MỤC LỤC
MỤC LỤC....................................................................................................1
Nội dung phân công.............................................................................. 2
LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................. 2
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT........................................................... 3
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết...................... 3
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.......................... 3
1.2.1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật................................................................. 3
1.2.2. Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật....................................... 4
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.............................................. 5
2.1. Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm tính theo công thức........ 5
2.2. Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức....................... 5
CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .....6
3.1. Chọn dạng phôi....................................................................................... 6
3.1.1. Phôi đúc............................................................................................ 6
3.1.2. Phôi dập........................................................................................... 6
3.1.3. Phôi rèn tự do................................................................................... 6
3.1.4. Phôi thép thanh................................................................................. 6
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi............................................................. 6
3.2.1. Đúc trong khuôn cát.......................................................................... 6
3.2.2. Đúc bằng khuôn kim loại.................................................................. 7
3.2.3. Đúc áp lực......................................................................................... 7
3.3. Lượng dư tổng cộng cho các bề mặt gia công, dung sai kích thước phôi, góc nghiêng thoát khuôn, bán kính góc lượn, độ nhám bề mặt phôi....7
CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ...................................... 9
4.1. bản vẽ đánh số các bề mặt...................................................................... 9
4.2. Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi................................. 9
4.2.1. Phương pháp bào............................................................................. 9
4.2.2. Phương pháp phay.......................................................................... 10
4.2.3. Phương pháp khoan, khoét, doa...................................................... 10
4.2.4. Phương pháp gia công cho bề mặt 1,4,7,9...................................... 11
4.2.5. Phương án gia công cho bề mặt 5................................................... 11
4.2.6. Phương án gia công cho bề mặt 18................................................. 11
4.2.7. Phương án gia công cho bề mặt 13, 15........................................... 11
4.2.8. Phương án gia công cho bề mặt 12................................................. 11
4.2.9. Phương pháp gia công cho bề mặt 14............................................. 11
4.3. Chọn chuẩn công nghệ........................................................................ 11
4.3.1. Chọn chuẩn thô............................................................................... 11
4.3.2. Chọn chuẩn tinh.............................................................................. 11
4.4. Chọn trình tự gia công các bề mặt..................................................... 12
4.4.1. Phương án 1................................................................................... 12
4.4.2) Phương án 2................................................................................... 12
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG................................................ 13
5.1. Chọn đồ gá........................................................................................... 13
5.1.1. Nguyên công 1................................................................................ 13
5.1.2. Nguyên Công 2............................................................................... 13
5.1.3. Nguyên công 3................................................................................ 14
5.1.4. Nguyên công 4................................................................................ 14
5.1.5. Nguyên công 5................................................................................ 14
5.1.6. Nguyên công 6................................................................................ 14
5.1.7. Nguyên công 7................................................................................ 14
5.2. Chọn máy............................................................................................. 14
5.2.1. Máy phay đứng 6H12...................................................................... 14
5.2.2. Máy phay ngang 6H82Г................................................................. 15
5.2.3. Máy khoan đứng 2A135.................................................................. 15
5.3. Chọn dao.............................................................................................. 16
5.3.1.Nguyên công 1................................................................................. 16
5.3.2. Nguyên công 2................................................................................ 16
5.3.3. Nguyên công 3................................................................................ 16
5.3.4. Nguyên công 4................................................................................ 17
5.3.5. Nguyên công 5................................................................................ 17
5.3.6. Nguyên công 6................................................................................ 17
5.3.7. Nguyên công 7................................................................................ 17
5.4. Chọn dụng cụ đo................................................................................... 17
5.5. chọn dung dịch trơn nguội................................................................. 17
CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯƠNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN....................... 18
