MỤC LỤC

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN.                                                                                           

BẢN VẼ CHI TIẾT A3.                                                                                      

MỤC LỤC.                                                                                                         

LỜI NÓI ĐẦU.                                                                                                  

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM , CHỌN PHÔI                                    

1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết                               

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu                                                   

1.3. Xác định dạng sản xuất                                                                           

1.4. Bản vẽ phác phôi                                                                                     

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ                                   

2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ                                                                  

2.2. Thiết kế nguyên công                                                                            

2.3. Tính toán lượng dư cho bề mặt trụ Ø76, và chế độ cắt nguyên công tiện tinh trụ Ø76  

2.4. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.                                         

2.5. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại                                         

CHƯƠNG III:  TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ                                           

3.1. Chọn chuẩn và sơ đồ định vị                                                                

3.2. Tính toán cơ cấu kẹp vít ốc                                                                   

3.3. Thiết kế phân độ                                                                                        

3.4. Kiểm bền một số bề mặt chịu lực                                                        

3.5. Tính sai số gá đặt                                                                                 

3.6. Thuyết minh nguyên lý làm việc đồ gá                                             

KẾT LUẬN.                                                                                                     

TÀI LIỆU THAM KHẢO.                                                                                  

LỜI NÓI ĐẦU

   Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp nhau. Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng. Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng thiết kế đưa ra phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập… và cuối cùng là tính công nghệ.

   Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chế thấp nhất giá thành chế tạo. Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo.

   Trong đồ án tôi đã vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết nhiện vụ của đồ án: chọn phôi, lập tiến trình công nghệ, tính lượng dư, tính chế độ cắt, thiết kế đồ gá để tạo ra sản phẩm đạt các yêu cầu kỹ thuật đề ra. Đồng thời đảm bảo tính kinh tế trong sản xuất loạt vừa, qua đây chúng ta cũng làm quen với các phuong án công nghệ và thực hiện sản xuất một chi tiết. Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết “BẠC”  với các nội dung sau:

- 01 Bản vẽ A0 trình bày các nguyên công

- 01 Bản vẽ A1 thể hiện đồ gá cho nguyên công…

- 01 Bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết

- 01 Bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi

- 01 Bản thuyết minh A4

   Em xin chân thành cám ơn thầy giáo: Th.s………… thuộc bộ môn Chế Tạo Máy đã tân tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ với chất lượng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu sót. Rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy giáo và các bạn để đồ án được hoàn thiện.

                                                    Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                      Sinh viên thực hiện

                                                      ………..….

CHƯƠNG 1 : PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI

I.  Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết.

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

Để nâng cao tuổi thọ của thiết bị, đơn giản hóa và giảm bớt khối lượng gia công các máy móc thiết bị, người ta thường lắp các chi tiết họ bạc.

Bạc là những  chi tiết  có dạng tròn xoay, hình ống, thành mỏng , mặt đầu có vai hoặc không có vai, mặt trong có thể  là trụ hoặc côn. Được dùng  rộng  rãi trong  kết cấu cơ khí.

-  Yêu cầu kỹ thuật cơ bản:

+ Độ nhám mặt trụ 76 yêu cầu độ nhám cao Ra=0,32 cấp 9,cấp chính xác IT6

+ Độ nhám lỗ 40 yêu cầu độ nhám cấp 7, cấp chính xác IT6,trên lỗ  f40 còn có các then hoa, số răng then hoa trên lỗ = 10.

+ Trên mặt trụ  110 và mặt côn  62º  được  mạ crôm

+ Độ đồng tâm của bạc 0,02

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.

Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việc gia công để đạt được các yêu cầu kỹ thuật cần thiết. Trước hết cần chú ý đến các đặc trưng quan trọng đối với các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoải mãn trong giới hạn 0,5 ÷ 3,5.

Tiếp đến phải chú ý đến đường kính lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục.

1.3. Xác định dạng sản xuất.

Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng và sản lượng hàng năm của chi tiết.

Vật liệu chế tạo chi tiết: Theo yêu cầu bài ra chi tiết được chế tạo bằng thép C45. Ta có thành phần hóa học của thép C45.

=> Q = 3,9421< 4 kg và sản lượng 5450 chiếc/năm thì đây là dạng sản xuất loạt lớn.

1.4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.

