MỤC LỤC

MỤC LỤC……………………………………………………….……….…............……1

LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………..............………….3

NHẬN XÉT GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN…………………………..………............….4

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG………………………..............……5

1. Chức năng……………………………………………………………….........…..….5

2. Các yêu cầu kỹ thuật ……………………………………………….........…...…….5

3. Vật liệu chi tiết…………………………………………………………................….6

4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết………………...………...….7

Chương 2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT……………………………............…….7

1. Sản lượng hàng năm của chi tiết……………………………...............................7

2. Khối lượng chi tiết……………………………………………………….........….….7

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó…………………………………….....……….8

Chương 3. VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI……...…...........….10

1. Vật liệu………………………………………………………………….…...........….10

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi………………………………………........…….10

3. Bản vẽ phôi……………………………………………………………….............….11

Chương 4. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG………………………............……….12

1. Các tiến trình gia công………………………………………………….........…….12

1.2. Phân tích và chọn tiến tiến trình gia công……………………………......…….15

Chương 5.  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG………………………...…..........……….17

1. Nguyên công 1:  Phay mặt phẳng (bề mặt 9 -10) …………………….......…….17

2. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng (bề mặt 3, 5) đạt kích thứơc 85 ±0,1……....21

3. Nguyên công 4: Phay mặt phẳng (bề mặt 1) đạt kích thứơc 35 ±0,1……..…..24

4. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng (bề mặt 8) đạt kích thứơc 35±0,1……….....27

5. Nguyên công 6:  Khoan - khoét - doa - vát mép (bề mặt 2)…………….….......30

6. Nguyên công 7:  Khoan - khoét - doa - vát mép (bề mặt 6)……………...…….38

7. Nguyên công 8: Ta rô M12 (bề mặt 7)………………………………......…..……45

8. Nguyên công 9: Ta rô M12 (bề mặt 11)………………………………..........……49

9. Nguyên công 10: Vát mép (mặt 4) ……………………………………........…….52

10. Nguyên công 11: Vát mép (mặt 2, mặt 6) ……………………………......…….53

Chương 6. TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ……………………….….........….55

1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích ………………….......…..….55

2. Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích…………….......….….59

Chương 7. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT………………………………………...........…….60

1. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích ………………….….....…....….60

2. Bảng kết quả tổng hợp chế độ cắt………………………………….….......…….65

Chương 8. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ……………………...….........…….66

1. Kết cấu đồ gá……………………………………….………………....…......…….66

2. Thành phần đồ gá…………………………………………………....…....……….66

3. Yêu cầu………………………………………………………….…....…..…..…….66

4. Trình tự thiết kế…………………………………………………....…….......…….66

5. Yêu cầu kỹ thuật…………………………………………………....…..…...….….69

KẾT LUẬN……………………………………………………………........…...…….70

TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………………..........…..…..71

LỜI NÓI ĐẦU

   Như chúng ta đã biết công nghiệp hóa hiện đại hóa luôn là đề tài cho sự phát triển của các nước trên thế giới. Công nghiệp hóa bao giờ cũng gắng liền với cơ khí hóa. Do đó, nghành Cơ Khí Chế Tạo Máy là một trong những nghành mũi nhọn không kém phần quan trọng. Đặc biệt là đối với nước ta: một nước đang trong quá trình hội nhập, tiếp thu và vận dụng những thành tựu khoa học - kỹ thuật tiên tiến, hiện đại nhằm đưa đất nước tiến lên theo con đường công nghiệp hóa và hiện đại hóa

   Để  đáp ứng yêu cầu của thời đại, cũng như cũng cố lại kiến thức đã học và tăng cường khả năng tư duy sáng tạo trong nghành chế tạo máy nên em đã nhận được đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng gạt”. Đây là chi tiết dùng để điều chỉnh sự chuyển động của các bộ phận máy.Do công dụng của chi tiết được sử dụng hầu hết trong các thiết bị máy móc nên nhu cầu tiêu thụ của chi tiết trên thị trường rất là cần thiết.