6.1. Tính lượng dư cho bề mặt 5................................................................. 18
6.1.1. Tính lượng các giá trị sai lệch......................................................... 18
6.1.2. Tra thông số chất lượng bề mặt....................................................... 18
6.1.3. Sai số gá đặt................................................................................... 18
6.2. Tính lượng dư nhỏ nhất...................................................................... 19
6.3. Tra dung sai cho từng nguyên công................................................. 19
6.3.1. Kích thước tính toán........................................................................ 20
6.3.2. Xác định kích thước giới hạn lớn nhất............................................. 20
6.3.3. Kích thước giới hạn nhỏ nhất.......................................................... 20
6.3.4. Tính lượng dư giới hạn.................................................................... 20
6.3.5. Kiểm tra lại..................................................................................... 21
6.4. Tra và tính lương dư trung gian cho các bề mặt còn lại................ 22
6.4.1. Tra lượng dư................................................................................... 22
6.4.2. Tính lượng dư và kích thước trung gian cho từng nguyên công....... 22
6.4.2.1. Nguyên công 1............................................................................. 22
6.4.2.2. Nguyên công 2............................................................................ 22
6.4.2.3. Nguyên công 3............................................................................. 23
6.4.2.4. Các nguyên công còn lại.............................................................. 23
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG........ 24
7.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công 3.................................................... 24
7.1.1. Chiều sâu cắt................................................................................... 24
7.1.2. Lượng chạy dao.............................................................................. 24
7.1.3. Xác định tốc độ cắt.......................................................................... 24
7.1.4. Tính momen xoắn M(N.m) và lực chiều trục Po(N).......................... 26
7.1.5. Công suất cắt Ne(Kw)...................................................................... 27
7.2. Tra chế độ cắt...................................................................................... 28
7.2.1. Nguyên công 1................................................................................ 28
7.2.2. Nguyên công 2................................................................................ 30
7.2.3. Nguyên công 3................................................................................ 30
7.2.4. Nguyên công 4................................................................................ 30
7.2.5. Nguyên công 5................................................................................ 31
7.2.6. Nguyên công 6................................................................................ 32
7.2.7. Nguyên công 7................................................................................ 33
7.4. Xác định thời gian nguyên công........................................................ 33
7.4.1. Nguyên công 1................................................................................ 33
7.4.2. Nguyên công 2................................................................................ 34
7.4.3. Nguyên công 3................................................................................ 34
7.4.4. Nguyên công 4................................................................................ 35
7.4.5. Nguyên công 5................................................................................ 36
7.4.6. Nguyên công 6................................................................................ 36
7.4.7. Nguyên công 7................................................................................ 36
CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ....................................... 38
8.1. Tính toán lực kẹp................................................................................. 38
8.2. Kiểm tra bền cho một chi tiết.............................................................. 40
8.3. Tính sai số chế tạo cho phép và đặt yêu cầu kĩ thuật cho đồ gá......... 42
8.3.1. Tính sai số chế tạo cho phép.............................................................. 42
8.3.1. Xác định yêu cầu kĩ thuật đồ gá...................................................... 43
Kết luận..................................................................................................... 47
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................. 48
MỤC LỤC..................................................................................................... 49
LỜI NÓI ĐẦU
Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngoài ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao, việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu. Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất. v.v… làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứng được nhu cầu của thị trường.
Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành, thời gian.
Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm. Tuy vậy, đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên, nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán, thiết kế.
Chúng em cảm ơn sự hướng dẫn nhiệt tình từ thầy: ……….., và các thầy cô trong bộ môn đã góp ý giúp chúng em hoàn thành đồ án này.
Chúng em mong được các Thầy, Cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
- Nhìn vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết có kết cấu đơn giản và thuộc dạng càng.
- Lỗ 32 được lắp với trục thực hiện chuyển động.
- Lỗ 13 dùng lắp bu lông kẹp chặt.
- Rãnh 12mm dùng để lắp chi tiết khác.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Độ cứng của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt, bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị.
- Kết cấu của càng được đối xứng qua mặt phẳng oxz.
- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều mặt cùng lúc.
- Hình dạng càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
1.2.1. Phân tích yêu cầu kĩ thuật
- Sai lệch về vị trí giữa 2 lỗ cơ bản là ±0,2mm.
- Kích thước lỗ lớn càng có dung sai là 0.04mm đạt cấp chính xác là 8.
- Độ song song giữa hai tâm lỗ là 0,05 trên 100mm.
