MỤC LỤC

Mục lục.   

Lời nói đầu.                

Chương I: Phân tích chi tiết.

ChươngII: Xác định dạng sản xuất.                                                                

Chương III: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi.                                                                      

Chương IV: Trình tự gia công.

Chương V:  Thiết kế nguyên công.                                                                 

Chương VI: Xác định lượng dư.                                                                                                                

Chương VII : Tính toán và thiết kế đồ gá.                                                                               

Kết luận.       

Tài liệu tham khảo.

LỜI NÓI ĐẦU

   Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc trong phạm vi của ngành học.

   Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏivề mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điệu khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết.

   Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiếtgiúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.

   Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.

                                          ……, ngày…tháng…năm 20..

                                           Sinh viên thực hiện

                                          …………….....

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1. Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, tính công nghệ của chi tiết.

1.1. Chức năng:

Dựa vào bản vẽ chi tiết gia công, đây là chi tiết dạng hộp. Nó có thể thay đổi vị trí bàn máy (quay) làm gối đỡ vít me đai ốc dể di chuyển bàn máy trượt trên rãnh mang cá.

1.2.Công nghệ kết cấu của chi tiết

- Chi tiết dược chế tạo từ gang xám GX 18-36, tạo phôi bằng phương pháp đúc. Phôi đúc có kết cấu đơn giản.

- Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý tuy nhiên phải sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ dàng.

- Yêu cầu của chi tiết dạng càng đòi hỏi các lỗ cơ bản phải được gia công với cấp chính xác cao.

- Dung sai độ song song giữa các đường tâm lỗ không quá 0.015

- Dung sai độ song song giữa 2 rãnh mang cá không quá 0.05

- Các lỗ có độ nhám Ra = 2.5

CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trọng lượng của chi tiết được xác định như sau :

· V_ct : thể tích tổng thể của chi tiết.

· Q : Trọng lượng riêng của vật đúc.

  Do vật liệu là gang xám, nên  = (6,8÷7,4) kg.

V_ct =2.681kg/ dm (phần mềm Pro/E)

=> Q = V_ct.  =2.681  *7.4= 19.84 kg.

 Cách  xác  định  dạng sản xuất :

·   Q= 19.84 kg

·   N= 1000 chiếc

B.2 .2 (Trang 17 HDTKDA  CNCTM) ta chọn dạng sản  xuất hàng loạt lớn. Từ việc xác định dạng sản xuất ta có thể chọn thiết bị, trang bị phương án lập trình công nghệ cho phù hợp.

CHƯƠNG III : CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

Chi tiêt đúc cấp chính xác II

Theo bảng 3.13 (trang 185 STCNCTM tập 1) :

Chọn dung sai cho kích thước chi tiết đúc.

Theo bảng 2.4 (trang 21 HDTKDA - CNCTM)

Chọn lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác 2.

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Phương án 1.

1.1. Nguyên công 1.

1.2. Nguyên công 2.

1.3. Nguyên công 3.

1.4. Nguyên công 4.

1.5. Nguyên công 5.

1.6. Nguyên công 6.

1.7. Nguyên công 7.

1.8. Nguyên công 8.

2. Phương án II.

2.8. Nguyên công 8.

Nhận xét: Qua 2 phương án trên ta thấy, phương án 2 là phương án tối ưu hơn. Do vậy ta chọn phương an 2 la phương án thiết kế công nghệ cho chi tiết Thân bàn quay máy phay.

CHƯƠNG V : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay mặt 3 và 2 rãnh mang cá.

Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12

Công suất động cơ : N = 7kw

Chọn  dao:

Dao phay trụ có gắn mảnh hợp kim cứng.

Các thông số (bảng 4.79 trang 367 STCNCTM tap 1)

-  Bán  kính  dao:        D = 62mm.

-  Số răng :                  z = 6.