   Vì vậy,  mục tiêu của việc thiết kế là nhằm đáp ứng yêu cầu trên, nâng cao chất lượng sản phẩm, tình trạng công nghệ, đáp ứng thỏa mãn những đòi hỏi của thị trường, nâng cao chất lượng và năng suất sản xuất

   Việc thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Càng Gạt“ cần đạt yêu cầu về độ chính xác của các bề mặt lổ, mặt phẳng, cần nhẳn bóng và độ vuông góc của các bề mặt với nhau.Từ các yêu cầu trên ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi cho đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.

   Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính toán chế độ cắt , lượng dư gia công cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế. Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau, việc thiết kế qui trình công nghệ  phải so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo yêu cầu về chất lượng và giá thành.

   Tuy nhiên do thời gian có hạn đây cũng là lần đầu thực hiện đồ án thiết kế qui trình công nghệ và chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán thiết kế và tra cứu các số liệu. Kính mong sự thông cảm của quí thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để dồ án hoàn thiện hơn.

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Chức năng

Chi tiết gia công thuộc  dạng càng có chức năng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiết gắn vào nó. Chi tiết gồm có 3 phần:

Phần thân: là một hình trụ rỗng có chiều dài 85mm, đường kính ngoài 50mm và đường kính trụ trong là 30mm. Do phần thân càng không có rãnh then hoặc lỗ ren để bắt bulông giữ chặt thân càng với trục lắp vào nó nên ta có thể xem càng này là một bộ phận trung gian để điều chỉnh sự hoạt động cho một cơ cấu khác

2. Các yêu cầu kỹ thuật

- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn mặt F = 30mm (mặt 4) là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các mặt còn lại (mặt 2 và mặt 6)

- Độ không vuông góc giữa đường tâm của các lỗ và mặt đầu không quá 0.01 bán kính

- Độ không  song song giữa 2 mặt đầu mặt nhỏ hơn 0.15 mm

3. Vật liệu chi tiết

- Chi tiết là gang xám,ký hiệu  GX 15-32, theo {8, trang 237, bang 11} và ta có các thông số sau :

+ Giới hạn bền kéo 150 N/mm²

+ Độ giãn dài dài 0,5%

+ Giới hạn bền uốn 320 N/mm²

4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết càng gạt trên có kết cấu không quá phức tạp gồm 3 phần: thân và 2 càng  hợp lý nên không cần phải thay đổi kết cấu. Đồng thời với vật liệu làm việc như trên thì vật liệu bằng gang xám đáp ứng được yêu cầu.

Chiều dài của 2 càng và chiều dầy chịu lực đảm bảo được độ cứng vững của càng trong quá trình làm việc.

Chiều dài của các lỗ cơ bản bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song nhau.

Chương 2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1. Sản lượng hàng năm của chi tiết

Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1

Ta chọn: Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là a =  3%

Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ làb = 5%

Vậy: N = 17820 chi tiết/năm

2. Khối lượng chi tiết

Tổng khối lượng chi tiết:

V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 =   245402.309 (mm³)

Tỉ trọng gang xám 7,2 (kg/dm³)= 0,0000072(kg/mm³)

=> Khối lượng chi tiết : G = 0,0000072 x 245402,309 = 1.766896,625 (Kg) = 1,766896625 (kg) 

Nhận xét: Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại, sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.

Chương 3. VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Vật liệu

Với chi tiết giá càng gait này, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 15-32. Với vật liệu gang xám GX 15-32 có thành phần hoá học 

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi

- Vì dạng sản xuất là hàng loạt lớn và vật liệu chi tiết là gang xám GX15-32 nên chi tiết đựơc đúc trong khuôn kim  loại và có lõi là kim loại, với mặt phân khuôn nằm ngang, làm khuôn bằng máy, với CCX I với IT14¸ IT15 (theo tài liệu HDTK ĐAMH CNCTM ĐHBK TPHCM  trang 27 và Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1, bảng 3 - 13  trang 185). 

