LỜI NÓI ĐẦU
Sự phát triển của khoa học kỹ thuật đã cho ra đời nhiều loại trang thiết bị máy móc ngày càng hiện đại ở tất cả các nghành trong đó có nghành chế tạo máy. Khi máy móc thiết bị càng hiện đại thì đòi hỏi phải có một đường lối công nghệ gia công đúng đắn và hợp lý. Với những yêu cầu đó đòi hỏi người kỹ thuật tương lai phải có một đầu óc tổng hợp, sáng tạo, nhạy bén không thụ động và máy móc.
Đồ án môn học là một đồ án chuyên nghành bắt buộc với sinh viên các nghành cơ khí. Đây là yêu cầu đòi hỏi chúng ta phải biết vận dụng những kiến thức đã học để tập làm quen với công việc gia công cũng như thiết kế sau này.
Để giải quyết cần phải có lượng kiến thức tương đối lớn, do kinh nghiệm thực tế cũng như kinh nghiệm thiết kế em đang còn hạn chế nên trong quá trình tính toán thiết kế không tránh khỏi những sai sót. Vậy kính mong các quý thầy cô trong bộ môn cũng như trong khoa cơ khí xem xét, giúp đỡ để em hoàn thiện đồ án môn được tốt hơn và tích luỹ kinh nghiệm sau này.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của thầy: …………….. Người đã trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án môn học này.
…….., ngày …. tháng ….năm 20……
Sinh viên thực hiện
(Ký và ghi rõ họ)
.…………….
PHẦN I
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNGSẢN XUẤT
I. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật
- Đầu phân phối dầu là một trong những chi tiết cơ bản của máy. Nó có tác dụng chia dầu tới các cơ cấu khác trong máy. Đầu phân phối dầu là một trong những chi tiết điển hình của chi tiết dạng bạc. Ngoài những yêu cầu chung của chi tiết dạng bạc nói chung thì đầu phân phối dầu còn có một số yêu cầu kỹ thuật riêng như:
+ Đảm bảo độ song song giữa bề mặt A với mặt B không quá 0.02mm trên bán kính chiều dài.
+ Các lỗ ren phải giao tâm với nhau.
+ Vát mép các cạnh sắc 1x45˚.
+ Gia công xong cần tiết hành nhiệt luyện và mài các bề mặt chi tiết nhằm đạt độ bóng theo yêu cầu.
- Như vậy, trên đây là nhưng yêu cầu cơ bản nhất nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cũng như khả năng làm việc của hệ thống phân phối dầu trong cơ cấu máy sau này...
2. Phân tích chức năng
Đầu phân phối dầu là chi tiết có chức năng chia dầu cho cả hệ thống trong máy. Khi dầu được đưa từ ngoài vào thì đầu phân phối dầu này sẽ được phân chia lượng dầu thích hợp đến từng cơ cấu khác thông qua các lỗ ren: M16 x1.5, M10x1, làm cho lượng dầu vào các bộ phận của máy hợp lý hơn....
II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
- Đối với ngành cơ khí chế tạo máy tất cả cung cấp chi tiết điều thuộc một trong ba loại hình sản xuất sau:
+ Dạng 1: Sản xuất đơn chiếc.
+ Dạng 2: Sản xuất hàng loạt.
Trong đó : - Loạt nhỏ
- Loạt vừa
- Loạt lớn.
+ Dạng 3: Sản xuất hàng khối .
- Theo yêu cầu của đề tài đồ án thì dạng sản xuất được lựa chon cho toàn bộ quy trình công nghệ là: Dạng sản xuất loạt vừa.
CHƯƠNG II
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
I. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Vật liệu để chế tạo chi tiết dạng bạc thường dùng là: thép đúc, thép cán, hợp kim nhôm và những tấm thép hàn, tùy theo điều kiện làm việc, số lượng chi tiết và vật liệu mà phôi được chế tạo bằng cách này hay cách khác.
Ở đây ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi được cắt từ dạng phôi thanh đã được cán trong xưởng sản xuất thép. Phôi với những yêu cầu kỹ thuật như sau:
- Phôi cắt phải đủ lượng dư, kích thước..
- Phôi cắt không bi xù xì, nứt rỗ
- Vật liệu : C45
II. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Việc xác định lượng dư gia công cho các bề mặt là một khâu quan trọng và cần thiết trong việc tính toán thiết kế. Xác định được lượng dư hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công cắt gọt, điều đó có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐẦU PHÂN PHỐI DẦU
I. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.
