MỤC LỤC

Mục lục

Lời nói đầu

Chương 1: Phân tích chi tiết, chọn phôi và xác định phương pháp chế tạo

1.1 Phân tích chi tiết gia công.                                                       

1.2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:                       

1.3 Xác định phương pháp chế tạo phôi .                                       

Chương 2: Lập qui trình công nghệ gia công cơ.                                          

2.1 Thứ tự các nguyên công .                                                        

2.2 Sơ đồ nguyên công .                                                                

2.3 Tra lượng dư cho các nguyên công .                         

2.4 Tra chế độ cắt cho các nguyên công .                       

Chương 3: Tính toán thiết kế đồ gá

3.1 Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công gia công cổ khuỷu.

3.2 Nguyên lý làm việc cảu đồ gá.                                                                     

Kết luận.             

Tài liệu tham khảo. 

LỜI NÓI ĐẦU

   Môn học Công nghệ chế tạo máy  có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế chế tạo các loại máy, trang bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực,v..v. Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là đồ án của sinh viên nghành công nghệ chế tạo máy, đồng thời đồ án này cũng là một đồ án bắt buộc đối với một số nghành như ô tô, động cơ đốt trong, máy chính xác…Đồ án công nghệ chế tạo máy hướng dẫn sinh viên giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi đã nghiên cứu các giáo trình cơ bản của nghành công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án công nghệ chế tạo máy sinh viên sẽ vận dụng lí thuyết của nhiều môn học: Công nghệ kim loại, Dung sai, các sổ tay .. để giải quyết một nhiệm vụ công nghệ . Với mục đích như vậy khi học môn học Công nghệ chế tạo máy tôi được giao nhiệm vụ thiết kế qui trình công nghệ gia công Trục khuỷu máy dập tấm.

   Gia công Trục khuỷu máy diezel là một công việc hết sức phức tạp yêu cầu thợ bậc cao, đồ gá, máy chuyên dùng có tính chính xác cao. Các nguyên công gia công trục khuỷu máy diezel đều đòi hỏi phải có đồ gá song do phạm vi nghiên cứu cũng như sự hạn chế về mặt thời gian nên trong đồ án chỉ tiến hành thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh then trên trục.

  Việc hoàn thành đồ án môn học sẽ tạo cho học viên có cơ sơ tốt để tìm hiểu thiết kế các loại chi tiết khác. Phát huy trí sáng tạo,ý thức tự chủ, tự giác trong nghiên cứu giải quyết các nhiệm vụ khoa học khác, hình thành phương pháp luận khoa học cho người học viên, đặc biệt là cách tra các bảng biểu.

   Mặc dù đã có nhiều cố gắng trong nghiên cứu tham khảo tài liệu đặt ra các giả thiết và so sánh kết luận, tuy nhiên do kiến thức thực tế còn hạn chế, khối lượng công việc tương đối lớn nên trong đồ án sẽ còn có những thiếu sót. Tôi rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây dựng để đồ án được hoàn chỉnh hơn.

   Tôi xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của thầy giáo: ThS…………… và các giáo viên khác trong bộ môn công nghệ chế tạo máy của các đồng chí trong lớp đã giúp tôi hoàn thành đồ án này.

                                                                              …….., ngày…thàng…năm 20…                                   

                                          Học viên thực hiện

                                          ………………

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.1. Phân tích chi tiết gia công.

Trục khuỷu máy Điezel là chi tiết dạng trục, là một trong những chi tiết quan trọng nhất của động cơ, cường độ làm vịêc lớn nhất và giá thành cao nhất của động cơ đốt trong.

Trạng thái làm việc của trục khuỷu rất nặng. Trong quá trình làm việc, trục khuỷu chịu tác dụng của lực khí thể và lực quán tính (quán tính chuyển động tịnh tiến và quán tính chuyển động quay).

Vì vậy khi chế tạo trục khuỷu cần đạt những yêu cầu sau:

* Có sức bền lớn, độ cứng vững lớn, trọng lượng nhỏ và ít mòn.