1.2.2. Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật
- Sử dụng thước cặp và panme để kiểm tra dung sai.
- Sử dụng máy dò profin để kiểm tra nhám bề mặt.
- Sử dụng đồng hồ đo kết hợp dùng khối V để kiểm tra độ song song và vuông góc.
CHƯƠNG 2:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Theo phần mềm Inventor ta xác định được V=0,0773 .
Vậy = 0,0773.7,25=0,56 kg.
Dựa vào N và Q ta tra sách [5]. bảng 2 trang 14 và xác định được dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1. Chọn dạng phôi
Ta có các đề xuất sau:
3.1.1. Phôi đúc
- Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp, có thể đúc được các vật đúc có kích thước lớn.
3.1.2. Phôi dập
- Là một phương pháp gia công áp lực.
- Thường dùng cho các loại chi tiết: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu,…
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Ta có phương pháp đúc sau:
3.2.1. Đúc trong khuôn cát
- Là phương pháp sử dụng khuôn đúc dựa trên cơ sở cát và đất sét.
- Phương pháp này được sử dụng rộng rãi, chế tạo được nhiều chi tiết có hình dáng, kích thước, khối lượng lớn, vốn đầu tư thấp, tuy nhiên năng suất và chất lượng vật đúc không cao.
3.2.2. Đúc bằng khuôn kim loại
- Sử dụng khuôn làm bằng kim loại để đúc, vật liệu chế tạo khuôn thường dùng là thép, gang hoặc đồng.
- Ưu điểm:
+ Đúc được nhiều lần, năng suất cao, độ chính xác và độ nhẵn bề mặt vật đúc cao, kim loại có hạt nhỏ mịn, tiết kiệm được mặt bằng.
+ Thường được dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối các chi tiết nhỏ, kết cấu đơn giản.
3.3. Lượng dư tổng cộng cho các bề mặt gia công, dung sai kích thước phôi, góc nghiêng thoát khuôn, bán kính góc lượn, độ nhám bề mặt phôi
- Ta tra được lượng dư của chi tiết đúc với kích thước lớn nhất của chi tiết>120÷260 mm, cấp chính xác vật đúc là II, ứng với kích thước danh nghĩa <50mm (tra sách [1]. bảng 3.95 trang 252), ta được:
+ Bên trên: 4mm
+ Bên dưới và bên cạnh: 3mm
CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
4.1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi
4.1.1. Phương pháp bào
Bào dùng để gia công mặt phẳng và mặt định hình có đường sinh thẳng.
Quá trình bào trên máy bào ngang chuyển động chính là chuyển động thẳng tịnh tiến của dao, chuyển động tiến (chạy dao) là chuyển động bàn máy.
Bào cho ta độ bóng thấp độ chính xác IT8-IT14 nhám bề mặt Ra= (0.8-12.5mm).
Bào chỉ dùng cho sản xuất loại nhỏ, trong sản xuất loạt lớn ta dùng phay và truốt nhưng những chi tiết dài và hẹp thì dùng bào năng suất cao hơn phay.
4.1.2. Phương pháp phay
Phay là một trong những phương thức phổ thông để gia công mặt phẳng,
mặt rãnh có đường kính thẳng, mặt rãnh có đường kính thẳng, mặt trụ tròn xoay. Độ chính xác đạt được là cấp IT8÷IT14, độ bóng đạtRa= (0.8-12.5mm).
Chuyển động chính khi phay là chuyển động quay tròn của dao, chuyển động tiến thường là chuyển động tịnh tiến qua lại của bàn bắt vật.
Đặc trưng của phương pháp phay: do có một số lưỡi tham gia cắt nên năng suất cao hơn bào tiện. Lưỡi dao cắt không làm việc liên tục và khối lượng dao phay thường lớn nên điều điện truyền nhiệt tốt. Diện tích cắt khi phay thay đổi, do đó lực cắt thay đổi gây rung động trong qua trình cắt. Do lưỡi làm việc gián đoạn, gây va đập và rung động, nên khả năng tồn tại lẹo dao ít.