3. Bản vẽ phôi

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là:

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng. 

Chương 4. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

1. Các tiến trình gia công

1.1. Phương án 1

1.2. Phương án 2

1.3. Phương án 3

2. Phân tích và chọn tiến tiến trình gia công

Ta thấy tuy không chọn chuẩn thống nhất để gia công cho tất cả các mặt còn lại nhưng mặt phẳng định vị 9, 10, 4 là chuẩn tinh chính nên trong quá trình định vị để gia công các mặt còn lại vẫn đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ, đồng thời lực  kẹp  được đảm bảo và đúng nguyên tắc. Kết cấu của đồ gá đơn giản dễ chế tạo, kinh phí không cao, phân tán nguyên công nên năng suất cao phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn. Đồng thời trong điều kiện thực tế của nước ta hiên nay, việc áp dụng các phương pháp gia công tiên tiến như chương trình kỹ thuật số là không thể nên theo em việc tận dụng các thiết bị gia công cơ khí hiện có cùng với việc lựa chọn phương án gia công 3 là tối ưu. 

Chương 5.  THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng (bề mặt 9- 10)

1.1. Định vị:  Hạn chế 5 bậc tự do

1.3. Chọn máy:  Máy phay 6H12 

1.4. Dụng cụ cắt:  Dao phay trụ bằng hợp kim cứng BK8         

DxBxdxZ = 63 x 63 x 32 x 8  (bảng 4-95 – trang 340 – ST1)

- Lượng chạy dao răng: S_{Z B} = 0,08 (mm/răng)  (bảng 5-141, trang 127 – ST2)

Theo chú thích chọn: S_Z   = S_{Z B} x K_s = 0,08 (mm/răng)   (K_s = 1)

Lượng chạy dao vòng : S = S_Z x Z = 0,08x8 = 0,64 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: V_B = 250( m/ph ) (K_{V =} K₁ x K₂ x K₃ = 1) (B5-143, Tr128 – ST2)

Theo chú thích : V _LT  = V_B x K_V = 250 (m/ph) 

3. Nguyên công 4: Phay mặt phẳng (bề mặt 1) đạt kích thứơc 35 ±0,1

3.1. Định vị:  Hạn chế 3 bậc tự do

3.3.Chọn máy:  Máy phay 6H12 (Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)

3.4. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8

DxBxdxZ =100x39x32x10 (bảng 4-95 - trang 340 – ST1)

3.5. Lượng dư gia công:  2,5 (mm)

a, Bước 1:  Phay thô

Yêu cầu kỹ thuật:

- Phân bố đều lượng dư gia công

- Đảm bảo song song với bề  mặt 9, 10

Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 2,0 ( mm )

- Lượng chạy dao máy theo lý thuyết:  S_{M LT} = S_Z x Z x n = 0,2 x 14 x 475= 665 (mm / phút)

- Lượng chạy dao máy  thực tế: S_M =750 (mm/phút)

- Công suất cắt: N = 2,3 (kW)      (Bảng 5-130-trang 118 – ST 2)

Ta thấy: N = 2,3 < N_M x h = 7 x 0.75 = 5,25 ( thỏa)

b, Bước 2:  Phay tinh (hết lựơng dư gia công cơ khi đúc)

 Yêu cầu kỹ thuật:

- Đảm bảo dung sai kích thước 35 ± 0,1

- Đảm bảo độ không song song cho phép giữa bề mặt 1 với bề  mặt 9, 10 không quá 0,01

- Đảm bảo độ phẳng

- Đạt độ bóng bề mặt Rz = 20

 Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )

- Lượng chạy dao răng: S_{Z B} = 0,14 (mm/răng) (bảng 5-125 trang 113 – ST2 )