* Có độ chính sát gia công cao, các bề mặt làm việc cần có độ bóng và độ cứng cao

* Không sảy ra hiện tượng dao động cộng hưởng trong phạm vi tốc độ sử dụng.

* Kết cấu phải đảm bảo tính cân bằng tính đồng đều tính cân bằng của động cơ và phải dễ chế tạo.

Trục khuỷu ta cần chế tạo là trục khuỷu máy Diezel thiếu cổ trục

MTrục khuỷu máy Diezel có các bộ phận chính như sau:

- Đầu trục khuỷu .

- Cổ trục  .

- Má khuỷu .

- Cổ khuỷu .

- Đuôi trục khuỷu.

+ Đầu trục khuỷu: Thường dùng để nhận công suất từ máy chính.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.

Trục khuỷu máy Diezel có dạng trục lệch tâm. Trục là loại chi tiết quan trọng, chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là dạng tròn xoay.

Bề mặt làm việc của trục là các bề mặt trụ tròn xoay &50_-0,050^-0,025,và &60_-0,007^0,012,

vì vậy các kích thước quan trọng và bề mặt quan trọng của chi tiết là &50 và &60 và chiều dài của nó. Độ nhám của bề mặt trụ &60 khá cao R_a = 0,63 ( cấp 8 ), độ lệch tâm e của cổ khuỷu so với cổ trục là e = 65 (mm).

Các bề mặt gia công chính xác, để đảm bảo độ đồng tâm của hai cổ trục cần có hai lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nhất trong qúa trình gia công.

Từ sự phân tích trên ta nhận thấy điều kiện làm việc của trục phức tạp vừa chịu mô men xoắn vừa chịu uốn nên khó gia công.

1.3. Phân tích vật liệu và chọn phôi.

Loại vật liệu chuyên dùng để chế tạo trục khuỷu hiện nay là thép các bon, thép hợp kim mang gang, thép hợp kim niken Crôm, ở đây ta cần chế tạo trục khuỷu bằng thép hợp kim Crôm với yêu cầu nhiệt luyện đạt độ cứng HRC= 48452

Trong chương này chúng ta sẽ phân tích chi tiết và các phương pháp gia công để quyết định phương pháp chế tạo phôi.

Các phương pháp tạo phôi :

+ Phôi cán nóng     

+ Rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản

1.3.1. Phương pháp đúc trục khuỷu có những ưu điểm như:

Trọng lượng phôi và lượng dư gia công nhỏ, đồng thời có thể đúc được những kết cấu phức tạp của trục khiến cho việc phân bố khối lượng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt được sức bền cao nhất. Tuy nhiên phương pháp đúc trục khuỷu còn có rất nhiều nhược điểm, đó là:

Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh hưởng đến sức bền của trục khuỷu.

1.3.2. Ưu điểm:

+ Rèn khuôn có thể chế tạo được các vật rèn đạt độ chính xác gia công từ cấp 4 đến cấp 8 và độ nhám bề mặt từ cấp 3 đến cấp 6.

+ Thao tác trong quá trình rèn khuôn đơn giản không đòi hỏi trình độ tay nghề cao

+ Thuận lợi cho cơ khí hoá và tự động hoá quá trình rèn, phù hợp với công nghiệp sản xuất hàng loạt và giá thành sản phẩm giảm, năng suất cao.

1.3.3. Nhược điểm:

Lượng dư gia công lớn, khi gia công cắt gọt thớ kim loại của trục khuỷu bị cắt đứt, không liên tục ảnh hưởng đến sức bền của trục khuỷu, với những trục khuỷu có khối lượng lớn, sản xuất loạt vừa và hoàn loạt có tính kinh tế không cao.

Căn cứ vào hình dáng của chi tiết, ưu nhược điểm của các phương pháp rèn, đúc.

Ở phương án của đồ án này ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc. Trục khuỷu là chi tiết quan trọng yêu cầu kỹ thuật cao nên ta đúc trong khuôn hợp kim có lớp trát phủ, đúc áp lực.

