b. Chế độ cắt doa 12:

- Chiều sâu cắt: t = 0.5 mm

- Theo bảng trên vào phương pháp nội suy ta có: S₀=2,0 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào  chu kỳ bền: k₁=1

Vậy tốc độ tính toán : V_t=V_b  m/phút.

3.11 Nguyên công 11 : Kiểm tra

- Kiểm tra độ vuông góc:

- Cách kiểm tra:

Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trục quay trên bề mặt sau đó quay trượttròn. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

Chương 4. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

4.1. Yêu cầu kĩ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

4.2. Thành phần đồ gá

4.2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Dùng phiến tỳ mặt bên hạn chế 2 bậc

4.2.2.  Cơ cấu kẹp chặt

Dùng cơ cấu kẹp mỏ kẹp vuông góc với mặt định vị.

4.3. Tính lực

Trong quá trình gia côngchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục : Py

4.3.1. Lực cắt khi gia công

Thay vào ta được : Po =4,12 (N)

4.3.2. Tính lực kẹp

* Tính momen chống xoay:

Ta có phương trình cân bằng:

Mms =Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l =  W.f.l

* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

* Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có:

W.f.l= 2 Mc1.e/d.

Vậy lực kẹp cần tính là:

Wo = W.k=34,26.6,32= 222,86 (Nmm)

* Tính đường kính bulong:

=> d = 6,6 mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M8x1.25

4.4 Tính sai số chế tạo

Vậy sai số chế tạo bằng : 0,044.(mm)

4.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá

- Độ không song song giữa mặt phẳng phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0,041/100 mm chiều dài

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc và mặt tỳ không vượt quá 0,044./100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

   Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

   Trongquá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mongnhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

   Em xin chân thành cảmơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Giáo trình thiết kế dụng cụ cắt - NXB Khoa học kỹ thuật - 2004

2. Công nghệ tạo hình bề mặt - NXB Khoa học và kỹ thuật - 2004

3. Công nghệ chế tạo dụng cụ cắt - NXB Khoa học và kỹ thuật - 1981

4. Thiết kế dụng cụ gia công bánh răng - NXB Khoa học và kỹ thuật - 1987

5. Sách tra cứu nhiệt luyện thép dụng cụ - NXB Khoa học và kỹ thuật - 1983

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"