MỤC LỤC

MỤC LỤC....1

LỜI NÓI ĐẦU….2

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT  3

1.1 Phân tích chức năng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. 3

1.1.1. Chức năng làm việc của chi tiết 3

1.1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 3

1.2. Xác định dạng sản xuất 5

1.2.1. Xác định sản lượng gia công hằng năm của chi tiết 5

1.2.2. Xác định khối lượng chi tiết 6

1.2.3. Tra và xác định dạng sản xuất 6

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 8

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi 8

2.1.1. Phương pháp đúc. 8

2.2. Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công. 10

2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 12

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT…14

3.2. Chọn tiến trình công nghệ gia công cho các bề mặt 14

3.3. Lập trình tự các nguyên công. 14

3.4. Thiết kế nguyên công. 15

3.4.1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu , tiện thô ∅130 , tiện thô tiện tinh lỗ ∅25  15

3.4.2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu , tiện thô ∅62 tiện vát mép. 18

3.4.3. Nguyên công 3: Tiện thô tiện tinh mặt lỗ ∅40. 19

3.4.4. Nguyên công 4: Phay 3 rãnh B10. 21

3.4.5. Nguyên công 5: Khoan lỗ ∅6. 22

3.4.6. Nguyên công 6: Phay mặt rãnh 120^o 24

CHƯƠNG 4. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN   28

4.1. Tính lượng dư trung gian cho bề mặt lỗ ∅40. 28

4.2. Tính lượng dư trung gian cho bề mặt ngoài ∅62. 32

4.3. Tra lượng dư trung gian cho các bề mặt còn lại 34

CHƯƠNG 5. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN…36

5.1. Tính chế độ và thời gian gia công cho bề mặt ∅40. 36

5.2. Tính chế độ và thời gian gia công cho bề mặt ∅62. 40

5.3. Tính chế độ và thời gian gia công cho các bề mặt còn lại 42

5.3.1. Nguyên công 1. 42

5.3.2. Nguyên công 2. 47

5.3.3. Nguyên công 4. 49

5.3.4. Nguyên công 5. 49

5.3.5. Nguyên công 6. 51

CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUÊN CÔNG 4…52

6.1. Hình thành nhiệm vụ kỹ thuật 52

6.2. Sơ đồ nguyên lý. 52

6.3. Tính toán sai số chế tạo của đồ gá. 52

6.4. Tính lực kẹp và kích thước cơ cấu kẹp. 54

6.4.1. Phân tích lực tách dụng lên đồ gá. 54

6.4.2. Tính toán lực cắt, momen cắt 54

6.4.3. Tính lực kẹp. 55

6.4.4. Tính kích thước cơ cấu kẹp. 56

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 59

LỜI NÓI ĐẦU

Với đề tài thiết kế chi tiết được giao thực hiện, em đã thực hiện quy trình chế tạo với 6 nguyên công, bao gồm các phương pháp gia công: tiện, phay, khoan. Thực hiện tính toán lượng dư gia công cho từng nguyên công đồng thời xác định chế độ cắt hợp lí để từ đó làm tăng năng suất nhưng vẫn đảm bảo yếu tố về mặt chất lượng chi tiết gia công.

Đây là lần đầu tiên em thực hiện một quy trình chế tạo một chi tiết và vẫn chưa được tham khảo các quy trình gia công chi tiết hiện có trên thị trường nên chúng em không thể so sánh ưu nhược điểm của quy trình chúng em thực hiện với quy trình sản xuất thực tế.

Chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn và giúp đỡ của thầy: TS…………… trong suốt thời gian học môn công nghệ chế tạo máy 1, để chúng em có thể hoàn thành tốt môn học cũng như đề tài này.

Trong quá trình thực hiện môn học, sẽ không tránh khỏi những thiếu sót rất mong nhận được sự chỉ bảo và góp ý từ thầy cô để chúng em có thể củng cố kiến thức cho bản thân hơn.

Em xin chân thành cảm ơn thầy!

                                                                                                     TPHCM, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                                     Sinh viên thực hiện

                                                                                                    ………………

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

1.1.1. Chức năng làm việc của chi tiết

Chi tiết số 11 là loại chi tiết dạng bạc dùng phổ biến trong ngành cơ khí. Là chi tiết trung gian để liên kết giữa trục, bà bộ phận khác nhơ các rãnh chi độ (có nhiệm vụ tạo chuyển động gạt). Các bề mặt lỗ và mặt đàu các lỗ là các bề mặt lắp ghép nên được gia công với độ chính xác cao. Và có những bề mặt có thể không cần gia công.