CHƯƠNG 2: LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CƠ

2.1. Thứ tự các nguyên công.

Để tạo ra sản phẩm chi tiết trục khuỷu máy Diezel ta phải tiến hành gia công theo thứ tự các nguyên công sau:

Nguyên công 1 : Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.

Nguyên công 2 : Tiện thô mặt trụ 60 và 50 (cổ trục)

Nguyên công 3 : Tiện tinh mặt trụ f60 và 50 (cổ trục)

Nguyên công 4 : Tiện thô hai cổ khuỷu 50

Nguyên công 8:  Kiểm tra sự biến dạng của trục

Nguyên công 9:  Sửa lỗ tâm

Nguyên công 10: Mài tinh cổ trục 60 và 50.

Nguyên công 11: Mài tinh hai cổ khuỷu 50

2.2. Sơ đồ các nguyên công.

Theo cách phân chia như trên có 11 nguyên công, tuy nhiên nguyên công nhiệt luyện,kiểm tra không có sơ đồ nguyên công mà ta chỉ hình dung là phải có những nguyên công này.

Các sơ đồ nguyên công được thể hiện lần lượt như sau:

2.2.1. Nguyên công I: Pphay mặt đầu và khoan lỗ tâm.

Chọn chuẩn thô: mặt trụ ngoài của đầu và đuôi trục.

Chọn máy:Tra bảng 9_38 sổ tay công nghệ chế tạo máy trang 73 ta chọn máy phay vạn năng và khoan tâm   bán tự động kí hiệu 6H82 có các thông số chính sau:

+ Khoang cách a từ đường trục trục chính đếm bàn máy 30 - 350 mm

+ Khoảng cách b từ sống trượt thân máy tới bàn máy 240 - 480 mm

+ Khoảng cách lớn nhất từ sống trược thẳng đứng đến thanh giằng 775 mm

+ Phạm vi tốc độ truc chính 30¸1500 vg/phút

+ Công suất động cơ chạy dao 1,7 KW

+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy B₁= 320 mm, L= 1250 mm

+ Công suất của động cơ phay-khoan:5,5{kw}

Chọn dụng cụ:

+ Dao phay:Theo bảng 4-92 trang 373 tập 1sổ tay công nghệ chế tạo máy chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số :D=75 mm, d=32 mm, L=45 mm,z=18 răng.

+ Dụng cụ khoan lỗ tâm: Tra bảng 4_40 trang 321 chọn mũi khoan tâm kiểu xoắn vít liền khối đuôi trụ loại ngắn có các thông số cơ bản sau:L=36mm, d=4 mm,l=8 mm

+ Đồ gá: 2 khối V ngắn .

2.2. 2. Nguyên công II: Tiện thô, vát mặt đầu f60 và f50.

Chọn chuẩn: 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự d o.

Chọn máy: Theo bảng 9_4 trang 17 sổ tay CNCTM ta chọ máy tiện 1K62 với các thông số như sau:

+ Đường kính lớn nhất của chi tiết được gia công trên máy:400[mm]

+ Khoảng cách hai đầu tâm:700¸1000 [mm]

+ Hiệu suất:0,75

+ Số cấp tốc độ trục chính: 23

+ Phạm vi tốc độ trục chính:12,5¸2000[v/p], máy tiện ren vít 1K62 có các cấp tốc độ [v/p]: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

+ Động cơ của truyền động chính đạt công suất: 7,5 - 10[KW]

Chọn dao tiện : Theo bảng 4-6 trang 297 tập 1 sổ tay CNCTM chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 90^o (trái và phải) gắn hợp kim cứng có kích thước cơ bản   h´b´L=16´10´100 [mm] ,n=4,l=10,R=0,5 [mm],

* Các bước trong nguyên công:

+ Lần gá 1.

Tiện thô đạt 60,925

Tiện thô đạt 50,925

Vát mét.

+ Lần gá 2.

 Tiện thô đạt 60,925

 Tiện thô đạt 50,925

 Vát mép.