Theo chú thích chọn: S_Z   = S_{Z B} x K_s = 0,14 ( mm/răng ) (K_s = 1)   (bảng 5-5 trang 124 – CĐC)

- Lượng chạy dao vòng : S = S_Z x Z = 0,14x10 = 1,4 (mm/vòng)

4. Nguyên công 5: Phay mặt phẳng (bề mặt 8) đạt kích thứơc 35±0,1

4.2. Định vị:  Hạn chế3 bậc tự do

4.3. Chọn máy:  Máy phay 6H12 (Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)

4.4. Dụng cụ cắt: Dao phay dao phay đĩa 3 mặt bằng thép gió P18   

DxBxdxZ =125x20x32x22 (bảng 4-82- trang 332 – ST1)

4.5. Lượng dư gia công:  2,5 (mm)

Bước 1:  Phay thô

Yêu cầu kỹ thuật:

- Phân bố đều lượng dư gia công

- Đảm bảo song song với bề  mặt 3, 5

Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 2,0( mm )

Lượng chạy dao răng: S_{Z B} = 0,15 (mm/răng)  (bảng 5-170 - Tr 153 – ST2)

- Theo chú thích chọn: S_Z   = S_{Z B} x K_s = 0,15 (mm/răng)       (K_s = 1)

Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là: T_B1 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0,286 (phút )

Bước 2:  Phay tinh ( hết lựơng dư gia công cơ khi đúc)

Yêu cầu kỹ thuật:

- Đảm bảo dung sai kích thước 35 ± 0,1

- Đảm bảo độ không song song cho phép giữa bề mặt 8 với bề  mặt 3, 5 và 9,10 không quá 0,01

- Đảm bảo độ phẳng

- Đạt độ bóng bề mặt Rz = 20

Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 0.5( mm )

Lượng chạy dao răng: S_{Z B} = 0,15 ( mm/răng )  ( bảng 5-170 - Tr153 – ST2 )

Theo chú thích chọn: S_Z   = S_{Z B} x K_s = 0,15 ( mm/răng )   (K_s = 1)

- Lượng chạy dao vòng : S = S_Z x Z = 0,15x22 = 3,3 (mm/vòng)

-Tốc độ cắt: V_B = 22( m/ph ), ( bảng 5-172 trang 155 – ST2 )

Theo chú thích : V _LT  = V_B x K_V =22( m/ph )  (K_{V =} K₁ x K₂ x K₃ = 1), 

- Lượng chạy dao máy theo lý thuyết:

S_{M LT} = S_Z x Z x n = 0.15 x 22 x60 =198(mm / phút)

- Lượng chạy dao máy  thực tế: S_M = 190 (mm/phút )

6. Nguyên công 7:  Khoan - khoét- doa - vát mép (bề mặt 6)

6.1. Định vị:  Hạn chế 6 bậc tự do

6.3. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55 ( Chế độ cắt GCCK – trang 220 )

Bước 1:  Khoan lỗ F15,5

- Yêu cầu kỹ thuật:

- Đường tâm lổ khoan trùng tâm trục chính

- Lổ khoan vuông góc với mặt đầu

- Lổ khoan không bị lệch

- Chế độ cắt:  

- Chiều sâu cắt: t = 0,5D  =  7,75 ( mm )

- Lượng chạy dao: SB = 0,61 ( mm/vòng )   (Bảng 8,3 – T88 – CDC)

- Theo chú thích: SLT = SB x KS  = 0,61  ( KS = 1) 

- Theo thuyết minh máy chọn lượng chạy dao thực tế : S = 0.56 ( mm/ vòng)

Công suất máy: NB = 1,3 (KW)

Theo chú thích: N = 1,3 (KW)

 Xét NM x h = 4.5x 0,8 > N = 1,3 ( thỏa mãn)

Theo chú thích: N = 1,3 (KW) 

Vậy: Thời gian thực hiện cho bước 1 là: T_B1 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0,26 ( phút )