-  Mảnh hợp kim :       BK8

Lượng  dư :Phay 2 lần với lượng dư là : Z= 4.5mm

Bước 1: Phay thô  với lượng dư là  Z₁= 3.5 mm

-  Chiều sâu cắt   t = 3.5 mm

- Lượng chạy dao S_Z = 0.13mm/răng (bảng 5.127 trang 115 STCNCTM tập 2)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,13.6=0.78 mm/vòng

- Tốc độ cắt  V= 215 mm/phút (bảng  5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)

Các hiệu số điều chỉnh:

k₁: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1

k₂:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k₂ = 0,8

k₃:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công  k₃ = 1

k₄:  hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay  k₄ = 0,89

-  Vận tốc tính toán :

V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ = 215 . 1 .0,8 .1 .0,89= 145 ( m/phút).

V_t = 145( m/phót).

-  Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:

-  Ta chọn số vòng quay theo máy  n_m = 635 (vòng/phút).

-  Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:

V_tt = 125,6(m/phút).

-  Lượng chạy dao phút là:  S_p = S_z.z.n_m = 0,13.6.635= 495 (mm/phút).                                                                

-  Theo máy ta có S_m = 385 mm/phút.

Bước 2 :phay bán tinh với lượng dư gia công là Z₂ = 1mm

-  Chiều sâu cắt   t = 1 mm

-  Lượng chạy dao S_Z = 0.24mm/răng (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,24.6=1,44 mm/vòng

-  Tốc độ cắt  V= 209 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)

Các hiệu số điều chỉnh:

k₁: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong( bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1

k₂:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k₂ = 0,8

k₃:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công  k₃ = 1

k₄:  hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay  k₄ = 0,89

-  Vận tốc tính toán :

            V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ = 209 . 1 .0,8 .1 .0,89= 145 ( m/phút).

           V_t = 145( m/phút).

-  Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:

-  Ta chọn số vòng quay theo máy  n_m = 635 (vòng/phút).

-  Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:

            V_tt = 125,6(m/phút).

-  Lượng chạy dao phút là  S_p = S_z.z.n_m = 0,24.6.635= 914.4 (mm/phút).

-  Theo máy ta có S_m = 490 mm/phút.

-   Thời gian gia công :

Ta có :

L  = 270 mm

L₂ = 5 mm

Bước 1 : L₁ = 16mm

               T₁ = ==0.75 ( phút )

Bước 2 : L₁ = 10 mm

               T₂ = =  = 0.59( phút )

ð T₀ = T₁ + T₂ = 0,75 +0,59 = 1.34  ( phút )

2. Nguyên công 4: Phay bậc 8

Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12

Công suất động cơ : N = 7kw

Chọn  dao:

Hai dao phay trụ có gắn mảnh hợp kim cứng.

Các thông số (bảng 4.79 trang 367 STCNCTM tap 1)

-  Bán  kính  dao:       D = 62mm.

-  Số răng :                 z = 6.

-  Mảnh hợp kim :     BK8

Lượng  dư :Phay 2 lần với lượng dư là : Z= 5 mm

Bước 1: phay thô  với lượng dư là  Z₁= 3.5 mm

-  Chiều sâu cắt   t = 3.5 mm

-  Lượng chạy dao S_Z = 0.2mm/răng  (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)

 Lượng chạy dao vòng S₀=0,2.6=1,2 mm/vòng

-  Tốc độ cắt  V= 197 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)

Các hiệu số điều chỉnh:

k₁: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1

k₂:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k₂ = 0,8

k₃:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công  k₃ = 1

k₄:  hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay  k₄ = 0,89

-  Vận tốc tính toán :

            V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ = 197 . 1 .0,8 .1 .0,89= 140 ( m/phút).

           V_t = 140( m/phút).

-  Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:

            n_t == =719 (vòng/phút)

-  Ta chọn số vòng quay theo máy  n_m = 635 (vòng/phút).

-  Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:

            V_tt = =   =123 (m/phút).

-  Lượng chạy dao phút là  S_p = S_z.z.n_m = 0,2.6.635= 762 (mm/phút).

-  Theo máy ta có S_m = 455 mm/phút.