  Bạc có hình dáng dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phương pháp “ dập thể tích ” thì có thể có được cơ tính rất cao .Tuy nhiên cần phải có máy dập, máy ép có công suất cao ,độ chính xác chuyển động cao ,chi phí đầu tư ban đầu lớn ,nên ta không dùng phương pháp dập thể tích để chế tạo phôi. Phương pháp chế tạo phôi hợp lý nhất là phôi “ Đúc ” vì nó cho một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà các phương pháp khác không có được :

- Phôi không bị nứt,vỡ khi chế tạo.

- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.

- Giá thành tạo khuôn rẻ.

1.4.1. Đúc trong khuôn cát.

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến .Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ đúc một lần rồi phá khuôn) .Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp,độ bóng bề mặt kém ,lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc phức tạp ,khối lượng lớn .Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Phương pháp đúc trong khuôn cát khó có tính cơ khí hóa và tự động hóa.

1.4.3. Đúc ly tâm.

Dùng trong sản xuất loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay,rỗng. Không dùng cho vật đúc có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều.

1.4.4. Đúc trong khuôn vỏ mỏng.

 Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy giá thành sản xuất đúc là rất lớn.

  Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của bạc thay nhanh : dạng sản xuất hàng loạt lớn ,vật lệu thép C45 ,vật đúc dạng tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng cao, năng suất cao.

=> Ta sẽ chọn phương pháp tạo phôi là phương pháp “ Đúc trong khuôn kim loại” điền đầy kim loại bằng phương pháp rót áp lực. 

1.5. Chế tạo phôi.

Do vật liệu ban đầu là phôi đúc, nên để chuẩn bị cho các bước gia công sản phẩm phải tiến hành gia công chuẩn bị phôi. Lý do cần thiết phải gia công chuẩn bị phôi là:

- Phôi được chế tạo ra có chất lượng bề mặt thường xấu so với yêu cầu như xù xì, rỗ, lớp bề mặt chai cứng… tình trạng đó của phôi làm cho dụng cụ cắt bị hỏng, mòn nhanh, chế độ cắt khi gia công bị hạn chế nhiều, đồng thời dễ sinh va đập, rung động làm cho độ chính xác ban đầu của máy gia công giảm nhanh, chóng hỏng

- Về hình dáng hình học, phôi có nhiều sai lệch so với yêu cầu của chi tiết như ô van, độ cong vênh.

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

2.1. Xác định quy trình công nghệ       

+ Phân tích chiến lược gia công:

- Chọn chuẩn : Cần chọn các bề mặt có yêu cầu về vị trí tương quan cao với các bề mặt khác làm chuẩn công nghệ. Chọn chuẩn cho thuận tiện gá đặt (định vị và kẹp chặt) và dễ tháo lắp gá đặt . Không cản trở tiếp cận của dao với vùng gia công. Không làm biến dạng phôi trong quá trình gá đặt và gia công.

- Chuẩn tinh khi gia công chi tiết dạng bạc: Đối với các chi tiết dạng bạc yêu cầu về độ đồng tâm giữa các bề mặt trụ ngoài và bề mặt trụ trong là rất quan trọng ( tránh hiện tượng lệch bạc trong quá trình làm việc). Ngoài ra cũng cần chú ý đến độ vuông góc của các bề mặt bạc với nhau nhằm đảm bảo độ cứng vững của bạc trong quá trình làm việc.

2.2. Lập trình tự gia công.

+ Lập trình tự gia công là xác định hợp lý tiến trình công nghệ ứng với các bề mặt của chi tiết, sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết máy. Khi xác định phương pháp gia công cần dựa vào các tiêu chuẩn sau:

-  Khả năng tạo hình của phương pháp gia công.

- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.

- Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công đó.

Để gia công chi tiết “BẠC” đạt được các yêu cầu đề ra ta tiến hành theo tiến trình công nghệ sau:

· Nguyên công I: (Tiện thô)

· Tiện măt đầu,mặt trụ 76 , tiện côn 62^o, trụ 110, vát mép 4x45^o

· Nguyên công II:  (Tiện thô, tiện tinh)

Tiện mặt đầu, mặt trụ 76, mặt trụ 80, vát mép 4x45^o

· Nguyên công III: (Tiện tinh)

Tiện mặt đầu, mặt trụ 76, tiện côn 62^o, trụ 110

· Nguyên công IV: (Tiện thô, tiện tinh)

· Nguyên công VII:

Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 48..50

· Nguyên công VIII:

Mài lỗ 40

· Nguyên công IX:

Mài mặt trụ 76

· Nguyên công X:

Mạ crôm mặt trụ 110, mặt côn 62^o

· Nguyên công XI:

Kiểm tra

2.2. Thiết kế nguyên công.   

2.2.1. Nguyên công I:  Tiện măt đầu, mặt trụ F76, tiện côn, trụF110

1. Chọn máy:

Tên  máy           :  Máy tiện ren vít vạn năng

Kiểu loại máy   :  1K62

Công suất động cơ chính :  7 kW

2. Chọn chuẩn và định vị:

+ Dùng mặt chuẩn là mặt đầu F76 của phôi hạn chế 2 bậc tự do,mặt trụ F76 của phôi hạn chế 3 bậc tự do.

