MỤC LỤC

MỤC LỤC...1

LỜI NÓI ĐẦU.. 2

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN.. 2

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.. 4

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 4

2. Tính công nghệ trong kết cấu cảu chi tiết. 5

3. Xác định dạng sản xuất. 5

PHẦN 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI. 8

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 8

2. Bản vẽ lồng phôi 9

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO 1 BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI. 10

1. Tính lượng dư gia công khi gia công mặt đáy. 10

2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại. 12

PHẦN 4 :  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT.. 13

1. Nguyên công 1 : Đúc phôi 13

2. Nguyên công 2 : Phay mặt trên. 14

3. Nguyên công 3 : Phay ghép mặt cạnh. 18

4. Nguyên công 4 : Khoan lỗ Æ19, khoét Æ19.5, doaÆ20, khoét Æ40. 21

5. Nguyên công 5 : Phay rãnh. 27

6. Nguyên công 6 : Phay rãnh. 30

7. Nguyên công 7 : Khoét Æ30. 33

8. Nguyên công 8 : Kiểm tra. 35

9. Nguyên công 9 : Kiểm tra. 36

PHẦN 5 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 37

1. Yêu cầu kỹ thuật. 37

2. Thành phần cảu đồ gá. 37

3. Tính lực kẹp. 37

4. Tính sai số chế tạo. 39

KẾT LUẬN.. 41

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 41

LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.

   Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...

   Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

  Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là cô: Th.s………….. đến nay em đã hoàn thành đồ án  môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn .

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                                   Hà Nội, ngày….. tháng …. năm 20….

                                                 Sinh viên thực hiện

                                                             ……………….

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Phân tích chức năng làm việc cảu chi tiết

“Thân van“ thuộc họ chi tiết dạng hộp. Chức năng của chi tiết là đỡ phần kết cấu bên trên của một cụm chi tiết, Các chi tiết khác được bắt với thân của nó  qua bulong đai ốc hoặc các vít hay hệ thống lắp ghép trục -lỗ. Tại các mặt bích ghép được gia công độ chính xác cao. Các bề mặ gia công khác lấy theo dung sai kích thước tự do. Các mặt lỗ lắp trục-bạc-ổ đỡ đạt cấp 7-8

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Các mặt làm việc của chi tiết là các mặt bích đầu và các mặt lỗ vuông góc với bích, Có lỗ khoan để gá lắp. Hai mặt bích ở2 đầu được gia công để lắp ghép cới các cơ cấu - chi tiết khác như bạc, trục, tấm đỡ, ổ trượt, cơ cấu hãm,…., còn bề mặt lỗ  là lỗ dẫn nước không cần độ chính xác quá cao, các lỗ gia công đảm bảo độ đông tâm cao và độ vuông góc bới bích lắp ghép. Mặt đáy được gia công phẳng với độ nhám Ra2.5, đảm bảo độ phẳng <0.05mm/100mm chiều dài.

+ Chi tiết có độ cứng vững cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+ Một số lỗ trên các mặt bích có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.

3. Xác định dạng sản xuất

Sử dụng phần mềm Solidwork sau khi gán vật liệu gang xám 15-32 ta có:

Trọng lượng của chi tiết là Q = 5.36(Kg)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối

PHẦN 2: CHỌN PHÔI, XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÂY

DỰNG BẢN VẼ LỒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

-  Thân van là chi tiết thuộc dạng hộp và có kết cấu khá phức tạp do vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại được nặn đất sét bên ngoài.Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.

-  Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi. Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối.

* Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn).vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư gia công lớn.Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn.

* Đúc đặc biệt:

Ngoài khuôn cát , các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại ,vỏ mỏng..) được gộp chung là đúc đặc biệt .

Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn, độ chính xác, độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn, tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình.

2. Bản vẽ lồng phôi

+ Phôi đúc xong phải đảm bảo độ cong vênh trong phạm vi cho phép

+ Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công

+ Đảm bảo phôi đúc ít ba via, đậu rót, đậu ngót

PHẦN 3 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ GIA

CÔNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

1. Tính lượng dư gia công khi gia công mặt đáy

Quy trình công nghệ gồm 2 bước: phay thô và phay tinh

Theo bảng 4.6 - HDTKĐAMHCNCTM1:

Phay thô:  R  = 50mm  , T = 50mm

Phay tinh :   R  = 20mm  , T = 25mm

Tra bảng ta có :

Dung sai thô: =50mm

Dung sai tinh: =20mm

Dung sai phôi: = 500 mm.