4.1.6. Phương án gia công cho bề mặt 18
Chọn phương pháp phay và phay bằng dao phay ngón.
4.1.7. Phương án gia công cho bề mặt 13,15
Chọn phương án phay và phay bằng dao phay đĩa, có thể tăng năng suất bằng cách phay cùng lúc hai mặt.
4.1.8. Phương án gia công cho bề mặt 12
Chọn phương án khoan, vì bề mặt 12 để lắp bu lông không cần độ chính xác cao.
4.3. Chọn chuẩn công nghệ
4.3.1. Chọn chuẩn thô
Phương án 1: chuẩn thô lên chọn là bề mặt 11,mặt 7, 9.
Phương án 2: chọn bề mặt 3 làm chuẩn thô.
=> Chọn phương án 1 làm chuẩn thô vì đảm bảo tính tương quan giữa bề mặt F48 và mặt đầu gia công, mặt F32 tạo chuẩn tinh thống nhất cho các bề mặt còn lại, dễ dàng cho định vị do vậy chọn mặt trục ngoài F48 và mặt 1 làm chuẩn thô.
4.3.2. Chọn chuẩn tinh
Chuẩn tinh thống nhất là mặt 7, 9, mặt 5 và mặt 18.
CHƯƠNG 5:THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Chọn đồ gá
5.1.1. Nguyên công 1
- Chuẩn: mặt 4,1,11.
- Định vị:
+ Phiến tỳ định vị mặt 4,1 hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo Oz và xoay theo Ox,Oy.
+ Khối V ngắn định vị mặt 11 hạn chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo Ox,Oy.
+ Kẹp chặt: lực kẹp tác động từ mặt 17 bằng vít kẹp hướng vào khối V.
5.1.2. Nguyên Công 2
- Chuẩn: mặt 7,9,11.
- Định vị:
+ Phiến tỳ định vị mặt 7,9 hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo Oz và xoay theo Ox,Oy.
+ Khối V ngắn định vị mặt 11 hạn chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo Ox,Oy.
+ Kẹp chặt: lực kẹp tác động từ mặt 17 bằng vít kẹp hướng vào khối V.
5.1.3. Nguyên công 3
- Chuẩn, định vị, kẹp chặt như nguyên công 2.
5.1.4. Nguyên công 4
- Chuẩn : mặt 7,9,5,10.
- Định vị:
+ Phiến tỳ định vị mặt 7,9 hạn chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo Oz và xoay theo Ox,Oy.
+ Chốt trụ ngắn định vị mặt 5 hạn chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo Ox,Oy.
+Chốt tỳ định vị mặt 10 có nhiệm vụ chống xoay quanh Oz.
+ Kẹp chặt: lực kẹp tác động từ mặt 4 bằng bulong , chiều hướng vào phiến tỳ.
5.2. Chọn máy
5.2.1. Máy phay đứng 6H12
(Tài liệu [7] trang 221).
- Bề mặt làm việc của bàn ( ): 320x1250
- Công suất động cơ: 7 Kw
- Hiệu suất máy: 0,75
- Số vòng quay: 30-37-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
- Bước tiến của bàn máy (mm/phút): 30-37-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy ( KG): 1500
5.2.2. Máy phay ngang 6H82Г
(Tài liệu [7] trang 221).
- Công suất động cơ: 7 Kw
- Hiệu suất máy:ɳ = 0,75
- Số vòng quay: 30-37-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500
- Bước tiến của bàn máy (mm/phút): 30-37-60-75-95-118-120-190-235-300-375-475-600-750-900
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (KG): 1500
5.2.3. Máy khoan đứng 2A135
(Tài liệu [7] trang 220).