3. Đồ gá:

Sử dụng đồ gá chuyên dùng trên máy tiện: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm bằng trụ ngoài và mặt đầu.

2.2.2. Nguyên công II: (Tiện thô, tiện tinh) Tiện mặt đầu ∅76, mặt trụ ∅76, tiện trụ ∅80, tiện mặt trên ∅110, vát mép 4×45◦.

1. Chọn máy:

Tên  máy           :  Máy tiện ren vít vạn năng

Kiểu loại máy   :  1K62

Công suất động cơ chính :  7 kW

2. Chọn chuẩn và định vị.

+ Dùng mặt chuẩn là mặt trụ ngoài F76 của phôi hạn chế 2 bậc tự do mặt đầu F76 của phôi hạn chế 3 bậc tự do.

3. Đồ gá:

Sử dụng đồ gá chuyên dùng trên máy tiện: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm bằng trụ ngoài và mặt đầu.

4. Xác định cấu trúc nguyên công:

a, Dụng cụ cắt:

· Dao tiện mặt đầu:

Chọn dao tiện mặt đầu thân cong (Bảng 4.6 [3.1]).

Vật liệu phần cắt P18, vật liệu phần thân dao C45.

Tuổi bền của dao: T = 60 ph.

2.2.4. Nguyên công IV:  Tiện thô và tinh lỗ F40

1. Chọn máy.

Tên  máy           :  Máy tiện ren vít vạn năng

Kiểu loại máy   :  1K62

Công suất động cơ chính :  7 kW

2. Định vị và kẹp chặt.

+ Dùng mặt chuẩn là mặt trụ ngoài F76 của phôi hạn chế 2 bậc tự do, mặt đầu F76 của phôi hạn chế 3 bậc tự do.

3. Đồ gá.

 Sử dụng đồ gá chuyên dùng trên máy tiện: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm bằng trụ ngoài và mặt đầu.

2.2.5. Nguyên công V:  Khoan 3 lỗ ∅8,5.Tarô ren 3 lỗ ∅10.

1. Chọn máy.

Tên  máy           :           Máy khoan đứng

Kiểu loại máy   :                  2H125

Công suất động cơ chính :  2,2 kW

2. Đồ gá.

Thiết kế đồ gá chuyên dùng ( Chương III).

3. Xác định cấu trúc nguyên công.

a, Dụng cụ cắt:

Mũi khoan, đuôi côn ( Bảng 4.40[3.1]).

Các kích thước d = 10, L = 85, l = 50.

b, Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

Số lần gá 01.

Khoan lỗ thứ nhất, quay phân độ, khoan các lỗ tiếp theo.Tarô ren.

2.2.10. Nguyên công VII: Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 48...50

2.2.11. Nguyên công VIII: Mài thô lỗ F40.

a, Định vị và kẹp chặt:

 Bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm

b, Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu

c, Máy: theo sổ tay công nghệ chế tạo máy chọn máy mài 3A227 có các thông số chính sau:

+ Đường kính lớn nhất chi tiết gia công lớn nhất 200 mm

+ Đường kính lỗ gia công 20-100 mm

+ Số cấp tốc độ trục chính là 21

+ Chiều dài gia công lớn nhất 125 mm

+ Công suất 2,2 kW

+ Chạy dao của đá mài 0,375-0,9 mm/phút

d, Dụng cụ cắt: Đá mài trụ P:

e, Các bước thực hiện:

2.3. Tính toán lượng dư cho bề mặt trụ ngoài 76, chế độ cắt cho nguyên công tiện tinh f76.

2.3.1.Tính toán lượng dư cho bề mặt trụ ngoài 76.

Bề mặt trụ ngoài có các yêu cầu kĩ thuật:

Độ nhám bề mặt: R_a= 0,32.

Vật liệu thép C45, nhiệt luyện đạt độ cứng 48…50. HRC.