Bước 2 :phay bán tinh với lượng dư gia công là Z₂ = 1.5mm

-  Chiều sâu cắt   t = 1.5 mm

-  Lượng chạy dao S_Z = 0.24mm/răng (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2)

-   Lượng chạy dao vòng S₀=0,24.6=1,44 mm/vòng

-  Tốc độ cắt  V= 209 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)

Các hiệu số điều chỉnh:

k₁: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1

k₂:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k₂ = 0,8

k₃:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công  k₃ = 1

k₄:  hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay  k₄ = 0,89

-  Vận tốc tính toán :

            V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ = 209 . 1 .0,8 .1 .0,89= 145 ( m/phút).

             V_t = 145( m/phút).

-  Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:

            n_t ==   =719  (vòng/phút)

-  Ta chọn số vòng quay theo máy  n_m = 635 (vòng/phút).

-  Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:

            V_tt = =   =123 (m/phút).

-  Lượng chạy dao phút là  S_p = S_z.z.n_m = 0,24.6.635= 914.4 (mm/phút).

-  Theo máy ta có S_m = 490 mm/phút.

-   Thời gian gia công :

T₀= , phút

Ta có :

L  = 250 mm

L₂ = 5 mm

Bước 1 : L₁ = 16mm

              T₁ = = =0.59 (phút)

Bước 2 : L₁ = 16 mm

              T₂ = = =055 (phút)

ð T₀ = T₁ + T₂ = 0,59 +0,55 = 0,1.14  (phút)

3. Nguyên công 5 : Phay mặt 1 và 2

Chọn máy:

Máy phay đứng 6H12

Công suất động cơ : N = 7kw

Chọn  dao:

Hai dao phay trụ liền khối

Các thông số   (bảng 4.79 trang 366 STCNCTM tap 1)

-  Bán  kính  dao:   D = 63mm.

-  Số răng :              z = 8.

Lượng  dư :Phay 2 lần với lượng dư là : Z= 5 mm

Bước 1: phay thô  với lượng dư là  Z₁= 3.5 mm

-  Chiều sâu cắt   t = 3.5 mm

-  Lượng chạy dao S_Z = 0.2mm/răng (bảng 5.136 trang 123 STCNCTM tập 2)

Lượng chạy dao vòng S₀=0,2.8=1,6 mm/vòng

-  Tốc độ cắt  V= 29.5 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)

Các hiệu số điều chỉnh:

k₁: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1

k₂:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k₂ = 0,8

k₃:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công  k₃ = 1

k₄:  hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay  k₄ = 0,89

-  Vận tốc tính toán :

V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ = 29.5 . 1 .0,8 .1 .0,89=21 ( m/phút).

V_t = 21 ( m/phút).

-  Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:

 n_t ==   =106 (vòng/phút)

-  Ta chọn số vòng quay theo máy  n_m =195 (vòng/phút).

-  Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:

            V_tt = =   =123 (m/phút).

-  Lượng chạy dao phút là  S_p = S_z.z.n_m = 0,2.6.635= 106 (mm/phút).

-  Theo máy ta có S_m = 455 mm/phút.

Bước 2 :phay bán tinh với lượng dư gia công là Z₂ = 1.5mm

-  Chiều sâu cắt   t = 1.5 mm

-  Lượng chạy dao S_Z = 0.24mm/răng (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2)

 Lượng chạy dao vòng S₀=0,24.6=1,44 mm/vòng

-  Tốc độ cắt  V= 209 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2)

Các hiệu số điều chỉnh:

k₁: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu cho trong (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1

k₂:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k₂ = 0,8

k₃:  hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công  k₃ = 1

k₄:  hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay  k₄ = 0,89

-  Vận tốc tính toán :

            V_t=V_b.k₁.k₂.k₃.k₄ = 209 . 1 .0,8 .1 .0,89= 145 (m/phút).

            V_t = 145( m/phút).

-  Số vòng quay của trục chính theo vận tốc tính toán:

            n_t ==   =719  (vòng/phút)

-  Ta chọn số vòng quay theo máy  n_m = 635 (vòng/phút).

