LỜI NÓI ĐẦU

   Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của côngnghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.

   Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

   Cũng chính từ những xuất phát trên và đồng thời để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, thì đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.

   Cũng chính xuất phát từ những lý do trên mà em đã được nhận đồ án môn học với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng lắc” với nhiệm vụ nội dung cụ thể như sau:

Chương 1: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất.

Chương 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Chương 3: Thiêt kế quy trinh công nghệ gia công chi tiết Càng lắc

Chương 4: Tính và tra lượng dư cho các nguyên công.

Chương 5: Tính chế độ cắt.

Chương 6: Tính và thiết kế đồ gá.

CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Phân tích chi tiết gia công.

1.1.1. Phân tích công dụng, điều kiện làm việc và tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

a. Công dụng:

Chi tiết "Càng lắc" là loại chi tiết điển hình dạng càng, làm việc với chức năng là điều khiển hoạt động của các chi tiết khác được lắp ghép vào nó.

- Cách chế tạo: Vật liệu là Gang xám có tính chảy loảng cao vì thế ta chọn phương phán chế tạo phôi bằng phương pháp đúc và làm nguội chậm.

- Gang xám có cơ tính thấp nên chỉ phù hợp cho những chi tiết làm việc ít chịu lực nhưng lại chịu va đập tốt.

1.1.3. Độ chính xác và chất lượng bề mặt của chi tiết .

- Độ chính xác về chất lượng bề mặt phù thuộc vào kí hiệu Ra, Rz trên bản vẽ chi tiết.

- Theo tiêu chuẩn VN 2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 chỉ tiêu sau:

+ Ra: Sai lệch trung bình số học của profin: Là trung bình số học các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin (y) trong giới hạn chiều dài chuẩn. Sai lệch profin (y) là khoảng cách từ các điểm trên profin thực đến đường trung bình đo theo phương pháp tuyến với đường trung bình.

1.2. Xác định dạng sản xuất.

1.2.2. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:

Q₁ = V.γ (kG).

Trong đó:

- Q₁: Là trọng lượng của chi tiết (kG).

- V: Là thể tích của chi tiết (dm³).

Mặt khác, thể tích của mỗi phần sẽ là:

V=V_đặc -V_rỗng

- Thể tích của V₃:

V_đặc= h.π.r² = 60.3,14.22² = 91185,6 [mm³]

- Thể tích của V₄:

V_rỗng1 = 2.(0,215. r²).c = 2.(0,215. 22².16 = 3329,92[mm³]

V_rỗng2 = 2.(0,215. r²).c = 2.(0,215. 18,5².16 = 2356.68[mm³]

Vậy thể tích của V₄là: V₄= V_đặc- V_rỗng = 48073,4 [mm³]

- Thể tích của V₅:

V_đặc= h.π.r² = 40.3,14.18² = 40694,4 [mm³]

V_rỗng1= h.π.r² = 36.3,14.8² = 7234,56 [mm³]

Thay vào biểu thức: Q₁ = V.γ = 0,23 .7,4 = 1,70[kG].

Nhận xét: Từ sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết, ta căn cứ theo bảng 1.2 ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng: Hàng loạt lớn.

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi.

+ Căn cứ chọn phôi:

Chọn phôi người ta thường căn cứ vào những yếu tố sau:

- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.

- Hệ số sử dụng kim loại trung bình .

+ Áp dụng : Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt lớn.

b, Phôi đúc trong khuôn kim loại:

+ Ưu điểm :

- Phôi Càng lắc sau khi đúc có chất lượng bề mặt, cơ tính cao, lượng dư gia công ít.

- Phôi Càng lắc có độ chính xác cao .

- Hệ số sử dụng kim loại cao .

2.1.3. Gia công áp lực.

+ Ưu điểm :

- Tạo phôi Càng lắc bằng gia công áp lực quá trình thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít.

- Tạo phôi Càng lắc bằng gia công áp lực thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá.

+ Nhược điểm :

- Tạo phôi Càng lắc bằng gia công áp lực, vì chi tiết Càng lắc dạng càng nên việc làm khuôn trở nên khó, đắt tiền.

+ Áp dụng : Phương pháp này thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối .

