MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

II. Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.

III. Xác định dạng sản xuất

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI.

I . Chọn phương pháp chế tạo phôi

1. Phôi đúc trong khuôn cát.

2. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại.

3. Phương pháp đúc áp lực.

II. Xác định lượng dư gia công

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI  TIẾT

I. Xác định đường lối công nghệ

II. Lập thứ tự các nguyên công

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG CHI TIẾT

I. Nguyên công 1 : Đúc phôi

II. Nguyên công 2: Phay mặt A đầu to của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

5. Dụng cụ kiểm tra :

III. Nguyên công 3: Phay mặt đối diện mặt A đầu to của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

5. Dụng cụ kiểm tra :

IV.Nguyên công 4 :Khoan, Khoét, doa, vát mép lỗ to của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

V. Nguyên công 5 :Phay mặt nhỏ của càng

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

VI. Nguyên công 6 : Phay 2 mặt nhỏ còn lại của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

VII. Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ nhỏ của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

VIII. Nguyên công 8 : Vát mép lỗ nhỏ đầu còn lại của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

IX. Nguyên công 9 : Khoan, doa lỗ nhỏ trên đầu to của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

X. Nguyên công 10: Khoan, doa lỗ nhỏ trên đầu nhỏ của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

2. Sơ đồ gá đặt:

3. Chọn máy

4. Chọn dao

XI. Nguyên công 11: Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu

XII. Nguyên công 12: Nhập kho

Chương V: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

I. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích.

II. Xác định lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt còn lại.

1. Nguyên công 2 : Phay mặt A đầu to của càng.

2. Nguyên công 3 :  Phay mặt đối diện mặt A đầu to của càng.

3. Nguyên công 5 : Phay 2 mặt nhỏ của càng.

4. Nguyên công 6 : Phay mặt nhỏ đầu còn lại của càng.

5. Nguyên công 7: Khoan, doa, vát mép 2 lỗ nhỏ của càng.

6. Nguyên công 9 : Khoan ,doa lỗ nhỏ trên đầu to của càng.

7. Nguyên công 10 : Khoan, doa 2  lỗ nhỏ trên 2 đầu nhỏ.

Chương VI : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

I. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ .

1.Bước 1: Khoan

2. Bước 2 : Khoét

3. Doa lỗ

4.Vát mép

5 .Tổng thời gian nguyên công.

II. Xác định chế độ cắt bằng cách tra bảng cho các bề mặt còn lại.

1. Nguyên công 2: Phay mặt A đầu to của càng.

2. Nguyên công 3 : Phay mặt đối diện mặt A đầu to của càng.

3. Nguyên công 5 : Phay 2 mặt nhỏ của càng.

4. Nguyên công 6 : Phay mặt nhỏ đầu còn lại của càng.

5. Nguyên công 7 : Khoan, doa, vát mép 2 lỗ nhỏ của càng.

6. Nguyên công 8 : Vát mép đầu còn lại của 2 lỗ nhỏ.

7. Nguyên công 9 : Khoan ,doa lỗ nhỏ trên đầu to của càng.

8. Nguyên công 10 : Khoan, doa 2 lỗ nhỏ trên 2 đầu nhỏ.

III. Tổng thời gian gia công

Chương VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ Nguyên công Phay MẶT ĐỐI DIỆN MẶT A CÀNG GẠT

I. Chọn chi tiết định vị

II. Chọn cơ cấu kẹp chặt

III. Tính lực kẹp khi phay

IV .Tính sai số chuẩn

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư Cơ khí và cán bộ kỹ thuật Cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

   Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

   Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy:……….. đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.

   Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

I . Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Chi tiết dạng càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này (piston của động cơ đốt trong...) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ.

II. Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công. Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:

Độ cứng vững của càng.