Dựa vào bản vẽ chi tiết và dạng sản xuất hàng loạt vừa thì quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên tắc: Tập trung hoăc phân tán nguyên công. Ở đây ta chọn nguyên tắc phân tán nguyên công. Quy trình công nghệ được chia ra nguyên công đơn giản.
Ở đây mỗi máy thực hiên một nguyên công nhất định, đồ gá được dùng là đồ gá chuyên dùng.
II. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.
Đối với thiết kế chế tạo chi tiết ta có rất nhiều phương án để lập tiến trình công nghệ. Nó tuỳ vào dạng sản xuất điều kiện sản xuất và trình độ công nhân. Do đó khi thiết kế ta cần vận dụng từng điều kiện cụ thể để đưa ra được những phương án cụ thể nhằm đạt đươc những hiệu quả kinh tế và năng xuất lao đông cao nhất, môt phần chưa đươc tiếp xúc với thực tế và điều kiện sản xuất nhiều. Vì vậy sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết: Đầu phân phối dầu, tìm hiểu thêm về chi tiết và dựa vào chương “công nghệ gia công chi tiết điển hình” trong giáo trình công nghệ chế tạo máy. Em đã đưa ra phương án xây dựng từng nguyên công mà em cho là tối ưu nhất.
Quy trình công nghệ gia công chi tiết:
1. Nguyên công I: Tạo phôi
2. Nguyên công II: Tiện hai mặt đầu A đạt kích thước L= 37mm có lượng dư gia công: Z = 2mm. Vát góc 1x45˚
3. Nguyên công III: Tiện hai mặt đầu B đạt kích thước L= 35+0.2mm, và khoan lỗ ỉ14 có lượng dư gia công: Z = 2mm, Z = 14mm. Vát góc 1x45˚.
4. Nguyên công IV: Khoan mồi 3lỗ ...8.5 lượng dư gia công: Z = 8.5mm.
5. Nguyên công V: Khoan lỗ ...8,5 xuyên qua chi tiết và tarô lỗ M10 x1đầu lỗ.
6. Nguyên công VI: .................................................
7. Nguyên công VII: ................................................
8. Nguyên công VIII: ..............................................
9. Nguyên công IX: ...............................................
10. Nguyên công X: Mài mặt A.
11. Nguyên công XI: Mài mặt B.
12. Nguyên công XII: Kiểm tra.
- Kiểm tra độ song song giữa hai mặt A và mặt B.
- Kiểm tra độ giao nhau giữa các lỗ ren của chi tiết....
PHẦN II
PHÂN TÍCH VÀ TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG
Sau khi đưa ra được đường lối công nghệ cho chi tiết. Bước tiếp theo là đi tính toán cụ thể chế độ cắt cho từng nguyên công.
I. NGUYÊN CÔNG I: TẠO PHÔI
1.Sơ đồ nguyên công
............................................................................................................
2. Phân tích nguyên công
Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa nên phương pháp chế tạo phôi là phôi được cắt từ phôi thanh đã được cán nóng trong các nhà máy sản xuất thép. Phôi có kích thước và yêu cầu kỹ thật như sau:
L= 39mm
.... = 100mm
Yêu cầu kỹ thuật:
+ Phôi không bị nứt rỗ, xù xì các bề mặt gia công.
+ Phôi phải đủ lượng dư gia công cơ phân bố đều trên các bề mặt..
+ Vật liêu phôi: C45.
II. NGUYÊN CÔNG II: TIỆN VÀ VÁT CẠNH 1x45˚ MẶT ĐẦU A.
1. Sơ đồ nguyên công.
..............................................................................................................................................
...............................................................................................................................................
..........................................................
III. NGUYÊN CÔNG III: TIỆN MẶT MẶT B ĐẠT KÍCH THƯỚC, VÁT CẠNH 1x45˚ VÀ KHOAN LỖ ỉ14
1. Sơ đồ nguyên công.
..............................................................................................................................................
2. Phân tích nguyên công.
a. Mục đích.
Tiện mặt B đạt kích thước L= 35mm và khoan lỗ ..14. Mục đích là đạt kích thước gia công làm việc của chi tiết và tạo chuẩn tinh cho các nguyên công tiếp theo.
b. Định vị.