Quá trình gia công bề mặt trụ phải qua các nguyên công:

- Tiện thô từ phôi đúc.

- Tiện tinh.

- Nhiệt luyện.

Như vậy sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức: 

Sau tiện thô:D_thô= 0,06.2281 = 136,86[mm].

Sau tiện tinh: D_tinh= 0,04.2281 = 91,24 [mm].

Vậy ta có:

a, Nguyên công tiện thô:

2Z= 2(200 + 2281) = 4962 [mm].

b, Nguyên công tiện tinh:

Tra bảng 3 84 [st] sau tiện thô có: R_Z=50 [mm]; h=50 [mm]

=> 2Z=  2(50 + 50 + 136,86) = 2.236,86 [mm]=473,72 [mm].

Vẫn theo bảng 3 84 [st] sau tiện tinh có: R_Z= 20 [mm]; h = 30 [mm].

c, Nguyên công nhiệt luỵện:

Sau nguyên công nhiệt luyện độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng lên từ 1¸2 cấp, các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R_Z = 60 [mm];h = 60 [mm]. 

Tra bảng 3 75 [st] có: D_k.L = 1,5.75 = 112,5 [mm].

d, Cột kích thước tính toán:

Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất.

Tiện tinh: d₃ = 76,25 [mm].

Tiện thô: d₂ =76,25 + 2.0,23686  =  76,724 [mm].

Phôi: d₁ = d_ph =76,724 + 2.3,781 =84,283 [mm].

e, Cột dung sai:

Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công.

f, Cột kích thước giới hạn:

Làm tròn kích thước tính toán đến giá trị có nghĩa của dung sai ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất.

2.3.2. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công tiện tinh 76.

a, Chiều sâu cắt:

 Lượng dư cho tiện tinh là 473,72 mm nên chọn  t= 236,86 mm .

b, Lượng chạy dao:

Theo bảng 5-14 trang 13 [st]: từ độ nhám bề mặt tiện tinh: R_a=1,25 mm; bán kính đỉnh dao r = 1 mm ta tra được s = 0,165 mm/v , chọn theo máy ta được s = 0,17 mm/v.

f, Thời gian gia công:

Ta có:

L- chiều dài bề mặt gia công, L= 75 [mm].

L₁- chiều dài ăn dao, do j= 90°Þ L₁= 0;

L₂= 0,5¸2 mm, chọn L₂=1 [mm].

=> Như vậy ta có T₀= 0,77 [ph].

CHƯƠNG 3

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

3.1. Chọn chuẩn và sơ đồ định vị.                                                                   

3.1.1. Chọn chuẩn định vị.    

Mặt trụ trong 40 - hạn chế 2 bậc tự do.

Mặt đầu 76 - hạn chế 3 bậc tự do.                                                                      

3.1.2. Chọn đồ định vị.        

Chốt trụ ngắn 40.

Mặt phẳng.

3.2. Tính toán cơ cấu kẹp vít ốc.                                                                     

3.2.1. Tính lực kẹp.                                                                                         

Khi khoan xuất hiện mômen xoắn M_c, lực chiều trục P_o. Mômen xoắn không làm xoay chi tiết quanh trục mà chỉ làm chi tiết thêm kẹp chặt. Trên sơ đồ nhận thấy lực chiều trục P_o có xu hướng làm chi tiết bị lật.

a,Tính hệ số an toàn:                                       

K = K_o.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

Trong đó:

K₀ - hệ số an toàn tính cho tất cả các trường hợp : K₀ = 1,5.

K₁ - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi : K₁= 1,2.

K₂ - hệ số tăng lực cắt khi dao mòn :  chọn K₂= 1,15.

K₃ - hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn : K₃= 1,2.

K₄ - hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt  : K₄= 1.

K₅ - hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : chọn K₅= 1.

K₆ - hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết : K₆= 1.

Thay số vào ta có : K = 2,484

b, Mômen cắt M tính theo công thức:

Áp dụng công thức: M = 10.C_M.D^q.S^y.k_p (Nm)

Trong đó:

C_M = 0,041 ( Bảng 5.32 [3.2] : Mũi khoan thép gió)

D = 10 mm

q = 2 ( Bảng 5.32 [3.2] : Mũi khoan thép gió)

 S = 0,15 mm/vòng ( Bảng 5.25 [3.2] )

 y = 0,7 ( Bảng 5.32 [3.2] : Mũi khoan thép gió)       

Thay số ta có:  M = 10.0,041.10².0,15^0,7.0,9 = 9,6  Nm     

3.3. Thiết kế cơ cấu phân độ.                                                                         

Do các lỗ cần khoan được phân bố trên mặt trụ lệch nhau góc 120^o, nên để khoan tuần tự các lỗ mà chỉ gá đặt một lần ta dùng cơ cấu phân độ. Lỗ khoan yêu cầu độ chính xác không cần cao nên để quay phân độ khoan 4 lỗ chi tiết cần quay góc 120^o chọn đồ định vị phần quay là chốt côn đàn hồi định vị trên trục xoay của đồ gá.

