MỤC LỤC
MỤC LỤC....
LỜI NÓI ĐẦU.....
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT....
1.1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết.....
1.2. Xác định dạng sản xuất....
1.3. Phương pháp chế tạo phôi....
1.4. Xác định trọng lượng của chi tiết:....
1.5. Xác định phương pháp tạo phôi:....
1.6. Xác định phương pháp chế tạo phôi:....
1.7. Thiết kế bản vẽ phôi đúc:....
CHƯƠNG 2: CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG........
2.1. Chọn chuẩn định vị khi gia công.....
2.2. Chọn phương pháp gia công:......
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
3.1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ50.....
3.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu còn lại lỗ Φ50.....
3.3. Nguyên công 3: Khoét thô- khoét tinh- Doa lỗ Φ50.....
3.4. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ12.....
4.5. Nguyên công 5: Phay mặt đầu còn lại lỗ Φ12........
3.6. Nguyên công 6: Khoan - Khoét - Doa lỗ Φ12...........
2.7. Nguyên công 7: Phay 2 mặt đầu lỗ Φ10.5.........
3.8. Nguyên công 8: Khoan lỗ Φ10.5...........
3.10. Nguyên công 9: Phay rãnh 9,5........
3.11. Nguyên công 10: Phay rãnh 4..........
CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO PHAY MẶT ĐẦU Φ50 ........
4.1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích..........
4.2. Xác định lượng dư bằng tra bảng..........
CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 3..........
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7...........
6.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá.....:
6.2. Tính lực kẹp cần thiết:......
6.3. Tính sai số của đồ gá:......
6.4. Bảo quản đồ gá:.......
KẾT LUẬN......
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, tính chuyên môn hóa trong lĩnh vực sản xuất chi tiết máy ngày càng được nâng cao. Các chi tiết máy được lập quy trình công nghệ gia công tại những vị trí, phân xưởng riêng biệt nhằm nâng cao năng suất, tiết kiệm thời gian và tận dụng tay nghề của công nhân.
Để có thể lập được quy trình công nghệ gia công chi tiết, đòi hỏi phải có sự nghiên cứu, phân tích thật rõ ràng và chính xác về kỹ thuật để đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật đề ra đồng thời cũng tối ưu về mặt kinh tế. Trong đó cần kết hợp hài hòa giữa lý thuyết và kinh nghiệm thực tế sản xuất.
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy nhằm giúp sinh viên làm quen với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết, qua đó giúp sinh viên có thể hòa nhập công việc tốt hơn sau khi tốt nghiệp.
TPHCM, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
……………..
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết
Thanh truyền là một chi tiết dạng càng phổ biến trong các hệ thống truyền động cơ khí hiện nay. Nó đóng vai trò trung gian trong việc truyền chuyển động giữa các chi tiết máy. Chi tiết làm việc trong điều khiện động, tải trọng lớn, do đó khi gia công cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
Kích thước các lỗ cơ bản được gia công đạt cấp chính xác H7, độ nhám bề mặt Ra=1.6
Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản đạt 0,03 mm trên 100 mm bán kính.
Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu đạt 0,05 mm trên 100 mm bán kính.
Kết cấu chi tiết có độ phức tạp cấp II. Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản, độ dày chi tiết đồng đều nên thuận lợi dùng phôi đúc.
Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó giảm thời gian cắt gọt. Các mặt này có độ chính xác và độ nhám do phương pháp tạo phôi quyết định. Các mặt còn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như: phay, khoan, khoét, doa để đạt được yêu cầu kỹ thuật.
1.2. Xác định dạng sản xuất.
Chi tiết có khối lượng 1,4 kg và sản lượng 56500 chi tiết/năm => Đây là dạng sản xuất hàng khối.
Giả sử nhà máy làm việc 8giờ/ngày và mỗi năm làm việc 300 ngày. Ta có số chi tiết cần phải sản xuất trong 1h: Nt = 23,5 chi tiết
1.3. Phương pháp chế tạo phôi.
Có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi như: phôi đúc, phôi rèn, phôi cán. Do đó cần phải phân tích ưu, khuyết điểm giữa các phương pháp để chọn ra phương pháp thích hợp.
Do kết cấu chi tiết khá đơn giản, dễ phân khuôn và vật liệu chế tạo là gang xám GX 15-32 có tính đúc tốt nên thích hợp dùng phương pháp tạo phôi đúc. Phương pháp này có những ưu điểm sau:
Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
Thiết bị đầu tư tương đối đơn giản, chi phí thấp.