Chi tiết được định vị bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm, tương đương
với 4 điểm khống chế 4 bậc tự do. Bốn bậc tư do đó là:
- Tịnh tiến theo: oy,oz
- Quay quanh : oy,oz
c. Kẹp chặt.
Chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
d. Chọn máy
Tra bảng 9-3 sách (STCNCTM T3) ta chọn máy tiện ren vít vạn năng T616 do nhà máy Cơ khí Hà nội sản xuất có các thông số sau:
- Ký hiệu máy: Máy tiện T616
- Công suất động cơ: 10KW
- Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gia công được trên máy: 320mm
- Khoảng cách hai đầu tâm: 750mm
- Chiều dài lớn nhất tiện được: 700mm
- Độ côn trục chính: N05
- Số dao lắp được trên đầi dao: 4 dao
- Khối lượng máy: 1850kg
- Thông số ren có thể cắt được là: hệ mét, hệ anh, hệ môđun…
e. Chọn dao
Chọn dao: - Dao tiện: T15K6 16 x25 x45o _ II 6743 -53 (TL 10/313)
- Dao tiện: T15K6 16 x200 x45o _ II 6743 -53 (TL 10/318)
- Tra bảng 4-42 sổ tay CNCTM T1 ta chọn mũi khoan ruột gà thép gió đường kính d=14(mm và phần làm việc là: l =150(mm )chiều dài dao là L = 200(mm) tuổi bền dao T=45ph.
L=200 (mm) l =150 (mm)
l: là chiều dài làm việc của dao
L: là chiều dài toàn bộ của dao.
f. Dụng cụ đo
- Thước cặp 1/10 -1/20
- Thước panme.
g. Dung dịch tưới nguội
Dùng dung dịch tưới nguội Emunxi (TL5/53)
h. Lượng dư gia công
Lượng dư gia công: Lượng dư gia công cho bề mặt là: 2mm.
3. Tính chế độ cắt
Ở nguyên công này thì lượng dư gia công là 2mm. Do vậy ta chia làm hai lần tiện là tiện thô bóc lớp vỏ cứng, sau đó tiến hành tiện tinh để đạt kích thước và độ bóng bề mặt chi tiết. Ta tiện thô có luợng dư: Z = 1,5mm, còn lại 0,5mm để tiện tinh.
3.1 Chế độ cắt khi tiện
* Chế độ cắt khi tiện thô
a. Chiều sâu cắt
Ta chọn: t = 1,5 (mm)
b. Lượng chay dao
+ Theo sức bền của con dao ta có:
..............................................................................................................................................
...............................................................................................................................................
..........................................................
l: là chiều dài làm việc của dao
L: là chiều dài toàn bộ của dao
e. Chọn máy.
Tra bảng 9 -21 sổ tay CNCTMT3 ta chọn máy 6H12:
+ Có công xuất động cơ là: 4,5kw
+ Hiệu suất máy là :
+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph): 30;37,5;47,5;60;75;95;118;150;190;225;300;375;476;600;950;1130;1500;17
+ Bước tiến của vòng quay trục chính (mm/vg):
0,05;0,07;0,1;0,14;0,2;0,28; 0,4, 0,56;0,79;1,15;1,54;2,2.
+ Lực dọc trục lớn nhất:
+ Mômen xoắn lơn nhất là: 75(KG)
f. Dụng cụ đo
- Thước cặp 1/101/20
- Calíp hoặc panme đo lỗ...
3. Tính chế độ cắt.
ở nguyên công này ta chỉ tính chế độ cắt cho một lỗ. Hai lỗ còn lại chế độ cắt tương tự
a. Chiều sâu cắt.
Chọn chiều sâu cắt:..........................................................................
b. Lượng tiến dao.
Được tinh theo công thức: (mm/vg)
Để an toàn trong gia công ta nhân với các hệ số điều chỉnh sau:
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan:
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công:
Vậy
Theo thuyết minh máy ta chọn: Sm=0,79(mm/vg)
c. Tinh vận tốc cắt
Vân tốc cắt đươc tính theo công thức:
............................................................................................................................
Tra bảng 40 sách chế độ cắt gia công cơ khí có: T= 45(ph)
Tra bảng 39 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta có:
...........................................................................................................................
Tra bảng 29 có:
Tra bảng 42 có:
Tra bảng 78 có:
Tra bảng 77 có :
Vậy:
Thay vào công thưc trên ta có:
d. Tốc độ quay trục chính
Tốc độ quay trục chính của máy được tính theo công thức sau:
............................................................................................................................