2.1.4. Phôi cán (phôi thanh).

+Ưu điểm :

- Khi tạo phôi Càng lắc bằng phương pháp phôi thanh là rất khó. Vì chi tiết là dạng càng có hình dạng tương đối phức tạp nên trong phương pháp tạo phôi này là ít dùng

Nhận xét: Qua quá trình phân tích các phương pháp tạo phôi ta nhận thấy: Ở đây chi tiết gia công là Càng lắc, vật liệu chế tạo là gang xám 15-32. Do vậy dựa vào cơ tính của vật liệu và thỏa mãn được những yêu cầu của chi tiết cần chế tạo ta chọn phương pháp chế tạo phôi là bằng phương pháp đúc trong khuôn cát.

2.2.2. Các lưu ý khi đúc chi tiết.

Gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng.

- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc.

2.3. Chọn máy làm khuôn và làm ruột.

Việc chọn máy làm khuôn và lõi khuôn phụ thuộc vào kết cấu, kích thước của chi tiết cần làm khuôn. Sau đây ta chọn một số loại máy như sau:

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG LẮC

3.2. Xác định đường lối công nghệ.

Dựa vào bản vẽ chi tiết và dạng sản xuất thì quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên tắc: Tập trung hoặc phân tán nguyên công. Ở đây ta chọn nguyên tắc phân tán nguyên công. Quy trình công nghệ được chia ra những nguyên công đơn giản.

3.3. Chọn phương án gia công.

- Đối với thiết kế chế tạo chi tiết ta có rất nhiều phương án để lập tiến trình công nghệ. Nó tuỳ vào dạng sản xuất điều kiện sản xuất và trình độ công nhân. Do đó khi thiết kế ta cần vận dụng từng điều kiện cụ thể để đưa ra được những phương án cụ thể nhằm đạt đươc những hiệu quả kinh tế và năng xuất lao đông cao nhất.

Do chưa đươc tiếp xúc với thực tế và điều kiện sản xuất nhiều, nên sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết “Càng lắc” và dựa vào chương “Công nghệ gia công chi tiết điển hình - chi tiết dạng càng” trong giáo trình Công nghệ chế tạo máy. Em đã đưa ra phương án xây dựng từng nguyên công mà em cho là hợp lý.

3.3.3. Nhận xét.

Qua hai phương án trên, ta nhận thấy rằng với phương án 1 là phương án khả thi nhất. Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn so phương án còn lại như:

- Trình tự gia công hợp lý.

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các phương án còn lại.

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều tuân thủ theo các nguyên tắc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh.

3.4. Lập tiến trình công nghệ.

Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước và thứ tự các bước công nghệ……..Dưới đây là trình tự thiết kế nguyên công để gia công chi tiết “Càng lắc”.

3.4.1. Nguyên công I: Phay mặt đầu đạt kích thước 62±0,1 và 41,5±0,1.

b, Phân tích gá đặt:

- Mục đích: Phay mặt đầu tạo mặt phẳng chuẩn định vị cho các nguyên công sau.

- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng ren vít. Hướng kẹp từ phải qua trái theo hướng W.

c, Chon máy gia công:

Dự vào (bảng 19 - trang 232) - Sách chế độ cắt gia công cơ ta chọn máy phay đứng 6H12

d, Chọn dụng cụ cắt:

Dụa vào sổ tay chế tạo máy (tập 1- trang 340) ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Dao có thông số như sau:

D x B x d x Z = 125 x 42 x 12.

e, Đồ gá gia công và dụng cụ đo:

- Đồ gá phay chuyên dùng cùng với cử so dao.

- Dụng cụ đo: Thước cặp L500.

f, Dung dịch tưới nguội:

Dung dịch tưới nguội: Dùng dung dịch tưới nguội Emunxi (TL5/53).

g, Lượng dư gia công:

Lượng dư gia công mặt đầu là: 2 [mm] và 1,5 [mm] đối với cổ càng lắc Ø36 .

h, Tính chế độ cắt:

Ở nguyên công này ta chia làm hai lần phay. Phay thô bóc lớp vỏ cứng bề mặt kim loại, sau đó phay tinh.

- Bước 1: Phay thô: z = 1,5 [mm] và z = 1[mm] .

- Bước 2: Phay tinh: z = 0,5 [mm].

* Bước 1: Phay thô:

- Chiều sâu cắt: t = 1,5 [mm] và t = 1[mm] .