2.2.3. Nguyên công III: Tiện tinh 60 và 50.

- Chọn chuẩn: 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do  

- Định vị : 2 mũi tâm và kẹp tốc. Hạn chế 5 bậc tự do

- Chọn máy: Theo bảng 9_3 sổ tay CNCTM trang 16 ta chọ máy tiện T616 có các thông số cơ bản sau:

+ Đường kính gia công lớn nhất của chi tiết gia công trên thân máy:320 [mm]

+ Khoảng cách lớn nhất giữa hai mũi tâm:750 [mm]

+ Số cấp tốc độ trục chính:12

+ Giới hạn vòng quay của trục chính:44¸1980 [v/p]

+ Công suất của động cơ:4,5 [kW]

-  Chọn dao:

Theo bảng 4-6 trang 297 tập 1 sổ tay CNCTM chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 90^o (trái và phải) gắn hợp kim cứng có kích thước cơ bản là :  h´b´L=16´10´100 [mm] , n=4, l=10, R=0,5 [mm]

Các bước trong nguyên công:

* Lần gá 1.

1.Tiện tinh đạt 60,215

2.Tiện tinh đạt 50,215

2.2.4. Nguyên công IV:  Tiện thô cổ biên

Chọn chuẩn: chuẩn tinh đầu trục, đuôi trục và một điểm ở má khuỷu; chuẩn thô: gờ trục.

Định vị: 2 khối V ngắn.

Chọn máy: máy tiện 1K62 giống nguyên công 2.

Chọn dao: Theo bảng 4-6 trang 297 tập 1 sổ tay CNCTM chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 90^o (trái và phải) gắn hợp kim cứng có kích thước cơ bản h´b´L=16´10´100 [mm] , n=4, l=10, R=0,5 [mm],   

* Gá lần 1

Tiện thô cổ khuỷu đạt 50,925 mm và truc 54 đạt 54,12

* Gá lần 2

Tiện thô cổ khuỷu hai đạt 50,925 mm và truc 54 đạt 54,12

2.2.6. Nguyên công VI: Phay rãnh then.

Chọn chuẩn: Mặt trụ ngoài của đầu trục khuỷu, đuôi trục khuỷu và 1 điểm ở má khuỷu.

Định vị: 2 khối V ngắn và 1 chốt tì.                 

Chọn máy:Theo bảng 9_38 sổ tay CNCTM ta chọn máy cho phay rãnh then là máy 6H12 với các thông số sau:

+ Số cấp tốc độ chính:   18

+ Công suất động cơ chính:  7 KW

+ Công suất động cơ chạy dao:1,7  KW

+ Kích thước làm việc của bàn máy:320´1250 [mm]

+ Số cấp bước tiến của bàn máy:   18

+ Số răng dao loại 1 là 4.

MThư tự nguyên công:

+ Phay rãnh then dài 65 [mm].

+ Sâu 3 (mm)

+ Rộng 6 (mm)

2.2.7. Nguyên công VII: Nhiệt luyện.

2.2.8. Nguyên công VIII:  Kiểm tra sự biến dạng của chi tiết.

2.2.10. Nguyên công X:  Mài  các mặt trụ 50 và 60.

Chọn chuẩn: hai lỗ tâm khống chế năm bậc tự do.

Định vị : giống nguyên công II.

Chọn máy: tra bảng 9_50 trang 95 sổ tay CNCTM ta chọn máy mài tròn ngoài kí hiệu 3M151 có các thông số cơ bản như sau:

+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].

+ Chiều dài gia công lớn nhất: 700 [mm].

+ Đường kính mài lớn nhất

+ Mài ngoài  60 mm.

+ Chiều dài mài lớn nhất

+ Mài ngoài 700 mm.

+ Chiều cao từ tâm tới bàn máy 125 mm.

+ Tốc độ dịch chuyển tự động của bàn máy: 0,05¸5 [vòng/ph].

+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 185 [mm].

+ Công suất của động cơ: 10 [kW].

+ Kích thước máy: 4635X2459X2150 [mm]³.