III. Xác định dạng sản xuất

*Tính trọng lượng của chi tiết

                                       Q =V.g

Với:  

Q: Là trọng lượng của chi tiết(Kg)

g: Là trọng lượng riêng của vật liệu làm chi tiết (Kg/dm³)

V: Là thể tích của chi tiết (dm³)

Theo giáo trình vật liệu cơ khí : vật liệu GX 15-32 có (g= 7,852)  KG/dm³

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

                                      Q = V.g( kg)

Đo thể tích trên phần mềm catia V5R20 : V = 0,1057dm³

Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,1057. 7,852 = 0,83kg.

Căn cứ vào khối lượng của chi tiết.          

Căn cứ vào bảng phân định dạng sản xuất . Ta thấy chi tiết “Càng gạt” thuộc vào dạng sản xuất  hàng loạt lớn .

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I . Chọn phương pháp chế tạo phôi

Với chi tiết Càng gạt có cấu tạo đơn giản,vật liệu chế tạo phôi là GX 15- 32 ta chọn phương pháp chế tạo là phôi đúc .

Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng dãi hiện nay, phôi đúc thường có hình dáng phức tạp và có kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác không làm được như rèn dập khó đạt đươc.tuy nhiên theo tính chất sản suất vật liệu của chi tiết.

1. Phôi đúc trong khuôn cát.

- Ưu điểm của phương pháp đúc trong khuôn cát:

+ Khuôn mẫu có thể làm bằng gỗ nên chi phí cho côngviệc chế tạo phôi thấp.

+ Thời gian chuẩn bị và chế tạo khuôn nhanh.

+ Giá thành sản phẩm đúc thấp.

- Nhược điểm của phương pháp đúc trong khuôn cát.

+ Phương pháp này cho năng suất không cao.

3. Phương pháp đúc áp lực.

- Ưu điểm của phương pháp đúc áp lực:

+ Vật đúc có độ cứng cao (độ chính xác đạt đến 0,01 mm và độ bóng bề mặt đạt  đươc Rz= 20(mm).

- Nhược điểm của phương pháp đúc áp lực.

+ Không dùng  lõi cát bên trong nên không đúc được những chi tiết bên trong có hình dáng phức tạp.

+ Khuôn nhanh mòn do kim loại được dẫn vào dưới áp lực cao.

II. Xác định lượng dư gia công

- Xác định  lượng dư gia công tạo điều kiện thuận lợi trong việc tính toán thiết kế ở mỗi nguyên công tiếp theo.

- Lượng dư gia công được xác định  hợp lí sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm giá thời gian gia công điều đó có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.

Lượng dư gia công cho vật đúc có cấp chính xác II  ta có lượng dư gia công cho bề mặt trên 3.5 mm, dưới và cạnh 2.5 mm, dung sai 0.5mm.

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI  TIẾT

I. Xác định đường lối công nghệ

Số lượng các nguyên công của một quá trình công nghệ phụ thuộc vào phương pháp thiết kế nguyên công. Trong thực tế người ta thường áp dụng 2 phương pháp thiết kế nguyên công tùy theo trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phân tán nguyên công và tập trung nguyên công.

II. Lập thứ tự các nguyên công

Nguyên công 1:   Đúc phôi.

Nguyên công 2:   Phay mặt A đầu to của càng.

Nguyên công 3 :  Phay mặt đối diện mặt A đầu to của càng.

Nguyên công 4:   Khoan ,khoét , doa , vát mép lỗ to của càng.

Nguyên công 5 :  Phay 2 mặt nhỏ của càng.

Nguyên công 9:   Khoan, doa lỗ nhỏ trên đầu to của càng.

Nguyên công 10: Khoan , doa 2  lỗ nhỏ trên 2 đầu nhỏ.

Nguyên công 11: Kiểm tra.

Nguyên công 12: Nhập kho.

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG GIA CÔNG CHI TIẾT

I. Nguyên công 1 : Đúc phôi

Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc:

- Phôi đúc ra không bị rạn nứt, không bị cong vênh, không có rỗ khí quá lớn, không chai cứng bề mặt.

- Phôi không bị sai lệch về  hình dáng quá phạm vi cho phép .