Đối chiếu với thuyết minh máy ta chọn: n=375(v/p)
Vận tốc cắt thực là:
e. Tính lực cắt và mômen xoắn
- Tính lực cắt.
P0=CP.Dzp.Syp.kmP (kg)
Tra bảng 5-9 sách sổ tay CNCTMT2
.............................................................................................................................
Tra bảng 5-9 sổ tay CNCTMT2 ta có :
kmv=kmm= ............................................................
Thay vào công thức trên ta có:
P0= 42.8,5.0,790,75.1=282,03( kg)
Ta thấy P0<[P]
Vậy bước tiến chọn trên là hợp lý.
- Tính mô men xoắn.
Mômem xoắn được tính theo công thức sau :
.....................................................................................................................
Tra bảng 5-32 sách CNCTMT2 có:
Tra bảng 12-1 có:
Thay vào công thức ta có:
f. Nghiệm công suất
Áp dụng công thức sau:
......................................................................................................................
Vậy:
Đối chiếu với thuyết minh máy ta thấy:
Ncg
...............................................................................................................................................
...............................................................................................................................................
..........................................................
Tiện tinh T616 T15K6 450 0,79 0,5 0,47
Tiện ren M16x1,5 T616 T15K6 250 1,5 0,75 0,25
IX. NGUYÊN CÔNG IX: NHIỆT LUYỆN HRC 42...46
Quy trình nhiệt luyện chi tiết được thực hiện theo sơ đồ sau:
...................................................................................................................................................
Chi tiết sau nhiệt luyện
Yêu cầu khi nhiệt luyện
-Chi tiết nhiệt luyện phải đảm bảo độ cứng đều trên bề mặt chi tiết.
- Chi tiết nhiệt luyện phải đảo bảo cơ tính bền của mạng tinh thể kim loại. Đạt độ cứng HRC 42.. 46
- Chi tiết sau nhiệt luyện xong không bị biến dạng và hỏng các bề mặt ren của các lỗ gia công..
X. NGUYÊN CÔNG X: MÀI MẶT PHẲNG A ĐẠT RZ0,63
1. Sơ đồ nguyên công.
.................................................................................................................................................
2. Phân tích nguyên công.
a. Mục đích.
Mài tinh mặt A nhằm đạt kích thước và độ bóng bề mặt. ở bề mặt này ta để lượng dư mài là 0.1mm, chia làm hai lần mài. Lần mài thô và lần mài tinh để đạt độ bóng..
b. Định vị.
Chi tiết được định vị bằng mặt từ của bàn máy mài, tương đương
với 4 điểm khống chế 4 bậc tự do. Bốn bậc tư do đó là:
- Tịnh tiến theo: oy,ox
- Quay quanh : oy, oz.
- Dung hai chốt tỳ hạn chế hai bậc tư do: oz, ox
c. Kẹp chặt.
Chi tiết được kẹp chặt bằng bàn từ..
d. Chọn máy
Dựng vào bảng 5.31 sổ tay gia công cơ khí( nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật). Ta chọn máy mài phẳng của liên bang Nga có các thông số sau:
- Máy mài phẳng kiểu máy bàn chử nhật.
- Đặc tính kỹ thuật : 3731 ; 3731b.
- Kích thước bề mặt làm việc của bàn( rộng x dài) (mm): Dài: 630; rộng: 20; cao: 320.
- Dịch chuyển dọc của bàn máy(mm): 950.
- Dịch chuyển ngang của đá hoặc bàn máy(mm): 520.
- Tốc độ của bàn máy(m/ph): 5-25.
- Bước tiến ngang tự động của ụ đá hoặc bàn máy(mm/htbàn) : 0,75-75.
- Bước tiến thẳng đứngcủa ụ đá(mm/htbàn): 0,002-0,05.
- Đường kính đá(mm): 250.
- Chiều đá dài(mm): 6-100.
- Tốc độ của đá(vg/ph): 2900.
- Công suất động cơ điện của ụ đá mài(kw) : 5,5.
PHẦN III
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. KHÁI QUÁT CHUNG VỀ ĐỒ GÁ
Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy, việc thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá, đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ kết cấu đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.
..............................................................................................................................................
...............................................................................................................................................
..........................................................
- Đảm bảo kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của sản xuất....
II. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ.