7. Nguyên công 8:  Ta rô M12 (bề mặt 7)

7.1. Định vị:  Hạn chế 6 bậc tự do

7.3. Chọn máy:  Máy ta rô ren bán tự động   (Bảng 23, Trang 233, CĐC) 

* Bước 1:  Khoan lỗ F 10,2

Yêu cầu kỹ thuật:

- Đường tâm lổ khoan trùng tâm trục chính

- Lổ khoan vuông góc với mặt đầu

- Lổ khoan không bị lệch

Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 0,5D  =  5,1 ( mm )

- Lượng chạy dao: SB = 0,52 ( mm/vòng )      ( Bảng 8,3 – T88 – CDC)

- Theo chú thích: SLT = SB x KS  = 0,52 x 0,5 = 0,26 (mm/vòng)  ( KS = 0,5) 

- Theo thuyết minh máy chọn lượng chạy dao thực tế : S = 0,28 ( mm/ vòng)

- Tốc độ cắt: VB = 28( m/vòng )    (bảng 5-90  trang 86 – ST2)

- VLT =  VB x Kv  =  28  (m/ phút)  ( bảng 15-3, 16-3 Trang 92 CDC)

 (Kv = K1 x K2  = 1)     K1 = 1 , K2 = 1

* Bước 2: Cắt ren M12

Yêu cầu kỹ thuật:

- Ren đúng dạng profin, cân tâm

- Ren không bị mẻ

 Lượng dư gia công: 1,8935

Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 0,541P =  0,541 x 1,75 = 0,94675 ( mm )

- Lượng chạy dao: S = 1,75( mm/vòng)

- Theo thuyết minh máy chọn lượng chạy dao thực tế :

- Tốc độ cắt: VB = 12( m/phút )     (Bảng 10-7,  Trang 174, CĐC)

Thời gian thực hiện cho bước 2 là:

T_B2 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0,058( phút )

Thời gian thực hiện nguyên công 8: T₈ = T_B2  + T_B2 =   0,085 + 0,058 = 0,143( phút )

9. Nguyên công 10: Vát mép (mặt 4)

9.3. Chọn máy:  máy khoan cần 2A55 ( Chế độ cắt GCCK – trang 220)      

9.4. Dụng cụ cắt: Dao vát mép f30

9.5. Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)

Lượng chạy dao: s0 = 0,2 (mm/vòng)    ( chạy bằng tay )

Số vòng quay trục chính n = 475 (vòng/phút)

Vậy: Thời gian thực hiện cho nguyên công 10 là: T₁₀ = T₀₁₀ + 10%T₀₁₀ + 8%T₀₁₀ + 3%T₀₁₀+5%T₀₁₀ = 0,026 ( phút)

Chương 6. TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ

1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

Phân tích tính chất làm việc cũng như yêu cầu từ đầu đề, ta nhận thấy rằng lỗ trục F30 có dung sai d = 0,1 , Ra = 0,63 , cấp nhẵn bóng 8, (Bảng 2-1 , Trang 17 , Cơ sởCNCTM Trường ĐHBKHN) nên  để đạt đựơc độ nhám nầy ta cần phải gia công qua các bước: khoét thô, khoét tinh và doa tinh. ( Bảng 2-4 ,Trang 142 , Cơ sở CNCTM Trường ĐHBKHN)

- Phôi :   Rz₀ + T₀ = 400 mm

(Phụ lục bảng 11a và 11 Trang 145, HDTKĐAMH- CNCTM-TP)

Do chi tiết có vật liệu là gang xám nên sau bước thứ nhất có thể loại trừ được T_i, nên các bước gia công kế tiếp: T_i  =0

- Khoét thô     Rz₁ = 40 mm;  T₁=  0  (CCX 11)

- Khoét tinh     Rz₂= 32mm;    T₂=  0   (CCX 10)

- Doa               Rz₃= 5 mm;    T₃=  0  (CCX8) (B3-87, Trang 244, ST1)

+ Sai số kẹp chặt: e_k = 0 vì chuẩn kích thước vuông góc vớ chuẩn gia công.