Phù hợp với dạng sản xuất hang loạt, hàng khối.
Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có Rz80.
Phương pháp đúc được phân loại thành nhiều loại tùy vào loại khuôn, mẫu và phương pháp làm khuôn.
Do kết cấu chi tiết đối xứng nên thuận lợi trong việc chế tạo khuôn và lấy mẫu.
Vật đúc chỉ có một mặt phân khuôn.
Lỗ Φ50 được đúc sẵn, có lượng dư để gia công tinh đạt cấp chính xác 1.6.
Lượng dư gia công là 3,5 mm đối với mặt trên, 3mm đối với mặt dưới và 2.5 mặt bên.(trang 252 [1]
Góc thoát mẫu là 1o
Góc thoát khuôn là 3o:
Bán kính các cung bo là R5
CHƯƠNG 2: CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG
2.1. Chuẩn định vị khi gia công.
Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất của chi tiết dạng càng là khoảng cách tâm giữa các lỗ cơ bản, vị trí tương quan giữa các lỗ cơ bản với mặt đầu. Vì vậy, khi định vị chi tiết dạng càng phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặt, các lỗ với nhau. Các bề mặt phải đối xứng qua đường tâm của chi tiết và các lỗ phải vuông góc với mặt đầu của chi tiết.
2.2. Phương án gia công.
* Phương án 1
- Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất lỗ Φ50
- Nguyên công 2: Phay mặt đầu còn lại lỗ Φ50
- Nguyên công 3: Khoét thô- khoét tinh- Doa lỗ Φ50
- Nguyên công 9: Phay rãnh 9,5
- Nguyên công 10: Phay rãnh 4
* Phương án 2
- Nguyên công 1: Phay hai mặt đầu lỗ Φ50
- Nguyên công 2: Phay hai mặt đầu lỗ Φ12
- Nguyên công 3: Khoét thô - khoét tinh - Doa lỗ Φ50
- Nguyên công 4: Khoan - Khoét - Doa lỗ Φ12
- Nguyên công 8: Phay rãnh 4
Sau khi xem xét cả hai phương án trên, ta nhận thấy rằng: cả hai phương án tương đối như nhau. Phương án 1 tối ưu hơn phương án 2. Do phương án 1 gia công đơn giản hơn dễ chế tạo đồ gá gia công, phù hợp với điều kiện vật chất máy móc hiện có của nhà trường, định vị và kẹp chặt đơn giản hơn và đảm bảo độ đối xứng giữa hai mặt đầu so với mặt phẳng giữa bằng cách định vị vào mặt phẳng... vì vậy chọn phương án 1 làm trình tự gia công cho quy trình công nghệ.
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
3.1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu lỗ Φ50
3.1.2. Sơ đồ gá đặt:
Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng 6H12 bằng dao phay mặt đầu Rz= 25 để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.
Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 2 chốt tùy(định vi hai bật) và phiến tỳ mặt chuẩn định vị làm chuẩn thô. Gia công xong mặt này ta chuyển sang gia công mặt còn lại, lúc này mặt phẳng dùng để định vị là mặt phẳng đã qua gia công tinh.
3.1.2. Chế độ cắt:
a. Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t = 3 mm
- Bề rộng phay: B= 65 mm.
- Lượng chạy dao răng: =0,24 mm/răng (bảng 5-125[2])
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =235 (vòng/phút). (trang 101[3]))
Lượng chạy dao phút: Tra theo máy ta có (trang 101[3]))
* Thời gian gia công:
n =235 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút
=> Ttc = 0,23 phút
b. Bước 2: phay tinh
Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm
Bề rộng phay: B= 65mm.
Lượng chạy dao răng: =0,29 mm/răng (tra bảng 5-125[2])
Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127[2])
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=158.1.1.0,8.1.0,89 =112,5(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n = 358,38 (vòng/ph)
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =300 (vòng/phút). (phụ lục sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 101)
* Thời gian gia công:
S =2.32(mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng
n =300 (vòng/ phút) : số vòng quay trong một phút
=> Ttc = 0,14 phút
3.3. Nguyên công 3: Khoét thô – khoét tinh - Doa lỗ Φ50
3.3.1. Sơ đồ gá đặt:
Gia công lỗ đầu Φ50 cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ 1 phiến tỳ tròn, 2 chốt trụ và 1 chốt tỳ phụ tăng độ cứng vững .