-  Như vậy tốc độ cắt thực sẽ là:

            V_tt = =   =123 (m/phút).

-  Lượng chạy dao phút là  S_p = S_z.z.n_m = 0,24.6.635= 914.4 (mm/phút).

-  Theo máy ta có S_m = 490 (mm/phút).

-   Thời gian gia công :

T₀= , phút

Ta có :

L  = 250 mm

L₂ = 5 mm

Bước 1: L₁ = 16mm

                        T₁ = = =0.59( phút )

Bước 2: L₁ = 16 mm

                        T₂ = = =055( phút )

ð T₀ = T₁ + T₂ = 0,59 +0,55 = 0,1.14  ( phút)

4. Nguyên công 7 : Khoan và khoét 2 lỗ 10

Chọn máy:

Máy khoan cần 2H153

Công suất động cơ N = 4kW

Chọn dao :

Mũi khoan 9.8 mm thép gió

 Muõi khoeùt 10mm HK cöùng BK8

Bước 1 : khoan lỗ 9.8mm

-  Lượng chạy dao S = 0.4  mm/vòng (5.89 b trang 86STCNCTM tập 2 ) theo máy ta chọn S = 1,28mm/v                                                        

-  Tốc độ cắt V = 28 m/ph (5.90,trang 86STCNCTM tập 2)

-  Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính toán là :

-  n_t ==   =909 (vịng/pht)

-  Ta chọn số vòng quay theo máy : : n = 441 v/ph

-  Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

-  V_tt = =   =13.5 (m/pht).

-  Thời gian gia công: 

-  T₀ = = 0,05 phút

Với:    L  =10mm

       = 3 mm

-  L₁ = 7,25 mm

Bước 2: khot Z = 0,2 mm

-  Lượng chạy dao S = 1,2 mm/vòng (B5,trang116STCNCTM tập 2) theo máy ta chọn:  S = 1,28mm/v

-  Tốc độ cắt V =80 m/ph (B5, trang116 STCNCTM tập 2 )

-  Ta chọn số vòng quay theo máy : : n = 800 v/ph

-  Như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là :

-  Thời gian gia công:   

T₀ = =0,06 phút

Với      L  = 53 mm

             = 3 mm

L₁ = 2 mm

Thời gian gia công chính cho nguyên công là : T = 0,06 + 0,06 + 0,06 = 0,18 phút.

CHƯƠNG VI : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ

Ơ đây ta tính lượng dư cho nguyên công phay mặt phẳng.

Độ chính xác phôi cấp 2.

Vật liệu gia công : gang xám 18 – 36

Quy trình công nghệ gồm hai bước : Phay thô và Phay bán tinh.

Chi tiết được định vị bằng 1 mặt phẳng, khối V cố định và một chốt chống xoay

Bề mặt gia công là mặt phẳng , theo công thức ở bảng 5[1] ta có :

=  +  +  +

Trong đó:

chiều cao nhấp nhô tế vi do nghuyên công trước để lại.

chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại.

sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại .

sai số gá đặt ở nguyên công đang thực hiện.

Theo bảng 5.3[1] :

Ta có : T + Rz = 300 + 200 = 500 .

Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti chỉ còn Rz.

Theo bảng 3.1[1] :

Thì Rz ở các bước sau là : Rz = 80 và Rz = 10.

Sai lệch không gian tổng cộng :

== = 405

Với  = 1,5 (B.2.7 [1] ) và L = 270mm

Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô :

 = k.với k = 0,06 trang 72 [1]

Suy ra              = 0,06 x 405 = 24.3 .

Sai số gá đặt khi phay thô được xác định như sau :

 =

Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên  = 0

 =  = 100( B.5.13 [1] )

Sau khi phay thô ta có

Tra bảng 3.69 STCNCTM 1 trang 237

Cho  độ chính xác và chất lượng bề mặt gia công

Chi  tiết bằng công nghệ phay , khi phay thô và phay bán tinh lần lượt là :

 = 100 ,  = 100.