II. Nguyên công 2: Phay mặt A đầu to của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1 : Phay thô mặt A.

Bước 2 : Phay tinh để đạt độ nhám Rz=20

3. Chọn máy

Theo [1,tập 3, trang 72, bảng 9-38] , chọn máy phay đứng 6H12 :

- Mặt làm việc của bàn máy 320 x1250

- Công suất động cơ N=10kw, hiệu suất máy ƞ=0,75

- Số vòng quay trục chính (v/p)30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-960-1180-1500

- Bước tiến cua bàn máy(mm/ph):30-37,5-47.-760-75-95-118-150-190-235-300375-475-600-750-960-1500

- Lực cắt chiếu trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy.

Pmax= 1500kg

4. Chọn dao

Theo [1,tập 1 trang 374, bảng 4-94], chọn dao phay mặt đầu rang chắp mảnh hợp kim cứng BK6:

D = 100, B =  39, d = 32 (H7). Số răng 10.

5. Dụng cụ kiểm tra :

Thước căp 1/20.'

III. Nguyên công 3 : Phay mặt đối diện mặt A đầu to của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1 : Phay thô .

Bước 2 : Phay tinh để đạt độ nhám Rz=20

3. Chọn máy

Theo [1, tập 3, trang 72, bảng 9-38] Chọn máy phay đứng 6H12 :

- Mặt làm việc của bàn máy 320 x1250

- Công suất động cơ N=10kw, hiệu suất máy ƞ=0,75

- Số vòng quay trục chính (v/p)30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-

190-235-300-375-475-600-753-960-1180-1500

- Bước tiến cua bàn máy(mm/ph):30-37,5-47.-760-75-95-118-150-190-235-300375-475-600-750-960-1500

- Lực cắt chiếu trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy.

Pmax= 1500kg

V. Nguyên công 5 :Phay mặt nhỏ của càng

1. Trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1 : Phay thô.

Bước 2 : Phay tinh để đạt độ nhám yêu cầu.

3. Chọn máy

Theo [1,tập 3, trang 72, bảng 9-38], chọn máy phay đứng 6H12 :

- Mặt làm việc của bàn máy 320 x1250

- Công suất động cơ N=10kw, hiệu suất máy ƞ=0,75

- Số vòng quay trục chinh (v/p)30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-

190-235-300-375-475-600-753-960-1180-1500

- Bước tiến cua bàn máy(mm/ph):30-37,5-47.-760-75-95-118-150-190-235-300375-475-600-750-960-1500

- Lực cắt chiếu trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy.

Pmax= 1500kg

4. Chọn dao

Theo [1, tập 1, trang 374, bảng 4-94] chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6.

D =75 , B = 39, d = 32(H7), số rang Z = 10.

VIII. Nguyên công 8 : Vát mép lỗ nhỏ đầu còn lại của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1 : Vát mép lỗ

3. Chọn máy

Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình f_max = 25mm. Công suất của máy N_m = 2,8 kW

4. Chọn dao

Dao vát mép D = 15 mm.

IX. Nguyên công 9 : Khoan , Doa lỗ nhỏ trên đầu to của càng.

1. Trình tự các bước trong nguyên công

Bước 1:  Khoan lỗ.

Bước 2:  Doa  lỗ đạt kích thước yêu cầu.

3. Chọn máy

Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình f_max = 25mm. Công suất của máy N_m = 2,8 kW

4. Chọn dao

Mũi khoan có kích thước như sau d = 11,8 mm và mũi doa có d = 12mm (Tra theo bảng 3-131 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

+  Theo [1, tập 1, trang 325, bảng 4-41] , chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ  đường  kính  d = 11.8  mm, chiều dài mũi khoan L = 95 mm, chiều dài phần làm  l = 47 mm, số lưỡi cắt Z = 2.

+  Theo [1,tập 1, trang 325, bảng 4-47] , chọn mũi doa liền khối chuôi trụ đường  kính  d = 12  mm, chiều dài mũi doa  L = 100  mm, chiều dài phần làm việc l =40 mm.