+ Đường kính đá mài lớn nhất 600 mm

+ Chiều cao lớn nhất 100 mm

Thứ tự các bước trong nguyên công:

* Lần gá 1;

+ Mài thô cổ trục  đạt 60,85 dài 55 [mm].

+ Mài thô đầu trục đạt 50,01dài 90 [mm].

+ Mài tinh cổ trục đạt 60 dài 55 [mm].

* Lần gá 2:

+ Mài thô cổ trục  đạt 60,85 dài 55 [mm].

+ Mài thô đuôi trục đạt 50,01 dài 96 [mm].

+ Mài tinh cổ trục đạt 60 dài 55 [mm].độ nhám 0,63 HRC

2.2. 12. Nguyên công XII: Kiểm tra khuỷu.

2.3. Tra lượng dư cho các nguyên công.

- Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt căn cứ vào:

Vật liệu chi tiết.

+ Phôi và phương pháp chế tạo phôi

+ Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt

+ Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt

+ Kích thước, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng [3] tập 1 sổ tay CNCTM ta có  lượng dư cho các nguyên công như 1.2.

2.4. Tra chế độ cắt cho các nguyên công.

Quá trình tra chế độ cắt được tiến hành như sau:

- Đầu tiên ta chọn chế độ cắt phù hợp với các yêu cầu về độ nhám bề mặt, yêu cầu về nâng cao năng suất

- Tra lượng chạy dao

- Tra tốc độ cắt: Khi tra được tốc độ cắt đã tính đén các hệ số điều chỉnh ta tính ra số vòng quay tính toán, sau đó chọn số vòng quay theo máy

2.4.1. Tra chế độ cắt cho nguyên công I :

Tra bảng 5­_87 CNCTM trang 84, bảng 5-88, bảng 5-125, bảng 5-126, bảng 5-129 sổ tay CNCTM.

Vậy ta lập được bảng chế độ cắt cho nguyên công I như bảng 2.2.

2.4.2. Tra chế độ cắt cho nguyên công II:

Tra bảng 5-60 trang 52, bảng 5-64 trang 56 tài liệu [st],

Từ bảng 5-64 tra được v= 144 m/p. Từ t, S, v tra ra được N_c;

Từ đó ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công II.

2.4.3. Tra chế độ cắt cho nguyên công III:

Tra bảng 5-62 [st] có s= 0,16 [mm/v], bảng 5-63 có v= 106 [m/p] , bảng5_68 ta có công suất N

Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công III.

2.4.5. Tra chế độ cắt cho nguyên công V:

Tương tự như khi tra chế độ cắt cho nguyên công III ta lập được bảng chế độ cắt cho nguyên công VI, tính cho hai lần gá.

2.4.6. Tra chế độ cắt cho nguyên công VI:

Tra bảng 5-146 trang 131 sổ tay CNCTM, bảng 5_147 ta lập được bảng chế độ cắt cho nguyên công VI.

2.4.9. Tra chế độ cắt cho nguyên công IX:

Tra bảng 5-203 trang 181, bảng 5-205 trang 183 sổ tay CNCTM, ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công IX.

2.4.10. Tra chế độ cắt cho nguyên công X:

Tra bảng 5-204 trang 182, bảng 5-205 trang 183 tài liệu [sổ tay CNCTM],] ta có bảng chế độ cắt cho mài tinh.

2.4.11. Tra chế độ cắt cho nguyên công XI:

Tra bảng  5_203 trang 181, 5-204 trang 182, bảng 5-205 trang 183 sổ tay CNCTM ta có bảng chế độ cắt cho các nguyên công này như sau, tính  cho hai lần gá.

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Trong nội dung chương này ta sẽ thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công cổ khuỷu:  Tiện hoặc mài cổ khuỷu

Nội dung của chương bao gồm: Thiết kế đồ gá, nguyên lí làm việc của đồ gá.

3.1. Thiết kế đồ gá.

3.1.1. Xác định máy: 

Trong chương III ta đã xác định máy cho nguyên công tiện cổ khuỷu là maý có ký hiệu T616 có  các thông số kích thước chính như sau:

- Kích thước của bàn máy: 2355x852x1225[mm].