Kẹp chặt: Kẹp chặt liên động bằng cam
3.3.2. Chế độ cắt:
a. Bước 1: Khoét thô
- Chiều sâu cắt: t =2 mm
- Lượng chạy dao: S=1,2 mm/vòng (bảng 5-109 [2])
- Vận tốc cắt: V=77 m/phút (bảng 5-109 [2])
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3=77.1.1 =77(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n =
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =475 (vòng/phút). (trang 101[3])
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 0,17 phút
b. Bước 2: Khoét tinh:
- Chiều sâu cắt: t = 0,4 mm
- Lượng chạy dao: S=1 mm/vòng (bảng 5-104 [2])
- Vận tốc Cắt: V=109 m/phút (bảng 5-109 [2])
Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5=109.1.1 =109(m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n = 694 (vong/phút)
Ta chọn số vòng quay theo máy nm =600 (vòng/phút). (phụ lục sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 101)
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 0,13 phút
c. Bước 3: Doa tinh:
- Chiều sâu cắt: t=0,1 mm
- Lượng chạy dao: S=1,5 mm/vòng (bảng 5-116 [2])
- Vận tốc cắt: Vb=Vt=60 m/phút
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 0,25phút
3.5. Nguyên công 5: Phay hai mặt đầu lỗ Φ12 còn lại
3.5.1. Sơ đồ gá đặt:
Phay mặt đầu, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu Rz= 25
Lập sơ đồ gá đặt: Ta sử dụng 1 chốt tùy định vị vào lỗ Φ50 và phiến tỳ định vị bề mặt gia công ở nguyên công 1 làm chuẩn tinh. lúc này mặt phẳng dùng để định vị là mặt phẳng đã qua gia công tinh.
3.5.2. Chế độ cắt:
a. Bước 1: phay thô
- Chiều sâu cắt: t= 2 mm;
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng (Bảng 5-125 [2]);
- Vận tốc cắt: Vb = 204 m/phút (Bảng 5-127 [2]);
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K4=0.8, K5 = 0,95;
Vt = Vb. K1 .K2 .K3 .K4. K5= 204x0.89x1x0.8x0.8x0.95 = 110 m/phút;
- Lượng chạy dao phút
Sf = Sz.Z.n= 0.24x10x375 = 900 mm/phút,
theo máy chọn Sf =750 mm/phút; trang 101[3]
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 0,065phút
b. Bước 2: phay tinh
- Chiều sâu cắt: t= 0.5mm;
- Lượng chạy dao bán tinh:S0 = 0.24 mm/răng(Bảng 5-125 [2])
- Vận tốc cắt: V = 232 m/phút (Bảng 5-127 [2]).
Các hệ số dịch chỉnh: K1=0.89, K2=1, K3= 0.8, K5 = 0,95
V= Vb. K1.K2.K3.K5 = 232 x0.89x1x0.8x0.95 = 157m/phút;
- Tính lại lượng chạy dao:
Công suất cắt: N= 4.6 kw (Bảng 5-130 [2]) thỏa điều kiện công suất cắt của máy.
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 0,04phút
3.7. Nguyên công 7: Phay hai mặt đầu lỗ Φ10.5
3.7.1. Sơ đồ gá đặt:
Gia công phay đầu Φ10.5 cần đảm bảo độ đồng đối xứng với tâm chi tiết và độ song song giữa hai mặt bởi vậy ta định vị nhờ 1 phiến tỳ tròn, 1 chốt trụ vào lỗ Φ50 và 1 chốt chốt trám vào lỗ Φ12.
- Kẹp chặt: kẹp bằng ren vào đầu phần trụ 50 có bạc chữ C.
3.7.2. Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=20 mm
Bề rộng cắt B=2,5mm
Tra bảng 5_170 [2]ta được:
Lượng chạy dao răng = 0,3 (mm/răng).
Tốc độ cắt Vb =26,5 m/phút.( Tra bảng 5_172 [2])
K1=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao. (bảng 5-134 [2])
K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang( bảng 5-134 [2])
Lượng chạy dao phút
Chọn lượng chạy dao phút
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 0,36phút
3.9. Nguyên công 9: Phay rãnh đạt kích thước 9,5
3.9.1. Sơ đồ gá đặt:
Gia công cắt rãnh đạt Rz= 25 ta định vị nhờ 1 phiến tỳ tròn, 1 chốt trụ vào lỗ Φ50 và 1 chốt chốt trám vào lỗ Φ12
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren có bạc C
+ Chọn máy: Gia công trên máy phay ngang 6H82 trang101[3]
+ Công suất động cơ: 7kW.