+ Sai số đồ gá:  rất nhỏ nên bỏ qua , e_đg = 0

Các kích thứơc trung gian của lỗ:

+ Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết:

D_max3  = 29,95 + 0,1 = 30,05 ( mm )

+ Kích thước trung gian của lỗ sau bước doa:

D_max2 =  D_max3 - 2Z_min3  = 30,05 – 0,13002 = 29,91998 ( mm )

+ Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét tinh :

D_max1 = D_max2 - 2Z_min2 = 29,91998 – 0,16252= 29,75746 ( mm )

+ Kích thước trung gian của lỗ sau bước khoét thô:

D_max0 = D_max1 - 2Z_min1= 29,75746 – 2,45074 = 27,30672 ( mm )

Thử lại kết quả :

2Z_0max – 2Z_0min = 3,81– 2,76 = 1,05 (mm)  (1)

d_ph - d_ct  = 1,15 – 0,1 = 1,05 (mm)   (2)   ( Đúng)

Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước khoét thô:

2Z1 = 2Z_max1 – EI0  + EI1  = 3,44 – 0 + 0 = 3,44   (mm) 

2. Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích

Sau khi tính toán ta có bảng lượng dư bẳng phương pháp phân tích.

Chương 7. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

1. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích 

1.1. Định vị:  Hạn chế 6 bậc tự do

1.3. Chọn máy:  Máy khoan cần 2A55

1.6. Lượng chạy dao 

- Khoét thô :   

SB = 0,9 ( mm/vòng )   (B9-3 – Tr89 - CĐCGCCK)

SLT = 0,9 x Ks = 0,9  ( mm/vòng )   ( Ks = 1 )

S = 0,79 ( mm/vòng )  

- Khoét tinh : 

SB = 0,9 ( mm/vòng )   (B 9-3 – Trang 89 - CĐCGCCK)

SLT = 0,9 x Ks = 0,9 x 0,7 = 0,63 ( mm/vòng )   ( Ks = 0,7 )

S = 0,56 ( mm/vòng )  

- Doa:                           

SB = 1,8( mm/vòng )   (B 10-3 – Trang 90 - CĐCGCCK)

SLT = 1,8 x Ks = 1,8 x 0,7 = 1,26 ( mm/vòng )   ( Ks = 0,7 )

S = 1,15 ( mm/vòng )  

- Vát mép:    S0 = 0,2 ( mm/vòng )

* Moment xoắn:

+ Khoét thô :     

Mx₁ = 10 x 0,196 x 29,58^0,85 x 1,72^0,8 x 0,79^0,7 x 1 = 45,64 (N.m)

+ Khoét tinh : 

Mx₂ = 10 x 0,196 x 29,80^0,85 x 0,11 ^0,8 x 0,56^0,7 x 1 = 4,00  (Nm)

1.10 Xác định thời gian cơ bản   

Thời gian thực hiện nguyên công nầy là: T3 = T₀₁ + 10%T₀₁ + 8%T₀₁ + 3%T₀₁ +5%T₀₁ = 0,869( phút )

2. Bảng kết quả tổng hợp chế độ cắt

Sau khi tính toán ta có bảng chế độ cắt như dưới.

Chương 8. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

1. Kết cấu đồ gá

  Đây là nguyên công: Khoét – doa-vát mép lỗ ư30 nên đòi hỏi độ chính xác, độ cứng vững của đồ gá. Các yếu tố nầy phải đạt những yêu cầu trong tính toán mới đảm bảo được độ chính xác trong suốt quá trình gia công.