 = 50  , = 50 .

Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức :

 =  +  +

Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô :

= 200 + 300 + 24.3 + 100 = 624.3 .

Lượng dư nhỏ nhất  khi phay bán tinh :

= 100 + 0 + 0.972 + 6 = 107.

Cột kích thước tính toán được tính toán như sau : ta lấy kích thước cuối cùng cộng với lượng dư khi phay bán tinh , ta sẽ được kích thước khi phay thô , sau đó lấy kích thước khi phay thô cộng với lượng dư để phay thô sẽ được kích thước phôi.

 = 45.082 + 0,107 = 45.189mm.

 =  45.189 + 0,624 = 45.813 mm.

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau :  bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau , bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau .Vậy ta có :

Khi phay thô :

 = 46.2 – 45.2 = 1000.

 = 47.7 – 45.6 = 2100.

Khi phay bán tinh :                         

= 45.2 – 45.1 = 100.

 = 45.6 – 45.182 = 418.

Tất cả các kết quả tính toán được ghi vào bảng tính lượng dư và lượng dư tổng cộng được tính như sau :

 = 1000 + 100 =1100 .

 = 2100 + 474  = 2574 .

Kiểm tra kết quả tính toán :

Sau khi phay thô :                           

 -  = 2100 – 1000  = 1100.

= 1500 – 400 = 1100.

Sau khi phay bán tinh :                   

 -  = 418 – 100 = 318.

 = 400 – 82 = 318.

CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Xác định lực kẹp .

Sơ đồ lực:

Ta có phương trình cânbằng :

W .f. (R₁ + R₂ ) = K.M                     [2]

Trong đó:

·  M : monen lực cắt. M = 19,04 (Nm)

· W_­: lực kẹp tác dụng lên  chi tiết

· R₁, R₂ :  khoảng cách từ điểm đặt lực kẹp tới tâm mũi khoan. R₁ + R₂ = 0,290 m

· K : Hệ số an toàn (1,4 -> 2,6 )

Chọn K = 1,4

·  f  : hệ số ma sát

                                    f = 0,4 (B.35 [1])

2. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ε_ct] được xác định theo công thức sau:

Sai số chuẩn: do bề mặt định vị không trùng với gốc kích thước.

Sai số chuẩn trong trường hợp này .

Sai số mòn: do mòn đồ gá.

Sai số mòn được tính theo công thức

Với: e là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị ,

N = 100000 (Số lượng chi tiết gia công)

→ e= 94,8 µm

: Sai số kệp chặt: do lực kẹp gây ra.

Do phương án lực kẹp vuông góc với phương của kích thước đang thực hiện nên .

 sai số điều chỉnh,  = 5 ÷ 10 µm, lấy  = 10 µm.

[] sai số gá đặt: [] = (1/3) = 206,7 µm.

Vậy:  = 183,4 µm = 0,183 mm

Từ giá trị sai số cho phép của đồ gá ta đưa ra điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau:

- Độ không song song giữa bề mặt phẳng nằm ngang của đồ gá và mặt đáy của đồ gá ≤ 0,183mm

- Độ không vuông góc giữa bề mặt phẳng thẳng đứng và đáy đồ gá ≤ 0,183 mm.

3. Bảo quản đồ gá.

Sau khi sử dụng đồ gá xong, cần tiến hành tháo rời, tra dầu mỡ định kỳ chống rỉ sét…và để nơi khô ráo.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo:………….., đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo:……………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                                                                

   Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] - Hồ Viết Bình - Phan Minh thanh.

Thiết Kế ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - NXB KHKT 2013.

[2] - Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào.

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - ĐHSPKT 2013.

[3] - Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào.

CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ - NXB Đà Nẵng 2001

[4] - Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến.

Sổ tay CNCTM tập 1 - NXB KHKT 2010.

[5] - Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến.

Sổ tay CNCTM tập 2 - NXB KHKT 2010.

[6] - Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hoành - Nguyễn Ngọc Đào.

ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ - NXB Đà Nẵng 2000.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"