- Số cấp tốc độ trục chính 12

- Phạm vi tốc độ trục chính 44¸1980 v/ph

- Công suất động cơ chính 4,5 Kw

3.1.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

Để gia công cổ khuỷu trên máy tiện hay máy mài ta phải đánh lệch cổ chính để đưa tâm quay cổ khuỷu trùng với tâm quay của trục chính khoản lệch tâm bằng 65mm bằng khoảng cách giữa hai tâm cổ chính và cổ khuỷu, để quá trình gia công không tại lực li tâm gây ảnh hưởng đến chất lượng gia công ta tạo đối trọng để cân bằng lực do chi tiết quay tạo ra.

3.1.3. Sơ đồ kết cấu của đồ gá:

 Sơ đồ kết cấu của đồ gá được thể hiện ở bản vẽ đồ gá (Tập bản vẽ).

3.1.4. Tính lực kẹp cần thiết khi tiện:

Trong sơ đồ trên ta chọn L=2.l.

Khi tiện chi tiết chịu tác dụng của các lực.

Lực tiếp tuyến Pz, lực chiều trục Px, lực hướng kính Py

Theo sơ đồ ta có phương trình cân bằng lực M_o= N₂.L₂-N₁.L₁= 0

Phương trùnh cân bằng lực có dạng:

M_ms= W­_t.f₂.R+ 2f₁.R.W_t/(2.sina/2) = K.M= K.P_z.R₀

Trong đó:

M_ms- mô men ma sát giữa bề mặt tiếp xúc chữ V và chi tiết.

 f₁ , f₂ - hệ số ma sát giữa bế mặt tiếp xúc chữ V và chi tiết và giữa mỏ kẹp với chi tiết.theo bảng 7.2 sách hướmg dẫn thiết kế đồ án CNCTM ta chọn f₁= 0,15 ; f₂= 0,25

W_t  - lực kẹp tổng cộng.

R - bán kính chi tiết tại phần chưa gia công.

R₀ - bán kính chi tiết tại phần đã gia công.

M - mô men cắt.

K - hệ số an toàn. K= 1,3 - 1,6

Để chi tiết định vị chắc chắn trong quá trình gia công thì khi tiện lực ma sát tại các bề mặt tiếp xúc phải lớn hơn lực cắt tiếp tuyến tạo ra khi tiện.Hay nói cách khác mômen ma xác lớn hơn mômen quay do lực tiếp tuyền gây ra.

Qua sơ đồ trên ta thấy:

P_z - là lực cắt tiếp tuyến

P_x - là lực cắt dọc trục.

P_y - lực cắt hướng kính.

Theo giáo trình công nghệ kim loại II

Ta có P_z: P_y : P_x= 1: 0,45: 0,35

Lực cắt P_z chiếm 99% lực cắt

Lực cắt tiếp tuyến khi tiện được xác định theo công thức: P_z= 10.C_p.t^x.S^y.Vⁿ.k_p

Trong đó:

R_z- lực cắt tiếp tuyến.

C_P- hệ số ảnh hưởng của vật liệu, tra bảng 52 trang 18 sổ tay CNCTM ta có: C_P= 300.

x=0,1; y=0,75; u=1; n=-0,15

t- chiều sâu cắt, t=1,1 [mm] .

S_z- lượng chạy dao răng, S_z= 0,16 [mm/r].

Tốc độ cắt: V= 106 (m/ph)

K_p là hệ số điều chỉnh: K_p= K_mp.k_j. k_gp.k_gp.k_lp. k_rp

Hệ số điều chỉnh đặc trưng cho sự ảnh hưởng của góc trước: k_gp= 1 (g⁰= 10⁰).

Hệ số điều chỉnh đặc trưng cho sự ảnh hưởng của góc cắt chính: k_lp= 1.