Kích thước chiều dày khi :

Gia công tinh:     d  = 12+1 = 13 mm

Gia công thô:     d₂ = 13+2=15.0mm

Phôi đúc:     d₀   = 15 mm

Kích thước giới hạn :

Sau gia công thô:  d_max=  15.5-2=13.5mm ; d_min=15.5  -  0.5*2-2=12.5 mm

Sau gia công tinh:   d_max =  13.5-1=12.5 mm; d_min= 12.5 – 0,5  =  12,0 mm

Kích thước của phôi:  d_max= 15 mm; d_min=  15-0.5  mm

Lượng dư giới hạn :

+ Khi phay thô.

2Z_min  = 13.0 –12.5 = 1= 500mm

2Z_max  = 13.5-12.5 = 1 mm = 1000mm

+ Khiphay tinh

2Z_min  = 10– 10=0mm

2Z_max  = 12.5– 12= 5mm = 500mm

Lượng dư tổng cộng :

2Z_min = 15.5-12.5=2mm

2Z_max = 15.5.-12=-3.5mm

2. Chọn lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Theo bảng 3.96-STCNCTM [1] ta có :

+ Lượng dư gia công mặt đáy là:  3 mm

+ Lượng dư gia công mặt đầu và mặt cạnh là: 3 mm

PHẦN 4:  THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

1. Nguyên công 1: Đúc phôi

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

2. Nguyên công 2: Phay mặt trên

2.1 Sơ đồ nguyên công

2.2 Phân tích

- Định vị: Dùng khối V dài phiến tỳhạn chế 4 bậc tự do

+ 2 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Dùng 2 mỏ kẹp đơn

2.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Công suất: N = 7 Kw

+ Hiệu suất: 

+ Số cấp bước tiến: 18

+ Số cấp tốc độ : 18 cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

2.5 Tra chế độ cắt

* Chế độ cắt thô:

+ Chiều sâu cắt: t =3.5

+ Chọn lượng chay dao: S_r=0.12 mm/răng

+ Lượng chay dao vòng : S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k₃=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công k₄=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút

* Chế độ cắt tinh:

+ Chiều sâu cắt: t =0.5

+ Lượng chay dao: S_r=0.24 mm/răng (tra bảng 5-131 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng: S₀= S_r x Z= 0.24x12=2,88m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công, k₂=0.8

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao, k₃=1

Lượng chạy dao phút là: S_p=2,88 x 190=547mm/phút. Theo máy ta có S_m­=530mm/phút.

- Kiểm nghiệm công suất cắt: tra bảng 5-139 tập 2 ta có công suất cắt cần thiết N_0­= 1.3kW N_m η=1.7 x 0.85 = 1.445 kW thỏa mãn.

4. Nguyên công 4: Khoan lỗ Æ19, khoét Æ19.5, doa Æ20, khoét Æ40

4.1 Sơ đồ nguyên công

4.2 Phân tích

- Định vị: Dùng phiến tỳ tròn hạn chế 3 bậc tự do

+ 1 chốt tỳ vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

+ 1 khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Dùng cơ câí kẹp bulong-đai ốc

4.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55

+ Công suất động cơ: 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất: 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính: 12

+ Số cấp tốc độ trục chính: 21

+ Giới hạn vòng quay: 20 – 2000 (v/p)

(20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475.

4.5 Tra chế độ cắt

* Khi khoan 19

- Chiều sâu cắt: t =9.5mm

- S₀=0.8mm/vòng;V_b=14m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền, k_1­=1

 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi, k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán: V_t=V_b xk₁ x k₂ = 14x1x0.8= 11,2m/phút

* Khi khoét 19.5 :

- Chiều sâu cắt: t =0.5mm

- S₀=0.5mm/vòng; (theo bảng 5-104 STCNCTM T2)

- V_b=23m/phút;

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền, k_1­=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi, k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 23x1x0.8= 18.4m/phút

Chọn n_m=300 vòng/phút. (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ: 20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

* Khi doa:

- Chiều sâu cắt: t =  0.5 mm;

- Theo bảng trên vào phương pháp nội suy ta có: S₀=1.7 mm/vòng

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền k₁=1

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b  m/phút.

5. Nguyên công 5 : Phay rãnh

5.1 Sơ đồ nguyên công

5.2 Phân tích

+ Định vị:

- Phiến tỳ tròn hạn chế 3 bậc tự do

- Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt tram hạn chế 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt: Dùng Bulong-đai ốc

5.3 Chọn máy

Máy phay đứng 6H12 (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM tập 3-trang 72 )

+ Công suất: N = 7 Kw

+ Số cấp bước tiến: 18

+ Số cấp tốc độ : 18cấp 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

5.4 Chọn dao

Dao phay ngón

+ Chọn vật liệu dao: BK6 (bảng 4-3,STCNCTM1-292).