1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá
Mỗi loại đồ gá sẽ có yêu cầu riêng khác nhau, nhưng nhìn chung đồ gá phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Đảm bảo độ chính xác nhất định khi định vị chi tiết gia công.
..............................................................................................................................................
...............................................................................................................................................
..........................................................
V. TÍNH LỰC KẸP CHẶT
Vì khi khoan lực tác dụng chủ yếu và gây ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình cắt gọt là lực làm xoay chi tiết. Do đó ta chỉ cần tính lực kẹp cần thiết cho chi tiết không bị xoay.
Trong trường hợp này, cơ cấu kẹp phải tạo ra một lực kẹp đủ lớn để đảm bảo chi tiết không bị xoay.
Thực tế lực cắt không phải là hằng số. Có nhiều điều kiện khác không ổn định như: bề mặt phôi không phẳng, nguồn sinh lực tác dụng vào cơ cấu kẹp không ổn định.... để tính đến các yếu tố trên, khi tính lực kẹp người ta đưa thêm các hệ số an toàn.
K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6
-K: hệ số an toàn
-K0: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp: K0=2
-K1: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi: K1=1,2
-K2: Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn: K2 = 1,5
-K3: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn : K3 = 1,2
-K4: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt: K4 = 1,3
-K5: Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp khi kẹp bằng tay: K5 = 1
-K6: Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, định vị trên phiến tỳ: K6 = 1,5
Vậy hệ số an toàn : K = 2 . 1,2 . 1,5. 1,2 .1,3 .1. 1,5 = 8,424
1. Chọn cơ cấu sinh lực kẹp
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu:
- Lực kẹp đủ lớn không làm lật, xoay chi tiết,
- Không làm biến dạng chi tiết.
Theo đó ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt bằng ren vít-đâi ốc.
Cơ cấu này đựơc sử dụng rộng rãi và có các ưu điểm:
- Lực kẹp ở hai vị trí nên chắc chắn và không làm vênh chi tiết
- Thao tác đơn giản vì chỉ cần lới lỏng hay xiết chặt một bên đai ốc.
Vậy lực kẹp cần thiết.
2. Tính theo mômen xoắn
..............................................................................................................................................
...............................................................................................................................................
..........................................................
- Nhấc chi tiết ra khỏi đồ gá..
IX. ƯU NHƯỢC ĐIỂM CỦA ĐỒ GÁ
1. Ưu điểm.
- Đồ gá đơn giản ,tháo lắp nhanh...
- Dễ chế tạo và tháo ,lắp ráp....
2. Nhươc điểm.
-Tính công nghệ chưa cao.
- Đồ gá còn cồng kênh.
- Khả năng gia công chuyên môm hoá đang còn kém
- Độ cứng vững và độ bền của đồ gá đang còn thấp...
KẾT LUẬN
Sau một thời gian nghiên cứu, tính toán và thiết kế, em đã được sự hướng dẫn tận tình của các thầy cô trong khoa đặc biệt là thầy: …………., và sự đóng góp ý kiến của bạn bè em đã hoàn thành đồ án môn học được giao.
- Lập được quy trình công nghệ để gia công chi tiết “ Đầu chia dầu ”
- Thiết kế được đồ gá chuyên dùng cho nguyên công khoan 3lỗ 8.5
- Tìm hiểu tính năng của một số loại phớt chặn dầu dùng trong máy..
Qua thời gian tiến hành làm đồ án môn học, em đã học được nhiều kinh nghiệm trong việc chế tạo một sản phẩm cơ khí, biết làm thế nào để tăng năng suất lao động, hạ giá thành sản phẩm.... Biết sử dụng, tra cứu các tài liệu có liên quan, vận dụng kiến thức đó vào thực tế...
Tuy nhiên, do thời gian có hạn với hiểu biết còn hạn chế nên quá trình thiết kế đồ án và gia công chi tiết sẽ không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của quý các thầy cô cùng toàn thể các bạn.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của thầy cô giáo trong khoa, các bạn và đặc biệt thầy:…………., đã hướng dẫn em hoàn thành đồ án môn này.
Em xin chân thành cảm ơn./
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sách chế độ cắt khi gia công cơ
2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
3. Giáo trình công nghệ chế tạo máy tập I , II
4. Số tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập I , II
5. Tính và thiết kế đồ gá
6. Giáo trình chế tạo phôi
7. Sổ tay gia công cơ
8. Công nghệ xử lý vật liệu....
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"