Hệ số điều chỉnh đặc trưng cho sự ảnh hưởng của bán kính đỉnh dao: P_rp= 0,87

=> K_p= 1.0.89.1.1.1.0,87= 0,7743

<=> P_z= 10.300.1,1^0,1.0.16^0,75.106^-0,15.0,7743

=> P_z= 294,7568 (N)

Các thành phần lực khác được lấy như sau:

Lực hướng kính P_y=0,45.P_z = 0,45.294,7568 =132,64 [N].

Lực  P_x= 0,35.P_z = 0,35.294,7568 = 103,16 [N].

Từ đó ta có

K= 1,5.1.1.1,2.1,3.1.1,5=3,15

Ta có:  + R₀= 50,215+ 65+ 50,215/2= 140,3 mm.

           + R=  50,925+ 65+50,925/2= 141,38  mm

           + f₁= 0,12

           + f₂= 0,25

3.1.5. Tính kích thước bu lông kẹp:

Theo công thức trang 510 tài liệu [9]

Ta có:

C - hệ số, C =1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.

s - ứng suất kéo, s =0,8 KG/mm² đối với bu lông bằng thép 45.

W - lực kẹp cần thiết.

Thay số vào công thức trên ta có: d = 9,8 [mm].

Để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d = 10 mm.

3.1.6. Tính sai số cho phép của đồ gá:

Dựa theo phương pháp tính sai số cho phép của đồ gá trong tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ gá ta có:

Tra bảng 3-120 trang 265sổ tay CNCTM tập1có 0,34 [mm].

=> [e_ct] = 0,34/3= 0,113= 111 mm

[e_c] - sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra, trong kết cấu đồ gá này chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên e_c = 0.

e_k - sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, e_k = 0 do lực kẹp vuông góc với đường trục chi tiết.

e_đc - sai số điều chỉnh, Lấy e_đc= 10 [mm].

Cuối cùng ta có: e =0,11 [mm].

3.2. Nguyên lí làm việc của đồ gá.

Đồ gá thực hiện nguyên công tiện trục khuỷu hoặc mài tinh và thô đã thiết kế làm việc theo nguyên lí như sau:

Mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên 2 khối V.

Kẹp chặt bằng các đai ốc với lực kẹp như đã tính toán ở mục 4.1.4 .

Đưa két cấu lên bàn máy nhờ việc đánh lệch tâm cổ chính để đưa tâm quay của cổ khuỷu trùng với tâm quay của của trục chính của máy hai khối V gá lên trục chính của máy và ụ động phía sau. Khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công cố định bằng các bu lông kẹp.

KẾT LUẬN

   Đồ án công nghệ chế tạo máy là một trong những công việc cơ bản của học viên Học viện kỹ thuật quân sự nói riêng và học viên chuêng ngành cơ khí nói chung trong quá trình đào tạo kỹ sư. Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, đồng thời đồ án đã giúp tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học. Về cơ bản đồ án đã hoàn thành đúng tiến độ được giao.

   Qua đồ án tôi rút ra một điều là tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể chế tạo được trong thực tế và phải hạn chế đến mức thấp nhất giá thành sản phẩm. Do đó khi thiết kế đồ án này ý định của bản thân tôi không nằm ngoài mục đích trên.

   Do thời gian và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên không tránh khỏi sai sot rất mong thầy giáo và các bạn trong lớp góp ý cho tôi ngày càng hoàn thiện hơn. Và cuối cùng tôi xin cám ơn thầy giáo: ThS…………… cùng các thầy giáo trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho tôi hoàn thành đồ án này.

  Em xin chân thành cảm ơn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Công nghệ chế tạo máy, tập 1. Trường ĐHBK.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.

[2]. Công nghệ chế tạo máy, tập 2. Trường ĐHBK.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.

[3]. Sổ tay và Atlas đồ gá.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật.

[4]. Kết cấu và tính toán động cơ đốt trong, tập 2.

Nhà xuất bản Đại học và trung học chuyên nghiệp.

[5]. Sổ tay CNCTM tập 1.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000.

[6]. Sổ tay CNCTM tập 2.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"