3.9.2. Chế độ cắt:
a. Bước 1: phay thô
Chiều sâu cắt t=28 mm
Bề rộng cắt B=6 mm
Tra bảng 5_170 sách sổ tay cnctm 2 ta được:
Lượng chạy dao răng = 0,13 (mm/răng).
Tốc độ cắt Vb =37,5 m/phút.( Tra bảng 5_172 [2])
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 1,3phút
b. Bước 2: phay tinh
Chiều sâu cắt t=28 mm
Bề rộng cắt B=3.5 mm
Tra bảng 5_170 [2]ta được:
Lượng chạy dao răng = 0,13 (mm/răng).
Tốc độ cắt Vb =37,5 m/phút.( Tra bảng 5_172 [2])
K1=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao ( bảng 5-134 [2])
K2=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang( bảng 5-134 [2])
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 1,3phút
3.10. Nguyên công 10: Phay rãnh đạt kích thước 4
3.10.1. Sơ đồ gá đặt:
Gia công cắt rãnh đạt Rz= 25 ta định vị nhờ 1 phiến tỳ tròn, 1 chốt trụ vào lỗ Φ50 và 1 chốt chốt trám vào lỗ Φ12
+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren có bạc C
+ Chọn máy: Gia công trên máy phay ngang 6H82 trang101 [3]
+ Công suất động cơ: 7kW.
3.10.2. Chế độ cắt:
Ở đây là phay thô
Chiều sâu cắt t=22 mm
Bề rộng cắt B=4 mm
Tra bảng 5_170 [2]ta được:
Lượng chạy dao răng = 0,2 (mm/răng).
Tốc độ cắt Vb =33,5 m/phút.(bảng 5_172 [2])
* Thời gian gia công:
=> Ttc = 1,1phút
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
4.1. Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp phân tích
Tính lượng dư phay mặt phẳng đạt kích thước 50±0.195, bao gồm 1 bước thực hiện là phay thô, phay bán tinh chi tiết được định vị trên hai phiến tỳ , một chốt chống xoay, hai chốt chống tịnh tiến(tương ứng như khối V)
Chi tiết được hình thành bằng phương pháp đúc
Vật liệu gang GX15-32, khối lượng 1.4kg, số lượng 50000 chiếc/năm, chi tiết đúc đạt CCX II, chi tiết đúc bằng khuôn kim loại mẫu gỗ phôi đúc đạt cấp chính xác IT15 ( bảng 3.13 [1]).
Tra bảng 3-65 [1]máy ta có:
Bề mặt gia công đạt kích thước 50±0.195 bằng:
Phôi có cấp chính xác IT15: RZ+T=500 m,
Bảng 3.65 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
Phay thô dật IT14: RZ =100, T=100
Phay bán tinh IT11: RZ =50, T=50
Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất khi phay bán tinh theo công thức:
Zbmin = (RZ + T + r + i) = (500 +75 +60) = 635 m.
Lượng dư tổng cộng:
Zmax = 1400mm
Zmin = 790mm
Kiểm tra lại:
Zmax – Zmin =1400-790=610mm
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT
5.1. Xác định chế độ cắt
Tính toán chế độ cắt cho Nguyên công 3: Khoét-doa lỗ Φ 50+0.025 trên máy khoan đứng 2A55 theo các bước sau
Sử dụng máy khoan cần 2A55 có các thông số sau:
Giới hạn vòng quay n: 30- 1700 (vg/ph ).
Công suất đầu khoan: N = 4,5 kw.
Môment xoắn lớn nhất: 75Kgm
Mũi khoét và mũi doa bằng dao gắn mảnh hợp kim BK8
5.1.1. Chế độ cắt khi khoét
a. Bước 1: Khoét thô:
Sử dụng mũi khoét Ø48 mm
Chiều sâu cắt t:
t = 1,5 (mm)
Lượng chạy dao S, mm/vg:
S= 1,6 ( Bảng 5- 26,[2] )
Số vòng quay n vg/ph:
Theo thuyết minh máy (tài liệu [3] ) ta chọn nm = 300 (vòng/ph)
Công suất cắt: Ne = 2,15 (kW)
So sánh với công suất máy: Ne m.