- Lượng chạy dao: S_Z = 0,24 [mm/răng] (Bảng 5-125 trang 113 - ST2)

Suy ra lượng chạy dao vòng: S = S_Z x Z = 0,24 x 12 = 2,8 [mm/v]

- Vận tốc cắt: v = 158 [m/ph], với (Bảng 5-127 trang 115 - ST2)

* Thời gian khi phay tinh:

- Chiều dài bề mặt gia công: L = 112 [mm]

Suy ra: L₁ = 10,9 [mm].

- Chiều dài thoát dao: L₂ = 2 [mm]

- Lượng chạy dao vòng: S = 2,4 [mm/v]. Số vòng quay: n = 400 [v/ph]

- Thời gian gia công cơ bản là: [pht]

Vậy: Thời gian thực hiện bước phay tinh là:

T_B2 = T₀ + 10%T₀ + 8%T₀ + 3%T₀ +5%T₀ » 0,16[pht]

Như vậy, tổng thời gian gia công của toàn bộ nguyên công là:

T_Σ1 = 0,12 + 0,13 = 0,25 [pht]

* Bước 3: Chế độ cắt khi doa 2lỗ Ø16^-0,015[mm].

- Chiều sâu cắt: t = = 0,05 [mm]

- Lượng chạy dao: S = 0,8 [mm/vòng] (bảng 5-116 trang 107 - ST2)

- Vận tốc cắt: v = 15 [m/ph] (bảng 5-116 trang 107 - ST2)

Công suất cắt: N = 1,5 [kW].

* Bước 4: Chế độ cắt khi vát mép 2x45⁰ 2lỗ Ø16^-0,015[mm].

- Chiều sâu cắt: t = = 2 [mm]

- Lượng chạy dao: S = 0,56 [mm/pht], (bảng 5-14 trang 95 - ST2)

- Vận tốc cắt: v = 31 [m/ph], (bảng 5-106 trang 97 - ST2)

i, Tính thời gian gia công:

Thời gian thực hiện được áp dụng theo công thức sau:

T = T₀ + T_P + T_PV + T

Vậy: Thời gian thực hiện cho bước 2 là:

T_B2 = T₀₂ + 10%T₀₂ + 8%T₀₂ + 3%T₀₂ +5%T₀₂ = 0,40 [ph].

Thời gian thực hiện cho bước 4 là:

T_B4 = T₀₄ + 10%T₀₄ + 8%T₀₄ + 3%T₀₄ +5%T₀₄ = 0,05[ph].

Vậy: Thời gian tổng cộng cho nguyên công là :

T _Σ3 = T_B1 + T_B2 + T_B3 + T_B4 = 0,57 + 0,40 + 0,61+0,05 = 1,63 [ph].

3.4.5. Nguyên công V: Vát mép 2x45⁰ 2lỗ Ø16^-0,015 và lỗ Ø24^+0,012 mặt còn lại .

a, Lập sơ đồ gá đặt:

Sơ đồ gá đặt của nguyên công Vát mép 2x45⁰ 2lỗ Ø16^-0,015 và lỗ Ø24^+0,021 .

b, Phân tích gá đặt:

- Mục đích: Vát mép 2x45⁰ 2lỗ Ø16^-0,015 và lỗ Ø24^+0,021 nhằm đạt yêu cầu.

- Định vị: Cũng như nguyên công 4, chi tiết được định vị hạn chế 6 bậc tự do.

h, Tính chế độ cắt:

* Bước 2: Chế độ cắt khi vát mép 2x45⁰ lỗ Ø24^+0,021[mm].

- Chiều sâu cắt: t = 2 [mm]

- Lượng chạy dao: S = 0,56 [mm/pht], (bảng 5-14 trang 95 - ST2)

- Vận tốc cắt: v = 31 [m/ph], (bảng 5-106 trang 97 - ST2)

* Thời gian thực hiện khi vát mép lỗ: Ø24^+0,02 [mm].

Ta có:

- Chiều dài gia công: L = 2 [mm].

- Lượng chạy dao vòng: S = 0,56 [mm/v]

- Số vòng quay: n = 350 [v/ph]

Vậy: Thời gian tổng cộng cho nguyên công là :

T_Σ5 = T_B1 + T_B2 = 0,05+0,04 = 0,09 [ph].

c, Quá trình thực hiện:

Để tiến hành kiểm tra ta thực hiện như sau: Gá chi tiết cần kiểm tra lên bàn máp, một đầu được tỳ vào khối V (nhằm hạn chế sự dịch chuyển của chi tiết trong quá trình kiểm tra). Dùng bạc côn 1/500 lồng vào trong lỗ Ø24^+0,021 , sau đó dùng trục kiểm lồng vào bạc côn. Phái dưới có dùng 1 viên bi tỳ, tiếp xúc giữa trục kiểm với bàn máp. Trên trục kiểm có gá một đồng hồ so có mũi đo tiếp xúc với mặt cần kiểm tra vuông góc với tâm lỗ Ø24^+0,021.

