MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
Phần I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Phần II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Phần III.CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Phần IV. LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
Phần V .THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Phần VI.XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
Phần VII.XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
Phần VIII .THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học qui trình công nghệ chế tạo máy là một phần của môn học, nó giúp cho sinh viên biết tổng hợp kiến thức đã học áp dụng vào việc thực hiện chế tạo một chi tiết cụ thể sao cho chi tiết được gia công đạt yêu cầu về kỹ thuật , làm việc tốt, nhưng phải dễ gia công và có tính kinh tế cao .
Trong đồ án môn học này nhiệm vụ được giao là thiết kế qui trình công nghệ chế tạo con trượt . Đây là chi tiết khá đơn giản cần đạt yêu cầu về các mặt , độ đối xứng của lỗ với mặt đầu. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh nhằm đáp ứng nhu cầu thị trường.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : Đồ án thiết kế qui trình công nghệ gia công con trượt.
Nhằm ứng dụng kiến thức lý thuyết của môn học“Công nghệ chế tạo máy “ đồ án này góp phần hệ thống hóa, cũng cố và phát triển thêm cho chúng em các kiến thức đã được học về công nghệ chế tạo máy . Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, cũng không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Chúng em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của chúng em được vững vàng hơn để giúp cho chúng em làm quen với công việc thiết kế của người kỹ sư công nghệ sau này khi thâm nhập vào thực tế sản xuất.
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
- Con trượt làm việc trong điều kiện bình thường, kết cấu chi tiết có tính công nghệ hợp lý phù hợp, tạo điều kiện dễ dàng trong việc xác định mặt phân khuôn trong khâu chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong quá trình gia công. Trong quá trình gia công ta sử dụng các phương pháp : phay, khoan, khoét, doa hợp lý cho những bề mặt, để đạt được yêu cầu kỹ thuật đặt ra.
- Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết con trượt là :
+ Sai lệch độ song song của trục lỗ ... 16 mm so với bề mặt đáy là không quá 0.05 mm
+ Sai lệch về độ đối xứng của 2 trục lỗ ...10 mm so với trục lỗ ..16 mm là không quá 0.05mm
+ Độ nhám yêu cầu của các bề mặt gia công được ghi đầy đủ trên bản vẽ chi tiết.
- Chi tiết được chế tạo từ gang xám ký hiệu : GX 15 – 32 có các thông số kỹ thuật về cơ tính :[tài liệu VII/ bảng5-17/trang254]
PHẦN II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N0 . m.(1 + .../100).(1 + .../100) (chiếc/ năm)
Chọn được :
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
... = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn ... = 10%
...= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,chọn ...=5%
N0 =10000 số sản lượng trong một năm theo kế họach
Nên N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm).
2. Khối lượng chi tiết :
Bằng phương pháp chia chi tiết ra từng khối hình trụ , hình chữ nhật nhỏ và tính thể tích cho từng khối , ta tính được khối lượng chi tiết cần gia công là: m = 2.5 (kg)
Theo đề bài đồ án, dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng lọat vừa, đặt trưng của dạng sản xuất hàng loạt vừa là:
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
PHẦN III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Chọn dạng phôi:
- Phôi rèn dập: Rèn dập bằng máy hay bằng tay điều cho chi tiết có độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết, nhưng tạo cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt. Chi tiết đã cho có dạng nối trục làm bằng gang xám nên chế tạo phôi theo phương pháp náy là phông hợp lý vì gang có tính dòn do đó khi rèn dễ làm cho chi tiết bị nứt.
- Phôi cán: Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính giống như rèn dập nhưng có nhược điểm là khi gia công vật liệu bằng gang xám dễ bị nứt, đồng thời việc chế tạo khuôn phứt tạp và năng suất không cao.
- Phôi đúc: Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập. Mặt khác việc chế tạo khuôn đúc những chi tiết phức tạp khá dễ dàng, trang thiết bị đơn giản. Đồng thời việc đúc rất thích hợp cho những chi tiết làm bằng gang và cũng rất ít tốn kém nguyên vật liệu .
• Kết luận: Từ các dạng phôi trên ta thấy phôi đúc rất thích hợp với chi tiết đã cho và nó có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác nên ta chọn dạng phôi là phôi đúc.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
Ngoài ra còn có một số phương pháp khác :
+ Đúc áp lực
+ Đúc li tâm
+ Đúc trong khuôn mẫu chảy
+ Đúc trong khuôn vỏ mỏng
+ Đúc liên tục
Như vậy theo yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, Rz = 80...mm, cấp chính xác kích thước IT15 – IT16, góc thoát khuôn 1o [tài liệuVII/trang 339]
PHẦN IV : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.Xác định trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt sau như : phay, khoan,khoét, doa…
1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ :
- Chọn bề mặt (17) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (3),(10),(12).
- Chọn bề mặt (3),(12) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (14).