1.1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

* Yêu cầu về dung sai:

- Bề mặt làm việc gia công đạt 25 mm (tương đương với cấp chính xác IT8)

- Bề mặt làm việc gia công đạt 25 mm (tương đương với cấp chính xác IT10)

- Bề mặt ngoài gia công đạt 40 mm (tương đương với cấp chính xác IT12)

* Yêu cầu về độ nhám bề mặt:  

- Bề mặt lỗ 25 mm gia công đạt đạt Ra=1,25

- Bề mặt lỗ 40 mm gia công đạt đạt Ra=2,5

- Bề mặt còn lại lấy Rz=40

- Gang xám: đáp ứng được yêu cầu mặt chịu nhiệt chống mài mòn tốt, cơ tính đủ đáp ứng cho chi tiết, gia công dễ, giá thành rẻ

- Do chi tiết không làm việc trong môi trường chịu va đập cũng như kết cấu của chi tiết phù hợp phương pháp đúc mà gang xám tính đúc cao cho nên ta lựa chọn vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám.

=> Vậy chọn gang xám ký hiệu: GX 15-32 làm vật liệu chế tạo phôi

Vật liệu chế tạo chi tiết là GX 15-32 thành phần như bảng 1.1.

1.2. Xác định dạng sản xuất

1.2.1. Xác định sản lượng gia công hằng năm của chi tiết

Thay số ta có: N = 22000 (chi tiết /năm)

1.2.2. Xác định khối lượng chi tiết

Dùng phần mềm Inventor ta tính được thể tích và khối lượng của chi tiết.

Thể tích chi tiết V = 285233,63 mm³

Khối lượng chi tiết M = 2.039 kg

1.2.3. Tra và xác định dạng sản xuất

Nhận xét: Sản lượng chi tiết trong một năm theo tính toán ở trên là 22000 chi tiết. Trọng lượng chi tiết 2,039 (kg) tra bảng chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn.

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi

Chi tiết số 11 là chi tiết dạng bạc vật liêu GX15-32, với kiết cấu và vật liệu chi tiết ta có thể lựa chọn một số phương pháp chế tạo phôi như sau:

2.1.1. Phương pháp đúc

* Ưu điểm:

- Giảm được chi phí vì khuôn đúc được sử dụng nhiều lần

- Độ sạch và độ chính xác được nâng cao đáng kể

- Làm giảm khối lượng gia công cơ khí; nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn kim loại

- Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm đúc

* Phạm vi ứng dụng: Trang 10 [7]

- Chi tiết có kích thước lớn hình dáng kết cấu phức tạp

- Dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ (đúc khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn bằng tay), dạng sản xuất loạt lớn hàng khối (đúc khuôn cát mẫu mẫu kim loại làm khuôn bằng máy)

2.2. Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công

Đối với phôi đúc: tra bảng xác định lượng dư từng bề mặt

Chọn mặt phân khuôn:  Mặt phẳng đi qua mặt đầu chi tiết

* Kích thước Ø25mm :

- Với lượng dư 2,5 mm mặt trong , kích thước danh nghĩa cho mặt lỗ: L = 25-2,5-2,5 = 20 (mm).

- Tra Bảng 3-98 [2] ta được dung sai cho kích thước này là: 20  mm

* Kích thước Ø40mm :

- Với lượng dư 2,5 mm mặt trong , kích thước danh nghĩa cho mặt lỗ: L = 40-2,5-2,5 = 35 (mm).

- Tra Bảng 3-98 [2] ta được dung sai cho kích thước này là: 25  mm

* Kích thước 130 mm :

- Với lượng dư 3 mm mặt bên, kích thước danh nghĩa cho mặt ngoài: L = 130+3+3 =136 (mm).

- Tra Bảng 3-98 [2] ta được dung sai cho kích thước này là: 136  mm

* Kích thước 62 mm :

- Với lượng dư 3 mm mặt bên, kích thước danh nghĩa cho mặt ngoài: L = 62+3+3 =68 (mm).