3.5. Tổng thời gian gia công cơ của chi tiết Càng lắc.

Tổng thời gian gia công cơ của chi tiết Càng lắc là bao gồm thời gian của từng nguyên công gia công cơ và cụ thể là:

ΣT_gcc = T_Σ1 + T_Σ2 + T_Σ3 + T_Σ4 + T_Σ5 + T_Σ6

=>ΣT_gcc = 0,26 + 0,26 + 1,63 + 1,26 + 0,09 + 34,5 = 38 [pht].

CHƯƠNG 4. TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

4.1. Tính lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu còn lại.

Ở đây ta tính lượng dư cho nguyên công II gia công phay mặt đầu còn lại đạt kích thước 60 [mm]. Đây cũng là nguyên công thiết kế đồ gá chuyền dùng phay.

Với phôi đúc cấp chính xác II, khối lượng phôi là 1,7 [kg], kích thước cần đạt là 60 [mm] tương ứng với cấp chính xác IT12, độ nhám gia công cần đạt là R_z = 25 tương đương với 𝛻5. Vật liệu phôi là: Gang xám 18-36.

- Phay thô.

- Phay tinh.

Theo bảng 9 - trang 39 - Sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS.TS Nguyên Văn Địch. Ta có công thức xác định lượng dư gia công như sau:

Z_imin = R_zi-1 + T_i-1 + ρ_i-1 + ε_i

Trong đó:

+ Z_imin : Là lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i.

+ R_zi-1 : Là chiều cao nhấp nhô tế vi do bước gia công (hay bước) sát trước để lại. [μm].

4.1.5. Xác định dung sai cho từng bước.

Tra bảng 3.91- trang 248- Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1- NXBKH và KT, ta có dung sai cho từng bước như sau:

- Phôi gia công: T₀₂ = 3000 [μm]. Tương đương với IT17.

- Bước gia công phay tinh: T₀₀ = 300 [μm]. Tương đương với IT12.

- Lượng dư trung gian của phôi khi phay thô:

Z_max1 = D_max0- D_max1= 64,433 - 60,939 = 3,494 [mm].

Z_min1 = D_max1- D_max2= 60,939 - 60= 0,939 [mm].

- Lượng dư trung gian của phôi khi phay tinh:

Z_max2 = D_min0- D_min1= 61,433 - 60,479 = 0,954 [mm].

Z_min2 = D_min1- D_min2= 60,479 - 59,7 = 0,779 [mm].

4.1.7. Kiểm tra kết quả tính toán.

z_min- z_max = 4433 - 1733 = 2700 [mm].

d_ph- d_ct =3000 - 300 = 2700 [mm].

Như vây, kết quả tính toán trùng khớp với kết quả kiểm tra. Do đó quá trình tính toán hoàn toàn hợp lý.

5.3.2.Thời gian khi phay tinh.

- Chiều dài bề mặt gia công: L = 112 [mm]

- Chiều dài thoát dao: L₂ = 2 [mm]

- Lượng chạy dao vòng: S = 2,4 [mm/v]. Số vòng quay: n = 400 [v/ph]

- Thời gian gia công cơ bản là: [pht]

Vậy: Thời gian thực hiện bước phay tinh là:

T_B2 = T₀ + 10%T₀ + 8%T₀ + 3%T₀ +5%T₀ » 0,16[pht]

Như vậy, tổng thời gian gia công của toàn bộ nguyên công là:

T_Σ1 = 0,12 + 0,13 = 0,25 [pht]

CHƯƠNG 6. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

6.1. Nhiệm vụ đồ gá.

- Độ định vị phải chính xác.

- Kẹp chặt phải đúng vị trí gá đặt và không làm biến dạng chi tiết cần gia công, dễ dàng thực hiện thao tác và nhanh chóng để có thể tăng năng suất.

6.2. Nội dung thiết kế.

- Nhằm đơn giản quá trình gá đặt và kẹp chặt, giảm sức lao động, giảm khoảng thời gian phụ và tăng năng suất.