Vậy máy 2A55 đủ công suất để khoét lỗ có Ø48 mm
* Tính thời gian gia công Ttc:
=> Ttc = 1,5phút
b. Bước 2: Khoét tinh:
Sử dụng mũi khoét Ø 49.7mm
Lượng chạy dao S ( Bảng 5-26, [2] ) :
S=0,7.1,6 = 1,12 (mm/phút)
Số vòng quay n vg/ph:
Theo thuyết minh máy ( tài liệu [3]) chon nm= 475 (vòng/ph)
* Tính thời gian gai công Ttc:
=> Ttc = 0,125phút
5.1.2. Chế độ cắt khi doa
Sử dụng mũi doa Ø50 mm
Lượng chạy dao S (Bảng 5-27, [2]):
S=0,7.3,8=2,66 (mm/phút)
Số vòng quay n:
Theo thuyết minh máy ( tài liệu [3]) chon nm= 118 (vòng/ph)
* Tính thời gian gia công Ttc:
=> Ttc = 0,48phút
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
6.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá.
Chi tiết gia công được đặt lên một phiến tỳ tròn định vị vào mặt đầu trụ F50 khống chế 3 bậc tự do, và hai chốt cố định định vị vào phần trụ F65 của chi tiết khống chế 2 bậc tự do và dùng một chốt chống xoay định vị vào mặt bên của chi tiết khống chế 1 bậc tự do còn lại.
6.2. Tính lực kẹp cần thiết Wct
Do khi ta kẹp vô chi tiết 2 mỏ kẹp sẽ tỳ xuống chi tiết sinh ra lực ma sát để chống lại moment căt. Vì vậy ta có phương trình cân bằng moment
Mx: moment xoắn do dụng cụ cắt gây ra
Fms: Lực ma sát do tiếp xúc của mỏ kẹp và chi tiế sinh ra
a=33 (mm) =0.033(m), b= 0.146 (m) : là cánh tay đòn
Vậy lực cần thiết do cam sinh ra: Q = 3114 (N)
Trong đó L1=68mm, L=47mm, ƞ=0.7 hệ số phụ thuộc vào ma sát
6.3. Tính sai số của đồ gá:
Ta sẽ lần lượt xác định các thành phần trong công thức trên.
Do sử dụng hai chốt để định vị , tương ứng như khối V nên tự định tâm được tâm của lỗ vì vậy sai số chuẩn ở đây là 0
Sai số kẹp chặt :
Ta thấy phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước cần thực hiện nên là 0.
Sai số điều chỉnh : (tài liệu [4])
edc= 0.006 mm_ (0.005 0.01) mm=5
Ta đi xác đinh sai số chế tạo : ect= 3,8 μm
Dung sai của nguyên công cần gia công là δ= 25μm
Do đó đồ gá có sai số chế tạo hợp lý
6.4. Bảo dưỡng:
Trong quá trình gia công, không để phoi bám trên bề mặt định vị . Khi sử dụng xong cần lau sạch, quét kỹ bụi phoi trên các bề mặt phiến tì .
Sau khi sử dụng phải lau khô đồ gá, rồi bôi dầu nhớt lên đồ gá để tránh gỉ sét.
KẾT LUẬN
Qua Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy em đã học tập được rất nhiều điều bổ ích. Một là, cũng cố lại các kiến thức đã học. Hai là, em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm thực tế sản xuất do thầy truyền đạt. Và hơn nữa, em đã học tập được ở thầy cách tư duy đối với các vấn đề cần giải quyết và cách làm việc hiệu quả.
Tuy nhiên, do kiến thức còn hạn chế, kinh nghiệm thực tế còn chưa có chủ yếu dựa vào các số liệu từ các sổ tay để tính toán và một phần do chưa quen với phương pháp làm việc nên Đồ án còn nhiều sai sót. Em kính mong quý thầy cô phân tích và chỉ dạy thêm.
Trong quá trình thực hiện Đồ án này, em đã được thầy: TS....................... tận tình hướng dẫn. Xin chân thành cảm ơn thầy đã giúp em hoàn thành đúng thời hạn Đồ án này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc,PGS.TS Lê Văn Tiến ,PGS.TS Ninh Đức Tốn,Ts Trần Xuân Việt :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 NXB Khoa học và kỹ thuật ,2001 và 2003,1970,1976.
[2]. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc,PGS.TS Lê Văn Tiến ,PGS.TS Ninh Đức Tốn,Ts Trần Xuân Việt :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 NXB Khoa học và kỹ thuật ,2001 và 2003,1970,1976.
[3]. Chế độ cắt -gia công cơ khí: Hồ Ngọc Đào
[4]. PGS.TS Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học và kỹ thuật ,2001.
[5]. Chế độ cắt gia công cơ khí_ Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình - Nhà xuất bản Đà Nẵng;
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"