2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

- Dựa vào bảng 3.95 [2] có lượng dư gia công được thể hiện ở bản vẽ lồng phôi.

- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: 0,8 mm , 0,5 mm (Bảng 3-98/ trang 253 [2])

- Sai lệch cho phép về khối lượng: 8% (Bảng 14/ trang 80/[5])

- Sai lệch cho phép về kích thước : (Bảng 3-95/ trang 252/ [2] )

- Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% (Bảng 23/ trang 90/ [5])

- Độ dốc rút mẫu: 1^o 30’ (Bảng 3-7/ trang 177/[1]) ( Bảng 24/ trang 93/[5] ) - Bán kính góc lượn: R = 1,5 (trang 178 /[1])

* Bản vẽ chi tiết lồng phôi:

Phôi cấp chính xác IT15 nhám bề mặt phôi Rz=80

Yêu cầu kỹ thuật :

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.2. Chọn tiến trình công nghệ gia công cho các bề mặt  

- Bề mặt 25: tiện thô  => tiện tinh

- Bề mặt lỗ 40: tiện thô => tiện tinh

- Bề mặt ngoài 62: Tiện thô

- Bề mặt ngoài 130: Tiện thô

- Các mặt đầu: Tiện thô

3.3. Lập trình tự các nguyên công

Lựa chọn chuẩn thô là mặt ngoài 62 vì bề mặt nằm ở nửa khuôn dưới lượng dư đều không có bavia đậu ngót .

Chọn chuẩn tinh là mặt đầu và mặt lỗ vì là bề mặt lỗ dược chọn là bề mặt lắp ráp cũng là bề mặt có vị trí tương quan so với các mặt khác

3.4. Thiết kế nguyên công

3.4.1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu , tiện thô ∅130 , tiện thô tiện tinh lỗ ∅25

- Định vị: Chi tiết được gá đặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm chấu kẹp hạn chế 4 bậc tự do mặt đầu chấu kẹp tỳ vào mặt vai chi tiết hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu

- Chọn máy: máy tiện T620

- Chọn dao:

+ Với các bước tiện thô bề mặt: chọn dao tiện ngoài thân cong (trái) có góc nghiêng chính 90^o gắn mảnh hợp kim cứng, Vật liệu BK6, tra bảng 4-6 [2]

+ Với các bước tiện lỗ: chọn dao tiện trong, vật liệu BK6, tra bảng 4-8 [2]

3.4.3. Nguyên công 3: Tiện thô tiện tinh mặt lỗ ∅40

- Định vị: Chi tiết được gá trục gá đàn hồi hạn chế 4 bậc tự do, mặt vai trục gá hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn liên động.

- Chọn máy tiện T620 (thông số máy như trên).

- Chọn dao: Với các bước tiện lỗ: chọn dao tiện trong, vật liệu BK6, tra bảng 4-8 [2] Chọn dao có thông số sao như nguyên công 1.

3.4.4. Nguyên công 4: Phay 3 rãnh B10.

- Định vị: Chi tiết được gá 1 phiến tỳ vành khăn hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bulong đai ốc.

- Chọn máy phay 6H12.

- Chọn dao phay ngón đuôi trụ, vật liệu BK6. Tra bảng 4-65 [2]

- Chọn máy phay 6H12.

3.4.6. Nguyên công 6: Phay mặt rãnh 120^o

- Định vị: Chi tiết được gá 1 phiến tỳ vành khăn hạn chế 3 bậc tự do, 1 khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng tay vặn ren.

- Chọn máy phay 6H12 (thông số máy như trên)

CHƯƠNG 4 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN  

4.1. Tính lượng dư trung gian cho bề mặt lỗ ∅40

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : Tiện thô , và tiện tinh

- Xác định lượng tổng cộng:

Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) lớn nhất, còn lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) nhỏ nhất.

Lượng dư mặt lỗ 40 như bảng 4.1.

- Kiểm tra phép tính toán:

Ta thấy 2 kết quả tính toán trên bằng nhau nên các phép tính toán trên là đúng.

4.2. Tính lượng dư trung gian cho bề mặt ngoài ∅62

Quy trình công nghệ gồm 1 bước : Tiện thô

- Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất:

Phôi: 62,15 (mm)

Tiện thô: 63,87 (mm)

Ta thấy 2 kết quả tính toán trên bằng nhau nên các phép tính toán trên là đúng.