- Yêu cầu: Phải đảm bảo yêu cầu của sản phẩm như sau:

+ Độ không song song giữa mặt gia công và mặt đối diện không lớn hơn 0,02 [mm]/chiều dài.

+ Cấp chính xác: 9.

6.3.2. Quy tắc sử dụng đồ gá.

Vì đồ gá đã định vị cho chi tiết đủ 6 bậc tự do nên ta chỉ cần đặt chi tiết vào đúng vị trí là có thể tiến hành gia công được.

- Khối V di động sẽ đẩy chi tiết hướng từ phải qua trái tỳ vào khối V cố định bằng ren vít. Lấy chi tiết ra theo chiều ngược lại.

6.4. Tính toán đồ gá.

Suy ra: ε_m = 0,3 = 84,85 [µmm] = 0,08485 [mm].

ε_dc = 5÷10 [µmm]. Chọn: ε_dc =10 [µmm] = 0,01[mm].

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là: 53,32[µmm] = 0,05332[mm].

Như vậy: Ta chọn đồ gá này và phương án gá đặt này là phù hợp.

6.4.2. Tính toán lực cắt.

+ Phay thô: t=1,5 [mm].

+ Phay tinh: t = 0,5 [mm].

- S_z: Là bước tiến dao theo răng: S_Z = 0,2 [mm/răng] (bảng 5-125 trang 113 - ST2).

- B: Là bề rộng mặt gia công: B = 44 [mm], B = 36 [mm].

- Z: là số răng: Z =12 [răng].

- D: Là đường kính dao: D = 125 [mm].

- n: Là số vòng quay:

6.4.4. Tính lực kẹp.

- W: Là lực kẹp của chi tiết. [N], [KG].

- K: Là hệ số an toàn.

- P_x, P_z: Lần lượt là lực cắt thành phần theo hướng dọc trục và hướng tiếp tuyến.

- f: Là hệ số ma sát ở bề mặt kẹp.

- : Là góc nghiên của khối V.

- K: Là hệ số an toàn.

- F_ms: Là lực má sát.

a. Xác định P_x, P_z:

Ở đây P_x, P_z lần lượt là lực cắt thành phần theo hướng dọc trục và hướng tiếp tuyến. Từ hình 6.2 ta thấy:

+ P_x : Là lực cắt theo hướng dọc trục. Có chiều, phương cùng với lực kẹp W, nên trong trường hợp này: P_x = 0.

+ P_z: Là lực cắt theo hướng tiếp tuyến. Và P_z = 16,12 [KG].

d. Hệ số an toàn K:

Trong thực tế để đảm bảo an toàn trong quá trình gia công chi tiết thì ta sẽ nhân vào thêm hệ số an toàn K. Theo [3, trang 80, công thức 36 - Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM] ta có:

K= K₀+K₁ +K₂ +K₃ +K₄ + K₅+K₆

Với:

+ K₀= 1,5: Là hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp.

+ K₁= 1,2: Là hệ số tính đến trường hợp khi độ bóng thay đổi.

+ K₂= 1: Là hệ số tăng lực cắt khi dao mòn.

+ K₃= 1: Là hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn.

e. Lực ma sát F_ms:

Lực ma sát này cản lại hướng lực kẹp của khối V di dộng. Do tại bề mặt tiếp xúc của khối V di động với bề mặt tỳ trượt có độ nhám bề mặt rất thấp (Ra0,63), do đó trong trường hợp này lực cản ma sát là rất bé, ta có thể bỏ qua lực cản ma sát này mà vẫn đảm bảo về lực kẹp.

Lần lượt thay số ta xác định được lực kẹp thực tế sẽ là: W = 123,1 [KG].

6.4.5. Tính bulông.

Vậy ta chọn: d =12 [mm].

6.5. Các chi tiết của đồ gá và bảo quản đồ gá.

6.5.1. Các chi tiết khác của đồ gá.

- Chọn mối lắp giữa các chốt định vị là mối lắp có khe hở H7/d6.

- Bulông nền (bắt vào đế bàn máy) M14x1,5

- Khối V cố định và khối V di động.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:…….....……, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:…….....……, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                                                                           ………, ngày….tháng….năm 20…..

                                                                                            Sinh viên thực hiện

                                                                                          ………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo máy (NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).

2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

3. Đồ gá (Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt).

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).

6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"