Cơ cấu phân độ đồng thời là cơ cấu kẹp chặt chi tiết khi khoan.

3.5. Tính sai số gá đặt.                                                                                 

a, Sai số chuẩn:

Vì bề mặt định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn e_c = 0.     

c, Sai số đồ gá:

+ Sai số mòn

b = 0,3mm

N = 8000 số lượng chi tiết được gá đặt

=> e_m = 28,9 mm

+ Sai số điều chỉnh

Lấy  e_đc = 10  mm

=>  e_gđ = 26,3 mm  <  80 mm  (Thoả mãn).

3.6. Thuyết minh nguyên lý làm việc của đồ gá.

- Đầu tiên đặt chi tiết lên đồ gá. Định vị chi tiết bằng mặt đầu và mặt trụ trong của chốt trụ ngắn (Hạn chế 5 bậc tự do). Sau đó vặn chặt bu lông để kẹp chặt chi tiết lên chốt trụ ngắn. Vặn chặt đai ốc lắp chốt trụ ngắn lên đồ gá.

- Sau khi gia công xong 1 lỗ ta tiến hành tháo lỏng đai ốc cố định chốt trên đồ gá xoay chi tiết đi một góc 120^o  vì cơ cấu đồ gá được mạc định xoay120^o. nên đến lỗ chốt bi sẽ tự lựa và cố định. Sau đó vặn chặt đai ốc để kẹp chặt cơ cấu vào thân đồ gá và tiếp tục gia công lỗ thứ hai.

- Cứ tương tự như vậy ta tiến hành gia công 3 lỗ.    

KẾT LUẬN

   Để làm ra sản phẩm cơ khí cần phải thực hiện nhiều nguyên công gia công sau khi đã tạo phôi. Hiệu quả kinh tế hay không phụ thuộc nhiều vào lập tiến trình công nghệ cho việc gia công, tùy vào dạng sản xuất và sản phẩm khác nhau mà có đường lối công nghệ, đồ gá hợp lý cho gia công sản phẩm đó. Với người học việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể đã củng cố lại kiến thức môn học, tập tư duy công nghệ, biết thiết kế đồ gá khi cần, biết tra các bảng lượng dư, chế độ cắt khi gia công.

   Được phân công thực hiện đồ án “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết BẠC”. Sau một thời gian nhờ sự hướng dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy: Th.s ……….., em đã hoàn thành nhiệm vụ đồ án này. Mặc dù đã cố gắng nhưng do thời gian, khả năng, kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên đồ án không tránh khỏi thiếu sót rất mong thầy giáo và các bạn đóng góp ý kiến và chỉ bảo cho em hoàn thiện đô án của mình và tích lũy kinh nghệm cho bản thân. Và cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Th.s ……….., cùng các Thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Gs.Ts. Nguyễn Đắc Lộc, Gs.Ts. Lê Văn Tiến, Pgs.Ts. Ninh Đức Tốn, Pgs.Ts. Trần Xuân Việt.

Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1

Nhà xuất bản Khoa học va kỹ thuật - Hà Nội 2003

2. Gs.Ts. Nguyễn Đắc Lộc, Gs.Ts. Lê Văn Tiến, Pgs.Ts. Ninh Đức Tốn, Pgs.Ts. Trần Xuân Việt.

Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 2

Nhà xuất bản Khoa học va kỹ thuật - Hà Nội 2003

3. Gs.Ts. Nguyễn Đắc Lộc, Gs.Ts. Lê Văn Tiến, Pgs.Ts. Ninh Đức Tốn, Pgs.Ts. Trần Xuân Việt.

Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 3

Nhà xuất bản Khoa học va kỹ thuật – Hà Nội 2003

4. Gs.Ts. Trần Văn Địch, Ths. Lưu Văn Nhang, Ths. Nguyễn Thanh Mai.

Sổ tay kỹ sư công nghệ chế tạo máy

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"