Lượng dư mặt trụ ngoài 62 như bảng 4.1.

CHƯƠNG 5 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN

5.1. Tính chế độ và thời gian gia công cho bề mặt ∅40

* Bước 1: Tiện thô

Kích thước cần đạt được: Ø41^+0.25 (mm)

+ Chiều sâu cắt t: t = 2mm

+ Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-60 [4], S = 0,3 (mm/vòng)

+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Chọn số vòng quay theo máy n_m = 1000 (v/ph)

* Bước 2: Tiện tinh

Kích thước cần đạt được: 40 (mm)

+ Chiều sâu cắt t: t = 0,5 (mm)

+ Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-62 [4], S = 0,25 (mm/vòng)

+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

Chọn số vòng quay theo máy n_m = 1000 (v/ph)

5.2. Tính chế độ và thời gian gia công cho bề mặt ∅62

Kích thước cần đạt được: Ø62±0,15 (mm)

+ Chiều sâu cắt t: t = 2,5 mm

+ Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-60 [4], S = 0,4 (mm/vòng)

5.3. Tính chế độ và thời gian gia công cho các bề mặt còn lại

5.3.1. Nguyên công 1

a. Bước 1: Tiện mặt đầu  

Kích thước cần đạt được: 82,5 (mm)

+ Chiều sâu cắt t: t = 1,75 mm ( số lần cắt i=2)

+ Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-60 [4], S = 0,3 (mm/vòng)

+ Số vòng quay của trục chính theo tính toán: Chọn n = 300 (v/ph)

b. Bước 2: Tiện thô mặt ngoài 130

Kích thước cần đạt được: 130 (mm)

+ Chiều sâu cắt t: t = 1,25 mm ( số lần cắt i=2)

+ Lượng chạy dao S:

Tra bảng 5-60 [4], S = 0,3 (mm/vòng)

* Bước 3 : Tiện thô lỗ 25

+ Chiều sâu cắt t = 2mm

+ Lượng chạy dao thô S_m = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-61[4])

  Chọn theo máy: S = 0,195 mm/vòng.

- Tốc độ cắt V_b = 140 m/phút (Bảng 5-65 [4])

- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-65 [4])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₁ = 0,87, vì chọn dao có góc nghiêng chính là 60^o.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₂ = 1. Vì tuổi bền dao chọn 60 phút.

- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao gắn mảnh hợp kim cứng, theo Bảng 5-69 [4], ta có công suất cắt là N_c = 2 kW

So sánh N_c = 2 kW < N_m = 7.0,75 = 5,25 kW (Thỏa điều kiện làm việc)

* Bước 4 : Tiện tinh lỗ 25

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm

- Lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54[4])

Chọn lượng chạy dao theo máy:  S_m = 0,3 mm/vòng.

- Tốc độ cắt V_b = 177 m/phút (Bảng 5-65 [4])

- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-65 [4])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K₁ = 0,72.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K₂ = 1. Vì tuổi bền dao chọn 60 phút.

- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao gắn mảnh hợp kim cứng, theo Bảng 5-69 [4], ta có công suất cắt là N_c = 2 kW

So sánh N_c = 2 kW < N_m = 7.0,75 = 2,25 kW (Thỏa điều kiện làm việc của máy )

5.3.3. Nguyên công 4

 * Bước 1: phay rãnh

- Chiều sâu cắt: t=0,5 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 0,25 mm/răng (chọn dao phay ngón Z=5)=> S = 1,5 mm/vòng

- Tốc độ cắt: V = 35 m/phút

5.3.4. Nguyên công 5

* Bước 1: Khoan

- Chiều sâu cắt t = 3 mm

- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89[4])

- Chọn lượng chạy dao theo máy: S_m = 0,2 mm/vòng

- Tốc độ cắt V_b = 28 m/phút (Bảng 5-90[4])

Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-87 và bảng 5-90 [4])

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K₁ = 1, vì L = 2D

Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K₂ = 0,91. Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.

Vậy tốc độ tính toán V_t = V_b.K₁.K₂ = 28.0,91 =  25,48 m/phút.