   Đồ gá cho nguyên công nầy sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng bulong thanh kẹp. Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do, bởi các chốt tỳ (20) và phiến tỳ (02). Chi tiết gia công được kẹp chặt khi ta siết đai ốc có tay quay (13) làm tác dụng lực vào thanh kẹp (06), chi tiết gia công sẽ được kẹp chặt vào thân đồ gá. Lò xo nén (05) sẽ đẩy thanh kẹp (06) khỏi bề mặt chi tiết gia công khi nới lỏng đai ốc (07), giúp cho việc tháo gá chi tiết gia công được nhanh chóng.

2. Thành phần đồ gá

2.1. Cơ cấu định vị:

- Êtô

- 1 phiến tỳ phẳng

2.2. Cơ cấu kẹp chặt:

Cơ cấu kẹp chặt bằng bulong, miếng kẹp mỏ chữ C

2.3. Cơ cấu dẫn hướng:

Bạc dẫn hướng cho từng loại dao

3. Yêu cầu

- Đồ phải xác định được vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt

- Phải kẹp chặt chi tiết để cố định trong suốt quá trình gia công.

4. Trình tự thiết kế

4.1. Chọn máy:  máy khoan cần 2A55

4.2. Phương pháp định vị:

Mặt phẳng , mặt trụ ngoài và chốt chống xoay

4.3. Xác định phương chiều và điểm đặt của lực cắt,lực kẹp:

- Lực cắt: từ trên xuống

- Lực kẹp: từ trên xuống

4.4. Tính lực kẹp:

Ta có moment xoắn khi khoét là:  Mx = 57,54 ( Nm ) = 5,754 (KGm) = 5754 (KGmm)

4.6. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá e_ct

Ta có:

- e_c = 0

- e_k = 0

- e_đc = 5 (mm) = 0,005 (mm)

- e_m =  25.69 (mm) = 0,02569 (mm)

- e_gđ = 100 (mm) = 0.1 (mm)

Vậy sai số chế tạo là: e_ct = 96,5 (μm)

5. Yêu cầu kỹ thuật

- Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá 0.0965 (mm)

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá 0.0965(mm)

KẾT LUẬN

   Qua gần 2 tháng làm việc tận tụy trên phương diện nhà thiết kế được sự hướng dẫn tận tình và tạo  tạo điều kiện thuận lợi của giáo viên hướng dẫn, cùng với việc tham khảo, trao đổi, đóng góp ý kiến của các quý thầy cô bộ môn Cơ Khí Chế Tạo Máy,  các bạn đồng nghiệp ,với những kiến thức tổng hợp tổng hợp đã học,vận dụng những kinh nghiệp thực tiễn vào quá trình làm bài… nên hôm nay em đã hoàn thành việc thiết kế đồ án môn học công nghệ chế taọ máy với đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng gạt”.

   Mặc dù quá trình thiết kế chi tiết đã hoàn thành, nhưng trong quá trình thực hiện vẫn còn gặp nhiều khó khăn do: khoảng thời gian thực hiện đồ án còn bị hạn chế do bản thân vừa đi học vừa đi làm, việc tra cứu, tính toán các thông số còn gặp nhiều khó khăn do tài liệu trường còn hạn hẹp không thể đáp ứng đầy đủ thông tin, số liệu cần thiết để quá trình thiết kế được cập nhật hơn, hiệu quả hơn. Rất mong những lời góp quý báo, chân thành từ quý thầy, các bạn đồng nghiệp để đồ án được hoàn thiện hơn.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                                                                              TPHCM, ngày … tháng … năm 20..

                                                                                                                                                Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                                …………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS-TS Lê Văn Tiến

Sổ tay tay Công nghệ chế tạo máy, tập 1, NXB KH&KT - 1999

Sổ tay tay Công nghệ chế tạo máy, tập 2, NXB KH&KT - 2000

Công nghệ chế tạo máy, tập 1 - 2, NXB KH&KT - 1998

2. GS-TS Trần Văn Địch

Atlat đồ gá, NXB KH&KT 2004

3. Nguyễn Xuân Bông - Phạm Quang Lộc. Thiết kế đúc, NXB KH&KT - 1978

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"