+ Chọn dao: Dao phay ngón đuôi trụ (bảng 4.65-4.76 STCNCTM - 1-trang 322) ta có :

+ Đường kính ngoài dao: D =10 (mm)

5.5 Tra chế độ cắt               

+ Chiều sâu cắt: t = 5 mm

+ Lượng chay dao: S_r=0.12 mm/răng (tra bảng 5-146 tập 2)[2].

+ Lượng chay dao vòng: S₀= S_r x Z= 0.12x12=1,44m/phút

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công (HB=203-224)k₁=0.9

+ Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_bxk₁xk₂xk₃xk₄= 42x0.9x0.8x1x1=30.24 m/phút

7. Nguyên công 7: Khoét 30

7.1 Sơ đồ nguyên công

7.2 Phân tích

- Định vị: Dùng phiến tỳ tròn hạn chế 3 bậc tự do

+ 1 chốt tram  hạn chế 1 bậc tự do

+ 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Dùng cơ câí kẹp bulong-đai ốc

7.3 Chọn máy

Chọn máy khoan cần 2H55

+ Công suất động cơ: 4 Kw

+ Đường kính gia công lớn nhất: 50 mm

+ Số cấp bước tiến trục chính: 12

+ Số cấp tốc độ trục chính: 21

7.5 Tra chế độ cắt

- Chiều sâu cắt: t =3 mm

- S₀=0.5mm/vòng; (theo bảng 5-104 STCNCTM T2)

-V_b=23m/phút;

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền; k_1­=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chạng thái bề mặt phôi; k₂=0.8

Vậy tốc độ tính toán V_t=V_b xk₁ x k₂ = 23x1x0.8= 18.4m/phút

Chọn n_m=375 vòng/phút. (Số vồng quay của mỗi cấp tốc độ:20 ; 25 ; 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ;75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190; 235 ;300 ; 375 ;475; 600 ;750 ;950; 1280 ;1500; 2000)

8. Nguyên công 8: Kiểm tra

8.1 Kiểm tra độ không vuông góc

Cách kiểm tra: Chi tiết được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt bích sau đó xoay tròn trục kiểm. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

8.2 Kiểm tra độ không song 2 mặt đáy

- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mép trên bề mặt sau đó di trượt. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

PHẦN 5: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan - khoét- doa

1. Yêu cầu kỹ thuật

- Các lỗ gia công cần đạt độ bóng Ra=2.5, đảm bảo độ song song giữa các lỗ.

- Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo độ cứng vững khi gá đặt và đảm bảo khi kẹp chi tiết không bị biến dạng bởi lực kẹp.

2. Thành phần đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị

- Dùng phiến tỳ vào mặt đáy chi tiết hạn chế 3 bậc tự do

- Khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do

- Chốt tỳ mặt bên hạn chế 1 bậc tự do

2.2. Cơ cấu kẹp chặt

- Dùng cơ cấu kẹp bulong -đai ốc

3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn M do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công

3.1. Lực cắt khi gia công

Thay số ta được: Po = 308KG

3.2. Tính lực kẹp

* Tính momen chống xoay:

Phương trình cân bằng:  Mms = Mc (1)

Ta có : Mms = Pz.l=  W.f.l

* Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d

*Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Mc = Po.e = 2Mc1.e/d  (2)

Từ (1) và (2) ta có:

W.f.l= 2 Mc1.e/d.

Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=702.6,32= 4015 KG

4. Tính sai số chế tạo

Vậy sai số chế tạo bằng:  0,04mm)

Từ đó ta đề ra được những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau :

+ Độ không vuông góc má kẹp và đế đồ gá không vượt quá 0,04/100 mm chiều dài

+ Độ không song song mặt phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0.04/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến dẫn không vượt quá 0.04/100 mm chiều dài

KẾT LUẬN

   Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp. Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất.

   Trong quá trình tính toán và thiết kế sẽ có những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, em rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Hoàng Tùng

Chế tạo phôi

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2006

2. Trần Văn Địch

Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2003

3. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt

Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, 2, 3

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà Nội, 2003

4. Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch, Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Nguyễn Viết Tiếp,Trần Xuân Việt

Cơ sở công nghệ chế taọ máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008

5. Trần Văn Địch, Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh mai

Sổ tay kĩ sư công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Khoa học và Kĩ thuật, Hà nội, 2008

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"