XI. Nguyên công 11 : Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu

Để kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu ta dùng bạc côn với độ côn là 1/500 lắp vào lỗ 20^+0,035 để khử khe hở sau đó ta lắp trục vào bạc côn trên đó ta gắn đầu đo, còn một đầu do ta cho tiếp xúc với mặt đầu, đọc giá trị trên đồng hồ ta sẽ kiểm tra được độ vuông góc.

XII. Nguyên công 12 : Nhập kho

Nhập kho và bảo quản nơi khô ráo.

Chương V: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

I. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích.

Tính lượng dư của bề mặt 20^+0,035.

Độ chính xác của phôi đúc cấp II.

Trọng lượng phôi: 0.82 kg.

Vật liệu phôi: GX 15-32

Qui trình công nghệ gồm các bước : Khoan, khoét, doa và vát mép. Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng với chụp ba vấu cách nhau 120⁰ vừa kẹp chặt vừa khống chế 2 bậc tự do.

=> Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô):

2.Z_min = 1458,86 mm.

Tính lượng dư cho bước gia công tinh (doa):

r₁ = k.r = 0,05.312,36 = 15.618 mm.

e_b = 0,05.215,41 = 10,771 mm.

R_Zi = 50 mm.

T_i = 50 mm.

Kiểm tra tính toán:

T_ph - T_ch = 2000 - 25 = 1975 = 3671 - 1696 = 2Z_bmax - 2Z_bmin

Như vậy kết quả tính toán đúng.

II. Xác định lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt còn lại.

1. Nguyên công 2 :Phay mặt A đầu to của càng.

Tra bảng 3-142 [Trang 283_ Sổ tay CNCTM tập 1] .

4. Nguyên công 6 : Phay mặt nhỏ đầu còn lại của càng.

Tra bảng 3-142 [Trang 283_ Sổ tay CNCTM tập 1] .

Chương VI : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

I. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ.

Ta chọn nguyên công 4 gia công  lỗ f20 để tính chế độ cắt

Ta thực hiện các bước khoan, khoét, doa và vát mép lỗ f20^+0,035

Ta có các thông số đầu vào: Máy khoan đứng 2A135(K135) Công suất của máy N_m = 6 kW, hiệu suất h = 0,8.

1.Bước 1: Khoan

a) Chiều sâu cắt

t = 0,5.(D – d)

D = 18 mm  : đường kính lỗ sau khi gia công

d = 14 mm  : đường kính lỗ trước khi gia công                                             

=> t = 0,5.(18-14) = 2 mm

b) Bước tiến dao

Ta có công thức tính bước tiến dao là:

S = C_s. D^0,6 mm/vòng

Tra bảng (1.3 [3])

C_s = 0,15 mm/vòng

=> S = 0,15. 20^0,6 = 1,15 mm/vòng

Theo máy chọn S = 1,22 mm/vòng

f) Thời gian cắt gọt

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây:

T­_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó :

T_tc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

T_o - Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng).

Thay vào công thức ta có:  T₀₁ = 1,58(ph)

3. Doa lỗ

a) Chiều sâu cắt  : t = 0,5.(20-19.8 ) =  0.1 mm

b) Bước tiến dao

Chọn S = 0,1 mm/vòng.

5 .Tổng thời gian nguyên công.

                        T_tc= T₀ + T_p + T_pv + T_tn

Thời gian gia công cơ bản:  T₀ = T₀₁+ T₀₂ + T₀₃+ T₀₄

Trong đó :

T₀₁ :là thời gian cơ bản cho khoan.

T₀₂ :là thời gian cơ bản cho khoét.

T₀₃ :là thời gian cơ bản cho doa.

T₀₄ :là thời gian cơ bản cho vát mép.

            T₀ = 1,58+ 0,23+ 1,42 +0,24 = 3,47(ph).

T_p: là thời gian phụ có thể lấy giá trị gần đúng T_p= 10%.T₀ = 0,187(ph).

T_pv: là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm thời gian phục vụ kỹ thuật để thay dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy... có thể lấy gần đúng:

            T_pv = 11%.T₀ = 0,2(ph).

T_tm: là thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân:

            T_tn = 5%.T₀ = 0,091(ph).