- Đường kính lớn nhất khoan được: 35mm (côn móc trục chính N°= 4)
- Công suất động cơ 6kW – hiệu suất máy ŋ= 0.8
- Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 68-100-140-195-275-400-530-750-1000
- Bước tiến (mm/vòng): 0.11-0.15-0.2-0.25-0.32-0.43-0.57-0.72-0.96-1.22-1.6
- Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: 1600 KG
+ Nguyên công 1: sử sụng máy phay ngang 6H82Г
+ Nguyên công 2: sử sụng máy phay ngang 6H82Г
+ Nguyên công 3: sử sụng máy khoan đứng 2A135
+ Nguyên công 4: sử sụng máy phay đứng 6H12
+ Nguyên công 5: sử sụng máy phay ngang 6H82Г
+ Nguyên công 6: sử sụng máy khoan đứng 2A135
+ Nguyên công 7: sử sụng máy phay ngang 6H82Г
5.3. Chọn dao
5.3.1. Nguyên công 1
(Tra sách [1]. bảng 4-79a, trang 366).
Dao phay trụ liền khốirăng nhỏ mịn bằng thép gióD= 75mm, L= 70mm,
d= 32mm,Z=18, B= 59mm.
5.3.4. Nguyên công 4
(Tra sách [1]. bảng 4-46 trang 356).
Dao phay ngón thép gió chuôi trụ có đường kính d= 12mm, L=83mm, l=26mm, số răng Z= 5, B=16 mm.
5.3.5. Nguyên công 5
(Tra sách [1]. bảng 4-82 trang 368).
Dao phay đĩa ba mặt răng thép gió có đường kính D=63mm,d= 22 mm, số răng Z=16, chiều dày dao B=7mm.
5.3.6. Nguyên công 6
(Tra sách [1]. bảng 4-40 trang 319).
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió có đường kính d=13mm, đuôi trụ loại ngắn, L=100mm, chiều dày phần làm việc l=50mm.
5.3.7. Nguyên công 7
(Tra sách [1]. bảng 4-82 trang 368).
Dao phay đĩa ba mặt răng D=80mm, B=3mm, d=27mm, số răng Z=18.
CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯƠNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
6.1.Tính lượng dư cho bề mặt 5
6.1.1. Tính lượng các giá trị sai lệch
Sai lệch còn lại cho các nguyên công:
- Khoét thô: 0,06.550 =33 m.
- Khoét tinh: 0,05.550 =28 m.
6.1.2. Tra thông số chất lượng bềmặt
Chi tiếtđúc +h theo (sách [1].bảng 3.65 trang 235).
Vậtliệulà gang cấpchínhxáccấp II.
=> h = 500 m.
Chất lượng bề mặt lỗ sau gia công tra (sách [1]. bảng 3.87 trang 244).
- Khoét thô: 50 m; h = 50 m.
- Khoét tinh: 40 m; h = 40 m.
- Doatinh: 5 m; h = 10 m
6.2. Tính lượng dư nhỏ nhất
- Khoétthô: 2500 m.
- Khoét tinh: 290 m.
- Doatinh: 236 m.
6.3 Tra dung sai cho từng nguyên công
- Doatinh: d= 30,04 mm.
- Khoéttinh: d= 32,04–236. =31,804 mm.
- Khoét thô: d= 31,804 –290. =31,514 mm.
- Phôi: d= 31,514 –2500. =29,014 mm.
6.4. Tra và tính lương dư trung gian cho các bề mặt còn lại
6.4.1. Tra lượng dư
Mặt phẳng: tra (sách [1]. bảng 3.142 trang 282).
Lượng dư sau khi gia công thô a= 1mm dung sai +0,3
Lượng dư cho tinh mỏng a= 0,3mm dung sai +0,1.
6.4.2.3. Nguyên công 3
Đã được xác định bằng phương pháp phân tích.
6.4.2.4. Các nguyên công còn lại
Không cần tính lượng dư trung gian.
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG
7.1.1. Lượng chạy dao
Khoét khô: (tra sách [2]. bảng 5.26 trang 22).
S= 0,9.0,7=0,63 mm/vòng chọn =0,57(mm/vòng).
Khoét tinh: (tra sách [2]. bảng 5.26 trang 22).
S= 1,1.0,7= 0,77 mm/vòng chọn =0,72 (mm/vòng).
Doa: (tra sách [2]. bảng 5.27 trang 22).
S= 2,6.0,8.0,7=1,456mm/vòng chọn =1,6 (mm/vòng).