- Chọn bề mặt (12),(14) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (15),(16),(17),(19).
- Chọn bề mặt (17),(19) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (2),(4),(6),(8),(9).
- Chọn bề mặt (17),(14) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (13).
- Chọn bề mặt (19),(13),14 làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (5) , (5’)
1.2.3 Lập quy trình công nghệ:
- Nguyên công 1:
Bước 1 : Định vị mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (3),(10),(12).
Bước 2 : Định vị mặt (14),(17) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt (3),(10),(12).
- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (10),(12) kết hợp kẹp chặt phay thô bề mặt (14).
Bước 2: Định vị mặt (10),(12) kết hợp kẹp chặt phay tinh bề mặt (14).
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
PHẦN V : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Phay các mặt (3), (10), (12)
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm ; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H82r , công suất N =7 KW, hiệu suất h= 0.75.
- Dao phay đĩa 3 mặt thép gió P18, Ddao= 225, B = 22.
STT Bước công nghệ Dụng cụ cắt Đồ gá
1 Phay thô (3),(10),(12) P18 Định vị bằng mặt (14)(17)
2 Phay tinh mặt (12) P18 Định vị bằng mặt (14)(17)
2.Nguyên công 2 : Phay mặt (14)
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
- Dụng cụ đo: thước cập 0 – 150 mm; độ chính xác: 0.05 mm.
- Máy: máy phay 6H12, công suất N = 7 KW, hiệu suất ....= 0.75.
- Không dùng dung dịch trơn nguội.
- Dao phay ngón thép gió P9, dao phay rãnh T 50 I .....OCT 7063 - 54.
STT Bước công nghệ Dụng cụ cắt Đồ gá
1 Phay thô rãnh (15) 20 x P9 Định vị bằng mặt (12)(14)
2 Phay thô rãnh T
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
TT Bước công nghệ Dụng cụ cắt Đồ gá
1 Khoan lỗ (13) Lưỡi khoan Định vị bằng mặt (16)(17)
2 Khóet lỗ (13) Lưỡi khóet Định vị bằng mặt (16)(17)
3 Doa lỗ (13) Lưỡi doa Định vị bằng mặt (16)(17)
8.Nguyên công 8: Khoan lỗ(5) , (5’)
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
Zmin(mm) Zmax(mm) Dung sai Lượng dư
Phôi 81.11 82.32 1.2
Phay thô 77.51 78.25 0.74 2*1.9
Phay tinh 76.91 77.09 0.18 2*0.3
Tích lượng dư cho bề mặt 19
Vì khoảng cách 2 mặt đối xứng của bề mặt 19 gần với khoảng cách 2 bề mặt đối xứng của bề mặt 14, do đó tính được kết quả tương tự:
Kích thước chi tiết qua các bước
Lmin2=75-0.08=74.92 mm ; Lmax2=Lmin2+d2=74.92+0.16=75.08mm
Lmin1=Lmin2+2Zmin2=75.08+2*0.3=75.68 mm ;
Lmax1=Lmin1+d1=75.68+0.74=76.42 mm
Lmin0¬=Lmin1+2Zmin1=75.68+2*1.9=79.48 mm ;
Lmax0=Lmin0+d¬0=79.48+1.2=80.68 mm
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
PHẦN VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN
1. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích:
Xác định chế độ cắt khi phay để được bề mặt (12) .
Phay thô : dao phay thép gió.
Phay tinh : dao phay thép gió.
Phay thô :
+ Xác định chiều sâu cắt : t = 1.7mm ; B=13.5mm
+ Lượng chạy dao trên răng : SZ = 0,2 (mm/răng) (II, bảng 5.170,T153)
+ Lượng chạy dao vòng :
S = SZ.Z = 0,2 x 22 = 4,4 (mm/vòng)
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
+ Vận tốc :
V = 30 (m/phút)
Với Vb : vận tốc tra bảng [II, bảng 5.90, Trang 86]
+ Số vòng quay :
n (vòng/phút)
Chọn theo máy : n = 600 (v/phút) [VIII , Trang 213 ]
=> V = n . .... . D / 1000 = (600 x 3,14 x 16) / 1000 = 30,14 ( m / ph )
+ Thời gian gia công cơ bản :
Khoét :
+ Chiều sâu cắt : t = 0,425 (mm)
+ Bước tiến của khoét :
S = 0,6 (mm/vòng)
+ Vận tốc :
V = 27,5 (m/phút)
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
t=10(mm)
Sz=0.18(mm/răng)
V=18.8(m/ph)
n=30
phay rãnh 15
chiều sâu cắt t=19 mm ....B=20
Sz=0.05mm/răng
S=Sz*z=0.3 mm/vòng
V=19 m/phút
n=300 v/ph
N= 1.3 Kw
Phay rãng T16
Lượng dư 9.5 phôi gang xám có HB=190
chiều sâu cắt t=9.5 mm ...B=20
Sz=0.07mm/răng
S=Sz*z=0.7 mm/vòng
v=22 m/phút
n=118 v/ph V =18.53 ...Thời gian gia công: T =0.93
PHẦN VIII : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ
1.Nhiệm vụ thiết kế :
a)Mục đích:
Dùng để định và kẹp chặt chi tiết gia công trên máy cắt kim loại .Thể hiện :
- Nâng cao năng suất lao động nhờ thao tác nhanh , giảm thời gian rà gá , điều chỉnh khi gia công…
- Giảm nhẹ sức lao động , không đòi hỏi tay nghề công nhân bậc cao.