Vậy tổng thời gian để gia công là:

            T_tc4= T₀ + T_p + T_pv + T_tn = 3,47 + 0,187 + 0,2 + 0,091 = 3,948(ph).

II. Xác định chế độ cắt bằng cách tra bảng cho các bề mặt còn lại.

1.Nguyên công 2: Phay mặt A đầu to của càng.

a) Bước 1: Phay thô

+ Chiều sâu cắt : 2 mm

+ Lượng chạy dao:

Tra bảng 5.125 ( Sổ tay CNCTM tập 2, trang 113) với:

Công suất máy 5-10 KW

Gang có độ cứng HB > 180

Hợp kim BK6

=> S_Z = 0.14 ÷0.18 mm/răng . chọn Sz = 0.18 mm/răng.

Chọn hệ số hiệu chỉnh lăn dao đối xứng Kgd = 1

+ Tốc độ cắt :

Tra bảng 5-127 sổ tay công nghệ 2 ta được:

V_b = 204 (m/phút)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao  = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt  = 0,8

Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK6 =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay  = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính  = 1

=> V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 163 (m/phút)

b) Bước 2 : Phay tinh

+ Chiều sâu cắt : 0.5mm

+ Lượng chạy dao:

Tra bảng 5-125  sổ tay công nghệ 2 ta được:

S₀ = 0,9 – 1,2 (mm/vòng)

Chọn S₀ = 1,2 (mm/vg)

Lượng chạy dao răng : Sz = S₀/z = 1,2/10 = 0,12 (mm/răng)

Chọn tuổi bền dao phay:[11, baûng 2.82, trang199] T_p=120 phuùt.

+ Công suất cắt.

Tra bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2 ta được  Nc = 1,3 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW

3. Nguyên công 5 : Phay 2 mặt nhỏ của càng.

a) Bước 1: Phay thô

+ Chiều sâu cắt : 2 mm

+ Lượng chạy dao:

Tra bảng 5.125 ( Sổ tay CNCTM tập 2, trang 113) với:

Công suất máy 5-10 KW

Gang có độ cứng HB > 180

Hợp kim BK6

=> S_Z = 0.14 ÷0.18 mm/răng . chọn Sz = 0.18 mm/răng.

+ Công suất cắt.

Tra bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2 ta được Nc = 4,6 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW  

b) Bước 2 : Phay tinh

+ Chiều sâu cắt : 0.5mm

+ Lượng chạy dao tinh S₀ , mm/raêng

Tra bảng 5-125  sổ tay công nghệ 2 ta được:

S₀ = 0,9 – 1,2 (mm/vòng)

Chọn S₀ = 1,2 (mm/vg)

Lượng chạy dao răng : Sz = S₀/z = 1,2/10 = 0,12 (mm/răng)

Chọn tuổi bền của dao phay:[11, bảng 2.82, trang199] T_p=120 phút.

+ Công suất cắt.

Tra bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2 ta được  Nc = 1,3 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW

7. Nguyên công 9 : Khoan, doa lỗ nhỏ trên đầu to của càng.

a) Khoan

+ Chiều sâu cắt

t = 0,5.(9.8-0) = 4.9 mm

Khoan bằng mũi khoan ruột gà thép gió.

+ Bước tiến dao

Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM 2 ta được lượng chạy dao S = (0.35¸0,43)mm/vòng

Chọn lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng

+ Vận tốc cắt V

Tra bảng 5-89 sổ tay CNCTM 2 trang 86 ta được

Tốc độ cắt V =  31,5  m/phút.

Chu kỳ bền T = 35 (phút)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền = 0,91

=> V= 0,91.31,5 = 28,665 (m/phút)

+ Công suất cắt:

N_c = 1(KW) < N máy = 4,5 KW   

b) Doa lỗ

+ Chiều  sâu  cắt  : t = 0,5.(10 - 9.8 ) =  0.1 mm

+ Lượng chạy dao.