5.3.5. Nguyên công 6

* Bước 1: Phay 

- Chiều sâu cắt: t=2,5 (mm)

- Lượng chạy dao: S = 0,25 mm/răng (chọn dao phay ngón Z=5)=> S = 1,5 mm/vòng

- Tốc độ cắt: V = 35 m/phút

- Tốc độ quay trục chính:  n = 743 vòng/phút => Chọn n =753 vòng/phút

- Công suất cắt: N = 0.8 kW

CHƯƠNG 6 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây thiết kế đồ gá cho nguyên công 4

6.1. Hình thành nhiệm vụ kỹ thuật

Để quá trình định vị và kẹp chặt một cách nhanh chóng, ta phải thiết kế đồ gá chuyên dùng cho tất cả các nguyên công, trong phạm vi môn học ta tiến hành tiến hành thiết kế cho 1 nguyên công. Ở đây ta tiến hành thiết kế cho nguyên công 4 (phay rãnh B10)

6.2. Sơ đồ nguyên lý

Sơ đồ nguyên lý gá của nguyên công 4 đã được phân tích ở chương trước.

- Định vị: chốt trụ ngắn mặt 2 hạn chế 2 bậc tự do và mặt phẳng tiếp xúc 3 hạn chế 3 bậc tư do.

- Kẹp chặt: tay vặn ren, hướng lực kẹp từ phải qua.

6.3. Tính toán sai số chế tạo của đồ gá

* Sai số chuẩn: e_c = 0

* Sai số kẹp: 

Do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước gia công (α = 90°) nên: e_k = 0

* Sai số mòn của đồ gá:

Vậy e_m = 44,5 (µm)

* Sai số điều chỉnh của đồ gá:

- e_đc: là sai số điều chỉnh. Sai só này phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ để điều chỉnh. Tuy nhiên khi thiết kế đồ gá ta có thể lấy e_đc = 5 (µm)

Vậy sai số chế tạo của chi tiết là: e_ct = 22 (µm)

Yêu cầu kỹ thuật đồ gá:

+ Độ không song song giữa tâm trục gá và mặt đế đồ gá vượt quá 0,022/100 mm chiều dài

+ Độ không vuông góc giữa mặt vai chốt và mặt đế đồ gá vượt quá 0,022/100 mm chiều dài

+ Bề mặt làm việc của các chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 57...60

6.4. Tính lực kẹp và kích thước cơ cấu kẹp

6.4.1. Phân tích lực tách dụng lên đồ gá  

- Các lực hoạt động:

+ Lực cắt Pz

+ Momen cắt Mx

+ Lực kẹp W

+ Trọng lực nhưng không đáng kể.

+ Phản lực N trên mặt phiến tỳ   

+ Lực ma sát Fms=N.f1 sinh ra tại điểm kẹp và sinh ra tại điểm tiếp xúc của trục gá và chi tiết  

+ Fms’là lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc chi tiết và mỏ kẹp

6.4.2. Tính toán lực cắt, momen cắt

Vậy ta có: Pz =58 N

* Momen xoắn (momen cắt) M:

Áp dụng công thức: M_x= 2,9 (N.m)

6.4.3. Tính lực kẹp

Trong quá trình gia công lực P_z có xu hướng làm cho chi tiết bị xoay quanh trục gá. Các phản lực N sẽ sinh ra lực ma sát giữa chi tiết gia công và trục gá, lực kẹp W sẽ sinh ra lực ma sát giữa chi tiết gia công và mỏ kẹp. Các lực ma sát này có xu hướng giữ cho chi tiết gia công không bị xoay quanh trục.

Vậy: W = 424 (N)

6.4.4. Tính kích thước cơ cấu kẹp 

C = 1.4 : (Đối với ren hệ mét cơ bản)

W : lực kẹp do ren tạo ra W =424 kG

e : ứng suất kéo (kg/mm²) đối với bulông thép C45 thì e = 8 ÷ 10 (kG/mm²)  chọn e = 8 kG/mm² .

Vậy d =10,2mm

Theo bảng 8.50 [4] ta có chọn được chọn tay vặn ren M12:

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1].  Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2007.

[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2005.

[3]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, nhà xuất bản Khoa học Và Kỹ thuật, 2005.

[4]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, nhà xuất bản Khoa học Và Kỹ thuật, 2005.

[5]. Nguyễn Xuân Bống, Phạm Quang Lộc , Thiết kế đúc, nhà xuất bản Khoa học Và Kỹ thuật .

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"