- Mở rộng khả năng công nghệ của máy .
b) Yêu cầu:
Đảm bảo độ chính xác gia công.
Kết cấu đơn giản , dễ chế tạo .
Thiết kế đồ gá nhằm đảm bảo năng suất và chất lượng sản phẩm theo yêu
cầu kỹ thuật của chi tiết đưa ra.
Yêu cầu của đồ gá là phải đảm bảo chi tiết được định vị nhanh chóng, chính
xác và kết cấu của đồ gá là đơn giản, dễ sử dụng và an toàn.
2.Thiết kế đồ gá khoan
a) Các thông số động lực học :
Khi mũi khoan cắt vật liệu gia công sẽ phát sinh ra momen xoắn và lực cắt dọc trục.
+Xác định lực cắt khi khoan P0 :
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
+ Tính đường kính bulông :
[...k] = 8.106 12.10...............6 (N/mm2 )
chọn [...k] = 8 . 106 (N/mm2 )
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
b). Sai số đồ gá :
....c – Sai số chuẩn : ....c = 0 (do chuẩn định vị trùng gốc kích thước)
...k – Sai số kẹp chặt : ....k = C.W / 2L
Trong đó : [VI – bảng 20]
C = 0,8 ; L = 77 mm
............................................................................................................................
...........................................................................................................................
....................................................
Nói chung khi kích thước gia công có dung sai thì kích thước tương ứng trên đồ gá phải có dung sai nhỏ hơn 3 lần : ... = 2 x 0,05 = 0,1
...đg = 0,1/ 3 = 0,03 mm
Vậy sai số chế tạo :
............................................................................................................................
3. Bảo quản đồ gá :
- Không để phôi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần làm sạch phôi thường xuyên.
- Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật tốt.
4.Thiết kế đồ gá phay:
Thiết kế đồ gá gia công bề mặt số (17) bằng dao phay mặt đầu .
Chi tiết được định vị ở bề mặt (12) và (14) .
Chi tiết được kẹp chặt bằng êtô , lực kẹp được tạo bằng tay tác đông lên tay quay , thông qua hệ thống ren buông , tấm đệm kẹp chặt chi tiết.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian nghiên cứu, tham khảo tài liệu , cũng như vận dụng các kiến thức đã học kết hợp với sự hướng dận của giáo viên hướng dẫn, sự giúp đỡ của đồng nghiệp, nhóm đã thực hiện xong Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy qua việc thiết kế qui trình công nghệ gia công Con trượt. “Qui Trình Công Nghệ Gia Công Chi Tiết Con Trượt ” đã được thiết lập gồm tám nguyên công cùng với trình tự các bước công nghệ ở từng nguyên công.
Qui trình công nghệ được thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cao, đảm bảo được chỉ tiêu về kinh tế.
Toàn bộ công việc thiết kế đồ án được thực hiện trong thời gian khá ngắn, lại thiếu kinh nghiệm, tài liệu tra cứu. Do đó, đồ án này hẳn còn nhiều sai sót. Rất mong thầy cô cho chúng em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức và để quy trình công nghệ được hoàn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công và đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt hơn.
Trong quá trình thực hiện, đồ án này của nhóm được hoàn thành với sự hướng dẫn của thầy: Ths……………... Nhóm xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy để chúng em hoàn thành đồ án này được đúng thời hạn./.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực.
2. Sổ tay công nghệ ché tạo máy tập 1 và 2.năm 2000 –Nguyễn Đắc Lộc-Ninh Đức Tốn-Lê Văn Tiến-Trần Xuân Việt
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II, III, IV.Nguyễn Ngọc Anh
4. Cơ sở công nghệ chế tạo máy – ĐHBK TP.HCM – Đặng Văn Nghìn – Lê Minh Ngọc …
5. Tính và thiết kế đồ gá ĐHBK Hà Nội 1969 – Đặng Vũ Giao.
6. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch
7. Sổ tay thiết kế cơ khí tập I và II – Tô Xuân Giáp
8. Tính toán thiết kế Máy cắt kim loại –Phạm Đắp – Nguyễn Đức Lộc-Phạm Thế Trường- Nguyễn Tiến Lưỡng.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"