7.1.4. Tính momen xoắn M(N.m) và lực chiều trục Po (N)
Khoét thô:
10.0,196.31,50,85.1,4750,8.0,570,7.1,12= 37,9 (N.m).
Po= 10.46.31,50.1,4751.0,570,4.1,12= 606,9 (N).
Khoét tinh:
10.0,196.31,80,85.0,1750,8.0,720,7.1,12= 8,2 (N.m).
Po= 10.46.31,80.0,1751.0,570,4.1,12= 72 (N).
Doa:
- Momen xoắn khi doa nhỏ nên có thể bỏ qua.
CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ
8.1. Tính toán lực kẹp
Để kẹp được chi tiết thì lực kẹp phải thẳng được momen xoắn . Do lực dọc trục có thành phần đi xuống hướng vào mặt phiến tỳ làm tăng ma sát, có lối cho lực kẹp nên ta có thể không xét đến.
Ta chọn d= 10 mm >9,7 mm đạt yêu cầu
Dựa vào (sách [6]. hình 7.40 trang 240) thì ta thấy tay quay đã chọn đảm bảo yêu cầu.
Dựa vào (sách [6]. bảng 7.6 trang 217) tay quay đã chọn phải có chiều dài là L= 80 mm.
8.2. Kiểm tra bền cho một chi tiết
Chi tiết được chọn để kiểm tra bền ở đây là phiến dẫn: được làm bằng vật liệu là gang xám GX15-32 với các thông số cơ bản.
+ Giới hạn bền kéo 150 MPa
+ Giới hạn bền nén 600 MPa
+ Độ bền uốn 320 N/
Tính phản lực liên kết tại ngàm: 606,9+7,5+26,48 = 640,88 N.
= 165,5.0,1.0,05+606,9.0,1+7,5.0,1+165,5.0,06.0,13 = 63,6 N.m
8.3. Tính sai số chế tạo cho phép và đặt yêu cầu kĩ thuật cho đồ gá
8.3.1. Tính sai số chế tạo cho phép
=> Sai số chế tạo cho phép của đồ là 0,04 mm.
8.3.2. Xác định yêu cầu kĩ thuật đồ gá
- Độ không vuông góc của tâm bạc dẫn với phiến tỳ mm trên 100 mm chiều dài
- Độ không đồng tâm giữa tâm bạc dẫn với tâm khối V mm trên 100 mm chiều dài
KẾT LUẬN
Sau một thời gian nghiên cứu, tham khảo tài liệu, cũng như vận dụng các kiến thức đã học kết hợp với sự hướng dẫn, sự giúp đỡ của bạn bè và sự hướng dẫn tận tình của Thầy:…...………. chúng em đã thực hiện xong đồ án môn học công nghệ chế tạo máy qua việc thiết kế quy trình công nghệ gia công cần nối.
Qui trình công nghệ này đáp ứng các yêu cầu về năng suất sản suất, đảm bảo được các yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết gia công: độ chính xác về kích thước, các sai số về vị trí, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt gia công… cũng như đáp ứng về mặt kinh tế nhằm giảm giá thành sản phẩm.
Qúa trình thực hiện đồ án, mặt dầu chúng em đã nỗ lực nghiên cứu, cân nhắc, và tính toán xong do sự hạn chế về trình độ kiến thức cũng như kinh nghiệm thực tế nên chắc chắn còn mắc phải nhiều sai sót, chưa đạt sự tối ưu trong phương pháp công nghệ. Chúng em rất mong nhận những ý kiến đóng góp chỉ bảo của các Thầy Cô và các bạn để rút kinh nghiệm cho công việc sau này được tốt hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của Thầy:………...…., sự giúp đỡ của các bạn để tạo điều kiện cho chúng em hoàn thành đồ án này.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!
TPHCM, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
…………..
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 1 – Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 2005 – GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc.
[2]. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 2 – Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 2006 – GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc.
[3]. Công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 2008 – GS.TS. Trần Văn Địch.
[4]. Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – NXB DHQG Tp HCM, 2012 – Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn.
[5]. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 2005 – GS.TS Trần Văn Địch.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"