Tra bảng 5-112 trang 104  Sổ tay công nghệ II ta có: S = 1,7 (mm/vòng)

Thời gian gia công cơ bản:

            T₀ =  0,05+ 0,75 = 0,8(ph).

T_p: là thời gian phụ có thể lấy giá trị gần đúng T_p= 10%.T₀ = 0,103(ph).

T_pv: là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm thời gian phục vụ kỹ thuật để thay dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy... có thể lấy gần đúng:

            T_pv = 11%.T₀ = 0,11(ph).

T_tm:là thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân:

            T_tn = 5%.T₀ = 0,052(ph).

Vậy tổng thời gian để gia công là:

            T_tc9= T₀ + T_p + T_pv + T_tn = 0,8+ 0,103 + 0,11 + 0,052 = 1,065(ph).

III. Tổng thời gian gia công

T_tc =  T_tc2 + T_tc3 + T_tc4 + T_tc5 + T_tc6 + T_tc7 + T_tc8 + T_tc9 + T_tc10

     =  0,433 + 0,303 + 3,948 +0.17 +0,17 +1,125 + 0,06 +1,065 +0,568 = 7,842 (phút)

Chương VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

I. Chọn chi tiết định vị

Dùng 2 phiến tỳ đặt vào đáy của chi tiết đẻ hạn chế 3 bậc tự do :

+ Quay quanh ox

+ Quay quanh oy

+ Tịnh tiến theo ph­ương oz

và ở mặt trụ ta dùng 1 khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do :

+ Tịnh tiến theo ph­ơng ox

+ Tịnh tiến theo ph­ơng oy

và dùng khối V di động để hạn chế 1 bậc tự do quay quanh oz đồng thời cũng kẹp chặt chi tiết .

II. Chọn cơ cấu kẹp chặt

Do kết cấu của chi tiết nên ta chọn cơ cấu kẹp chặt là khối V di động với thành đứng và vít để kẹp chặtdùng 2 vít và 2 chốt để vít cơ cấu kẹp chặt vào thân đồ gá.

=> W = 669 KG.

KẾT LUẬN

   Qua một thời gian nghiên cứu tự tìm hiểu cùng với sự h­ướng dẫn nhiệt tình của  thầy:………….. em đã hoàn thành đồ án của mình.

Với những trang thuyết minh cùng các bản vẽ đi cùng, bản đồ án đã nêu nên khái quát về quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt. Trong đó đã bao gồm toàn bộ những kiến thức em  đã đ­ợc học tập nghiên cứu như : Lập quy trình công nghệ gia công một chi tiết máy, chế tạo đồ gá cho nguyên công điển hình.

   Do thời gian làm đồ án có hạn, cùng với kinh nghiệm bản thân còn ch­ưa đ­ược va vấp nhiều trong thực tế nên bản đồ án của em  không thể tránh khỏi những thiếu sót như­ chư­a đ­ưa ra đư­ợc tính hợp lý trong tính toán kinh tế, vấn đề đảm bảo an toàn lao động..v.v.. Do vậy em  kính mong thầy cô và các bạn giúp đỡ chỉ bảo cho em để bản đồ án của em đư­ợc hoàn thiện hơn.

   Một lần nữa em xin gửi lời cảm ơn đến các thầy cô trong Khoa cơ khí -  Tổ môn Công nghệ và nhất là thầy:………….. đã giúp em hoàn thành đề tài này, chúc các thầy cô luôn mạnh khoẻ để tiếp tục dìu dắt nhữ­ng thế hệ sau đào tạo nhiều nhân tài cho đất n­ước.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                         Hà Nội, ngày … tháng ….  năm 20…

                      Sinh viên thực hiện.

                     …………..

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả. Công nghệ chế tạo máy. 3 tập. NXBKHKT, Hà Nội, 2003.

 [2]. Lê Văn Tiến; Trần Văn Địch; Trần Xuân Việt. Đồ gá cơ khí hoá tự động hoá. NXBKHKT, Hà Nội, 1999.

[3]. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXBKHKT, Hà Nội, 1999.

[4]. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. ĐHCN Hà Nội.

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"